工具補正値の自動入力方法とは?

このQ&Aのポイント
  • 工具補正値を自動で登録するための装置(ソフト)について教えてください。
  • 具体的な手順は、ハイトゲージで測定し、パソコンにデータを登録することから始まり、そのデータから工具補正値登録用のNCプログラムが作成されて機械に読み込まれます。
  • ただし、パソコンで取り込んだ工具補正値をどのようにNCプログラムに反映させるのかについて、具体的な方法がわかりません。
回答を見る
  • 締切済み

工具補正値を自動入力したい

こんちには。 現在、工具長補正をマシニングセンタに登録するのに、ハイトゲージで測定し、手入力で補正値を登録しているため、時間がかかるのと間違えることが問題になっています。 そこで、工具補正値を自動で登録できる装置(ソフト)をご存知ないでしょうか? 手順のイメージとしては、 1.出力機能つきハイトゲージで測定する 2.パソコンにデータが登録される 3.そのデータから工具補正値登録用のNCプログラムが作成される 4.そのNCプログラムを機械に読み込ませる といった感じです。 なお、制御装置はFANUC6Mです。 御回答、よろしくおねがいします。 わたしが特に判らないところは、パソコンに取りいれた工具補正値をどうやってNCプログラムに反映してやるかというところです。 「C言語でデータを変換プログラムを作ってやればいいのでは?」と言われたこともありましたが、C言語ってなに?というレベルなのもので・・・

noname#230358
noname#230358

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.2

「ツールプリセッター」で検索すると色々出てきますよ。 たとえば、こんなの↓ http://www.ykt.co.jp/jimtof/main_jimtof_zoller.html あと、こんなの http://www.miztec.jp/tool.htm 私が使用している機械は内蔵されているので、これらの物がどんな感じかは分かりませんが、一度ご自分で検索してみて下さい。

noname#230358
質問者

お礼

まーぼーさんのおっしゃっていたたHPをみたところ、わたしのイメージに近い情報を仕入れることができました。 ありがとうございました。

noname#230359
noname#230359
回答No.1

変な答えでしたらごめんなさい、FANUC6Mでしたらユーザーマクロがつくれるのではないでしょうか、我が社ではFANUC、0Mですがマクロプログラムを作り補正値を自動入力させています、取扱説明書をみてごらんなさいませ。

noname#230358
質問者

お礼

ありがとうございます。ユーザーマクロですか・・・早速、説明書を読んでみます!

関連するQ&A

  • 自動工具長補正について

    マシニングセンターで自動で工具長を測定してくれる装置がありますが、 あれを使った場合には工具長補正の失敗はなく、 100パー工具長補正ミスによるトラブルはなくなるのでようか? 工具長の入力についても自動化されているのでしょうか? 測定のプログラムを動かして自動で測定してくれるやつですが、

  • 工具長補正について

    こんにちは、 これに似た、質問を何度かされている方がいますが、 どのようにすればいいのかさっぱりわからないので 再度質問させていただきました。初心者ですが、お願いします。 今現在、工具長補正をマシニングセンターに登録するのに、ハイドゲージで測定し、手入力で補正値をマシニングセンターのオフセットに登録していますが、入力間違えや時間がかかるので何とかならないかと思い質問させていただきます。 まず、当社では金型を製作していまして、工具も数本から何十本も変えなくてはいけないことがよくあります。 使用しているのは、FANUC O-Mシーズで、機械が中古のため、機械本体の説明書はあるのですが、NCの説明書がありません。 検索で、いろいろと調べたのですが、ピンとこないものばかりでした。 マクロを組めばできるということが何度かかかれていますが、どのようにマクロを組めば自動入力できるのか、わからず困っています。 理想的には使用する工具をすべて自動的に、工具長測定するようなことが理想ですが、そのためのセンサみたいな物がいると思うのですが。。。素人的な考えですいませんが、みなさんよろしくお願いいたします。 新たに、半自動での工具長補正を質問し直すということでしたが、やめることにしました。 申し訳ございません。 その後ですが、半自動での工具長測定は、マクロ導入前にやってきたようなことと同じだといわれてから、デジタル式の工具長を測定するものを導入してもらいました。1ヶ月以上使用していますが、読み間違えは一回もしていません。入力ミスも今のところなく、ほっとしています。 急なとりやめもあり、大変申し訳ございませんでした。

  • 工具長補正をかけながら動かさない

    NCプログラムでG43工具長補正をかけ、そのブロックで主軸をまったく動かさないようにプログラムするには、どうしたらいいでしょうか? システム変数など使って工夫していますが、どうしてもZ軸が動くか、アラームになってしまいます。 たとえば、 G91 G43 Z0 H01 だと、プログラム座標Z0へ行ってしまいます。 工具長補正をかけるものの、そのブロックでは動かないで欲しいのです。 制御装置は、MITSUBISHIメルダス700/70系です。

  • ボールエンドミルの工具径補正

    今月からマシニングセンターのプログラムを勉強し始めたばかりの初心者ですが、なにとぞよろしくお願いします。 ボールエンドミルを使用する場合の工具径補正について教えてください。 普通のエンドミルはXY平面上で工具径補正をしますが、ボールエンドミルで傾斜面を削る場合は、どのように工具径補正のプログラムを考えればよいのでしょうか。3次元的に工具径補正するようにプログラムするものなのでしょうか。(・・・というか、そういうように出来るものなのでしょうか) どうぞよろしくお願いします。

  • 全自動工具測定機能のつかいかた

     倉庫に眠っていた機械を有効に使うよう会社からの使命が与えられました。 その中に以下の機械があります。 ・日立精機 VM40? ・makino seiki MSA40 ・URAWA NCマシニング --BT35 それぞれにATCがついており、自動工具測定をするためのタワーの装置? がテーブルの端についております。どうすると工具測定ができるか よろしくお願いします。 補足です。URAWAマシニングは UA-53  今までロボドリル α-T14i を利用していましたが、 URAWAマシニング UA-53 の方がはるかに性能いいからとのことでした。 程度にもよるでしょうがホントでしょうか・・・ それと makino seiki MSA40 には自動工具測定用の装備はありませんでした。 すみませんです。 みなさんアドバイスご回答ありがとうございました。 URAWAの機械のみ駄目ですが 他の機械は稼動しはじめました。 ありがとうございました。

  • プログラムの工具径補正について

    マシニングで外周加工をするときに、工具径補正を使って工具の半径分逃がした動きをさせました G90G54G00X-127.0Y-49.0 T05 G43Z200.0H04M01 Z50.0S3000M03 Z3.0M08 G01Z-10.0F1000. G41X-119.5D04F600. G03X-127.0Y-38.34I-7.5 G01X-127.952 G02X-147.002Y-19.29J19.05 G01Y19.29 G02X-127.952Y38.34I19.05 G01X-127.0 G03X-119.5Y45.84J7.5 G01G40X-127.0 G00Z50.0 すると「円弧半径差過大」というアラームが発生してしまいます このプログラムは同じメーカーの工作機に使用していたプログラムで、その機械では動いていました ただ、以前のNC装置はFANUC6Mの古いタイプで 今使っているものはFANUC16Mです 工具は14mmのエンドミルです なぜ以前の機械では動いたのに今回の機械では動かなかったんでしょうか? 編集して G90G54G00B0X-127.0Y-48.34 T02 G43Z200.0H04M01 Z50.0S3000M03 Z3.0M08 G01Z-24.0F1000. G41X-117.D04F600. G03X-127.0Y-38.34R10. G01X-127.952 G02X-147.002Y-19.29R19.05 G01Y19.29 G02X-127.952Y38.34R19.05 G01X-127.0 G03X-117.0Y48.34R10. G01G40X-127.0 G00Z50.0 と円弧を大きくしたら動いてくれました 新しいNC装置だと14mmのエンドミルでR15の円弧は動かないんですか? よくわからなくなっているので今後の為にも教えていただきたいです 工作機械メーカーやFANUCに問い合わせるのが一番なのはわかっておりますが、現場の方の体験なども教えていただきたいです 宜しくお願いします

  • 工具長補正をかけると基準と工具の位置が違う

    初めて投稿させて頂きます。 マシニング導入して6年程経つ機械ですが、工具長補正した後にワーク基準まで工具を持っていくと、Z方向が0.06~0.07高い状態になってしまいます。 今まで加工品の測定をした事が無く、加工品の合わせがあまりにも酷い為、今回測定してみた結果、Z軸が特に酷い状態だと言う事が判りました。 今回の測定の為に普段加工している状態に近い状態で全て工具長補正をやり直しテスト加工を行いましたが、やはり+0.06ほど違います。 機械には主軸熱変異補正機能が付いていますが機械が冷えた状態でも、暖機した状態でも結果は同じでした。 フルバック等で一旦ワーク表面を加工し、0.5m/m加工するように手動で下げれば殆ど狂い無く加工できるので工具長補正する時に何かが悪さをしているような気がしてならないのですが、某社サービスセンターの返事も曖昧な上、たらい回しにされて結果が判らない状態です。 宜しくお願いします。 違う日に基準バー、工具等を測り直し+0.03~+0.04の誤差に減りました。 バックラッシュを調べましたが千分大の誤差(0.002)でした。 工具補正値を調べた結果、数値の狂いは無かったです。 手動で動かすと工具高さは出るが自動加工にすると0.03~0.04削り足らない。 情報が少なくて申し訳ございません。 素人で説明が上手くないので工具長補正やワークの原点の測定の仕方を下記に記載します。 MDI→「G15H100」で基準を変える 手動→原点設定 テーブル上にツールマスター(100m/m)を置き T32に登録した基準バー(弊社ではアキューセンタを使用しています。)のZ軸を演算の100します。 手動→工具データ設定の工具長補正で T32の基準バーを演算の100します。 (この時、T32の工具の工具長補正は0でなければいけないと思いますが 今日測定し直した所、0.032という数字が出ていたので、昨日の測定値0.06と今日の測定値0.03の差はここで違いが出ていたのではと思います。) ワークをテーブルにセットし、加工原点基準(普段は1番をよく使用していますので、ここでの原点はG15H1にさせて頂きます。) MDI→G15H1に基準を変える。 T32のアキューセンタを出し、XYZを測ります。 (Z軸はワーク基準面にツールマスターを置き、演算の100します。) 加工に使用する工具の工具長補正ですが MDI→G15H100 加工に使用する工具を出しテーブルの上にツールマスター(100m/m)を置き 測ります。 手動の工具データ設定にて、測っている工具番号にあわせ演算の100します。 使用する工具全て同じやり方で測りますが 発生している誤差はどの工具でも同じ傾向にあります。 (普段仕上げで使用している工具でも荒取りで使用している工具でも 同じ+0.03~+0.04の誤差がありました。 ツールマスターの誤差は殆どありません。 素人なので知識不足により至らない所があるかと思いますがよろしくお願いします。 本日、サービスの方から連絡があり問題が解決しましたので 追記します。 原因はツール交換した後に回転させずに工具長補正やワーク基準を測定 していたのですが、サービスの方から『ツール交換した後に回転(空転ボタンを押して手で一回転でも回せば)させればロックされて位置が決まる』との事で、『その誤差が大きいもので0.04程ある事もある』との事でしたので 実際に試した所、0.025程の誤差がありました。 残りの0.04はツールマスターの誤差でした。 他人任せで正確だと思い込んでのミスでした。 アドバイスやお返事を下さった皆様、私の確認不足により ご迷惑とお手数をお掛けして申し訳ございませんでした。 ツールマスターの誤差とツール交換における回転によっての位置決めの 2つの誤差0.025+0.04=約0.06の誤差は殆ど無くなり 自動で加工しても千分代の誤差で収まりました。 お返事下さった皆様、ありがとうございました。

  • ツールプリセッターがなくてもゲージ面から工具先端…

    ツールプリセッターがなくてもゲージ面から工具先端までを測定 ツールプリセッターがなくても ゲージ面から工具先端までを工具長補正値として測定する方法 はあるのでしょうか? どのような方法があるのか教えて頂けませんか?

  • 工具径補正時のデータ先読み

    工具径補正時のデータ先読み数をパラメーターで設定できると聞いたのですが、マニュアルを見ても見つけることができませんでした。ご存知の方ご教授ください。 コントローラーFANUC12M,15Mです。

  • バックラッシュ補正のやり方について

    はじめてご質問いたします。 マシニングを使い始めた初心者です。円を削るとXとY方向に4箇所縦に段差が出て悩んでいます。バックラッシュ補正をしてみたいのですが、過去のログを探しても見つかりません。パラメーターの具体的な設定の仕方についてアドバイスお願いします。 当方のNCはFANUC-0Mを使用しています。 よろしくお願いいたします。