その他（FA・自動化）

SUS304-BA,t0.2をプレス抜き加工をノンオイルでやろうと考えています。 ノンオイルで抜く理由は製品は外観部品になり材料表面にＰＥ保護フイルムが貼られている為、洗浄ができないためです。 社内、外注の方に聞くと金属粉が出る事と刃持ちが極端に悪いと言われます。 無理な加工でしょうか？ 型材質は超硬を使います。 経験のある方ご教示願います。

ﾎﾞﾙﾄの締付けで、ﾄﾙｸ法と角度法の違いを教えてください。また、それぞれの長所短所を教えてください。

サンディングドラムで木工加工していますが、耐久性がないので金属製の物に変えたいと思っています。そこで超鋼ロータリーバーなるものがあると知りましたが、どれも金属加工用で木材用のものは見つけられませんでした。 　そこで 1.木工用のロータリーバーをご存知なら教えてください 2.金属加工用ロータリーバーを使うとしたら、どの刃の形状が良いですか 3.電着ダイヤモンドでもいけそうかなと思っていますが刃径20mmのものがみつかりません。そのようなものはありませんか。 いづれも刃径20mm前後がほしいのですが、１～３のいづれかでも回答をいただけたら助かります。よろしくお願いします。

射出成形をしています。 成形機の材料投入口に取付けるサイクロンホッパーを探しています。 メーカー等ご存知の方、紹介願います。

ネジロック剤の塗布方法で悩んでおります。 ネジ側（タッピングネジ）にロック剤を塗布したいのですが、スポイト１滴分ぐらいの量です。 また、ロック剤が垂れて落ちる危険性があるので全体的に薄く塗る必要があります。 このようなことができる方法、装置ってないでしょうか？

この前、工場にチラーを設置する為、専門の業者を案内した時の事です。 入出水確認の時に、どうやら各種設備→クーリングタワーへの いわゆる戻りルートの配管に、逆流に近い状態の背圧がかかっている との事でした。 クーリングタワーから設備へ入水しても、出水の勢いが甘く、 現状の設備も完全な性能を発揮できていないそうです。 クーリングタワーに原因があるそうで、そちらの業者にも問い合わせて みましたが、バルブの調整を、という返事のみで調整をしても 一向に変化が見られません。 他には配管のつまりかポンプモーターの異常…？ 素人なので思いつくことが少なく情報が不足気味ですが、 こういう経験のある方、対策等を教えて頂けると幸いです。 タワーのタイプは丸型開放式です。 宜しくお願い致します。

工場内にて粉の保管をしていますが、 湿気にやられてしまいます。 でしかたなく物置的なものに粉を保存し その物置にドライエアを封入するか、 市販の除湿機を入れようかと思っていますが そういったものの専門に取り扱っているメーカさんはありますか? 今SMCなんかで売っているエアドライヤでいいのかな? と思っていますが・・・。 経験者の方この考え方はずれていないでしょうか?　

絞り加工において直径と同じ高さの容器は円板から一回の絞り工程で製作できないのはどのような理由からでしょうか？ また工程を分けて再絞りを行えば絞れる理由を教えてください．

私が勤めている会社は敷地面積自体は広いのですが、その中に10数個の生産棟があり個々の生産棟で作られた部品を最後の1つの生産棟に集めて組み立てて製品に仕上げます。 生産方法として、第１生産棟･第２生産棟･第３生産棟･･･第10生産棟とライン生産のように順々に製品を送り仕上げていくのならまだ良いのですが、製品の各パーツを各生産棟で作り、それを１つの組立工場で作っているので、どうも効率が悪いように見えて仕方ありません。 と言うのは組立工場から一番遠い生産棟の製品は、小型のトラックのような物に積んで搬送しています。近くなら大きい台車のような物にのせ人で運べるのですが。 完成品を搬送するのは当たり前ですが、製品を作る段階でその部品を組み立てるために工場内で搬送するというのは、時間コスト共に無駄ですし、搬送中に落としたり振動などで不良品を作る原因などになりかねず１つも良いことがないように思えます。 扱っている製品(完成品)は１つの製品ですが、その種類は何種類かあるため、出来るだけ搬送工程を入れずＡと言う製品は第１生産棟、Ｂは第２生産棟という感じで、１つもしくは幾つかの生産棟で製品を完成させるセル生産のようにするというのはどうでしょうか？ まだまだ勉強不足でセル生産という意味がまだ十分理解できていないとは思います。 そこで質問なのですが、 １．セル生産導入に関してのメリット、デメリットは？ ２．(ライン生産など、既存の生産設備がある場合)セル生産へ切り替えるための準備･方法は？ と言う事に関してアドバイス、もしくは経験談などお聞かせ頂ければ参考になります。

こんにちは。 今年30を迎えた男です。 これまで、3社の会社を渡り歩き、生産技術、機械設計、品質管理、生産管理などの仕事を渡り歩いています。 ちょっと、うつ気味なところがあるのかもしれませんが工学系の大学院を卒業後、異業種の生産技術の仕事につき、壁にぶち当たりました。 その後、色々職を変えても同じ様な壁にぶち当たります。 勉強不足、経験不足も原因だと思うのですが、色々職を変え技術系の大学院を出ているという看板を持っているものの自分の力不足を痛感すると共に、周りからも大学院と言う看板を持ち出され色々厳しい事も言われます。 逃げるような形になってしまうのですが･･･。 生活をするための職と言う事で、現場でラインの一部で働くのも1つかなとも思います。 周りからは、大学院まで行っているのにもったいないとか言われますが、精神的に悩んでコロコロ職を変えるのもどうかと･･･。 それなら、モノづくり自体は好きなので、製造現場でラインの一員として長く働くのも１つの選択肢かなと思っています。 そこで質問です。 １．設計や、生産管理といったどちらかと言うと、管理職に近い職を捨てて、製造現場でラインの一員として働く事のメリット、デメリットは？ 例えば、収入の面でもかなり違うのかなと思いますが、現実はよくわかりません。 ２．現在の社会情勢を考えると、コストを安く抑えるため製造現場などでは派遣社員を雇う傾向が強いと思うのですが、３０才、院卒と言った私のような物が、正社員として現場で働ける可能性はあるのでしょうか？ どんな事でも良いので、アドバイス、経験談など頂ければ助かります。

よろしくおねがいします。 今定盤などの精度穴（Ф10H7）を穴位置、穴径を検査することにしています。 穴加工してそのあとプローブにて検査しています。 今までは図面寸法のX,Yへもっていってプローブの先端を手動にて穴の中に入れて、内径計測にて測っていますが、4000×2500などの大きな常盤になると穴の数も120個等と増えていき一つ一つやっていると時間がかかって仕方がありません。 そこでMODIN、MODOUTにて自動で測定できるようにプログラムを作りました。 何とかプログラムのほうはうまく動くようになったのですが、測定結果が 2つまでしか表示できなく3つめ4つめはどんどん見れなくなってしまっています。（ページがどんどん変わってしまうため、前の計測結果はみれない） なんとか計測まで自動で動かしたいのですが、これでは人がついていなくてはならず、また見逃すと最初からになってしまいます。 どうにかして測定結果を見る方法はないでしょうか。マクロは分かりません。 機械はオークマの門型5軸を使っています。 かなり分かりにくい文章ですがアドバイスお願いします。

スチールの薄板（厚さ約0.2mm幅１ｍ）をジョイントする方法を探しています。今のところ、?リベット?超音波溶接を候補に挙げていますが、その他にジョイントできそうな方法があるのでしたら、教えてください。宜しくお願いします。

ﾍﾟｰｽﾄをｽｸﾘｰﾝ印刷で印刷していますが、印刷後に印刷版に残るﾍﾟｰｽﾄ量を少なくできる方法を探しています。 ・印刷版に印刷欠け防止で十分な量を準備しますが、1枚しか印刷しないので、印刷後に印刷版に残ったﾍﾟｰｽﾄは廃棄するので、残量を減らしたい。 ・ﾍﾟｰｽﾄ残量を減らす為、必要な部分にのみ印刷できるｼﾘﾝｼﾞ法を検討しましたが、ｼﾘﾝｼﾞ内に残るﾍﾟｰｽﾄが思ったより多く廃棄量が多いこと、装置のﾃﾞｰﾀ処理力の制約(2k-3kﾎﾟｲﾝﾄ)でﾎﾟｲﾝﾄ不足(5kを希望)であることにより、ｼﾘﾝｼﾞ法はうまくいきませんでした。 以上の理由で困っています。 ｽｸﾘｰﾝ印刷でﾍﾟｰｽﾄ残量を減らせる方法　もしくは、ｼﾘﾝｼﾞ法ように局所的に印刷できる方法　などを探しています。良い方法が有りましたら、教えて下さい。

初めて投稿させていただきます。 今度自動車工場にスラットコンベアを設置することになりました。 目的は完成自動車の搬送です。 質問なんですがこの場合動力は前につけて引っ張る形になるのでしょうか？ それとも後ろにつけて押す形（戻りを引っ張る）になるのでしょうか？ 根本的な質問なんですがコンベアの布設は初めてなのでﾒｰｶｰの打ち合わせに ついていけないことがあります。宜しく回答お願いします。 また勉強に良いURLなどあれば教えてください。

はじめまして。 今回生産技術として大型プレス機械（８００～１２００ｔ）の設置を 担当することになりました。 当方プレスは全く畑違いの為各部の名称すらわからない状況です。 ﾒｰｶｰに出向いてレクチャーを受ける予定ですが、 最低限各部の名称と機能くらい理解しないと通じないと思います。 辞書や用語など調べてもいまいちピンと来ません。 どこか詳しく説明（できれば図解）しているようなサイトありませんか？

自動車部品を作っているのですが製品の加工精度を評価するのに、Cpを用いてましたが、後輩はCmを使ってると談義になりました。計算式の中身を見てみるとCpが6ｼｸﾞﾏ,Cmが8ｼｸﾞﾏで評価して、しきい値が1.33か1かで違う程度かと思います。わざわざ2つあるのでどういうふうに使い分けるのがよいのでしょうか？　　 　ちなみに工程は連続して出てくるﾜｰｸにｸﾞﾘｽを塗布するものです。規格の上限下限が与えられていて、機械で一定量中央ﾈﾗｲで塗るのでその量は正規分布するものと考えてます。よろしくお願いします。

いつも参考にさせていただいています Ｚ軸ステージにおいて、繰り返し精度、面の真直度、平面のアライメント総合的に、輪郭度スペック±0.003mmが可能なＺ軸ステージを探していますが、規格品でも、特注品でも構いませんがどなたかご教授お願いいたします。

80φ×120mmぐらいのワーク（ＳＵＳ）をＮＣフライス盤の主軸に取りつけ、テーブル上に旋盤のバイトと回転軸を追加して、ＮＣフライス盤を複合加工機的に改造できないかと考えています。つまり、ＮＣフライス盤の主軸に取りつけたワークを回転させ、この状態でＮＣフライス盤のテーブル上に固定した旋盤のバイトで旋削加工し、続いてＮＣフライス盤の主軸を固定し、同じくテーブル上に固定した、回転軸で切削加工を行うというぐあいです。漠然とこんなことが出来ないかと思っているのですが・・・。こんなこと可能でしょうか？ どんな内容でもかまいません意見ください。よろしくお願いします。

お世話になります。 少量多品種のため、梱包用ダンボール箱が年々増えています。 印刷した状態で入荷していますが、これを無地のダンボールにして梱包直前に印刷すれば、少なくとも同サイズの物は共通化できてストックが１／１０以下になるのではと考えました。このような用途で定番的なツールはあるのでしょうか？アドバイスを頂けたら幸いです。 概要： 数量：１～１００個／ロット 種類：約３００種類 ダンボールサイズ：小さいもので３０ｃｍ、大きいもので人間が入れるくらい 印字内容：ブランド・シリアルナンバ・電源電圧・周波数など 文字：ブランドマークや、漢字含む 印字サイズ：小さいもの縦２０ｍｍ、大きいもので縦５００ｍｍくらい

電子基板のアセンブリ（車載関係）をしております。 お聞きします。 それぞれの業界によって、または重要度や新技術等々によりいろいろ事情は異なると思われますが、皆さんの会社では量産前の試作はどのくらいの数量を試みますか？ 私の職場では品質や条件だしの見極めに対し十分ではない数量と感じております。 また多少余裕を持った数量を流動しても良いと思っておりますが、本当に必要最低限の数量しか流しません。 コスト、コスト言いますが皆さんの職場ではどうでしょうか？