その他（FA・自動化）

大きな（縦７００ｍｍ）包装紙をいつもカッター等で切っているのですが かなり大変です。何か道具、機械等があれば購入したいのですがよろしくお願いします。多いときには１０００枚近く切る時があります。 カッターで指を切ってしまったので何か違う方法を模索しています。 また、色々なサイズがあるため出来れば自社で行いたいと思っています。

おすすめのサーボモータがあれば教えていただけないでしょうか。 希望概要は、下記のとおりです。 ・出力は、50～100W ・電源は、AC100～220V(3相でも単相でも可） ・分解能は気にしません。 ・みなさまが使い勝手が良いと思うもの ・みなさまが案外安い、と思うもの 用途は、設備内のトランスファ搬送で、回転数は30rpm程度です。 「この製品のココがいいですよ。」というものを教えていただけるとありがたいです。 宜しくお願いいたします。 回転⇒停止の動作を繰り返すので、回生抵抗が必要になると考えます。 ご回答頂きました方々、有難うございました。 参考にさせて頂きます。 今後とも宜しくお願いいたします。

プリント基板の外観検査機の導入を検討しております。 しかし、自社は実装メーカー（基板は、外注にて実装をして貰っています。）ではありません。 そこで、他社の製造メーカー様では、外注先にて外観検査を行っている状態であれば、自社内にて外観検査を行う必要は無いのでしょうか？ よろしくお願い致します。

外周抜き落とし加工で外周にヒゲバリがたまに発生しで付着してしまします。 材質はアルスター、サイズはｔ0.8ｘ80ｘ40ぐらいの大きさです。 ヒゲバリの大きさは0.2ほどの長手方向に長手方向の長さぐらいです。 考えられる原因を教えて頂けないでしょうか。 素地の鉄がめくれたように思えます。

お世話になっております。 ある治具で、シャフトに組み込んであるOリングにグリスを塗布したいのですが、 万能グリスを、エアーも電気も使わないで、簡単に手動で（手動ポンプ等）約１ｃｃ±0.5ｃｃくらいを調整して吐出したいのですが、そういった方法はあるでしょうか？

ミニチュアゲージ＋電離真空計を使用して真空計を計測しています。 計測器の較正に当てはめるとミニチュアゲージの較正方法と有効期間の 決め方がわかりません。 較正方法がなければ定期的に交換するしかないのですが、どの期間持つのか？ あるいは劣化状態はどう判断するのかがわかりません。 他社さんでは、どのように管理をなさっているのか教えて下さい。

いつも拝見させております。 早速ですが、当社ではバルブを製造しており、販売先では水周りに使用されています。社内では、水圧検査をしていますが、検査後の水切等の手間がかかるため、抜取で水圧検査を実施して空圧検査を全数している状況です。そこで、水圧検査は2MPaで実施し、空圧検査0.6MPaでしていますが、ここで疑問がありまして水圧2MPaで検査しているものを空圧検査だと0.6MPaにして整合性があるの？と感じるのです。社内では、昔から実施しているようで先輩にきいても今一、納得できる回答が得られませんでした。リークテストに於ける水圧と空圧の圧力に関する文献等をご存知でしたらご教示ください。質問が下手なので申し訳ございません。

研削面の粗さ管理について、皆さんはどのようにしていますか？ 私個人が思うに、測定する装置によって測定値がバラバラになっているような 気がします。 うちにある測定機器と、その他メーカー等でそこにある測定機器で測定した 測定値は、どれもバラバラで、？？？と言った感じです。 一般的に、粗さが変化すると何に影響するのでしょうか？ あるとすれば、Ra、Ryなどの許容範囲等もあるのでしょうか。 大事な事を忘れていましたが、対象物は半導体用シリコンウェハーです。

現在、二○工作油の無洗浄油を使って、T0.8の304ブランクを抜いてますが、バリが発生します。型モチもよくありません。ワンロット4万個。 バリの高さ0.05まで。 リブだし、穴もあります。外形L型絞り曲げ。 何方か無洗浄油のよい物知っている方がいましたら教えてください。 1日ぐらいで自然に乾くものがベストです。

直径φ0.95ミリｘ長さ30ミリの線材の先端を円錐型、Ｒ型、フラット型の3種類加工できる加工機を探しています。 針等の尖頭研磨を行なっているところでお使いになっている機械等を紹介していただければ助かります。

サニタリー仕様で耐熱性(120℃位)に優れ、耐圧(Max6kgf/c?程度)のある透明或いは半透明の配管はないでしょうか？ 私が調べた中ではポリフェニ－ルサルフォン樹脂（下記URL)だけしか存在しないような気がするのですが、他にもありましたらご紹介下さい。 http://www.sunny-web.com/product/ppsu.html

いつもお世話になります。 3BのSUS304　S10配管に応力腐食割れが原因と思われる漏れが発生しました。 保全担当によると、微量の漏れがあったため溶接修理を行って試運転をしたら他の部分に亀裂が入り、漏れ量が多くなったとのことでした。 調査の結果、溶接部の熱影響があった部分(焼け色がついているところ）に亀裂が入っていること、流体は微量の塩酸を溶解していること、設置後30年ほど経過していることから標記の現象が原因かと思います。 そこで問題なのですが、修理をどのように行ったらよいかわからないということです。 保全担当は経験から、鋼材が劣化しているとのことで配管のやりかえを依頼してきていますが、工場内の配管が複雑すぎてルート変更等困難な状況です。 私の考えでは、影響があるのは溶接部分のみであるので今回漏れの発生した部分を除去し、鋼管を入れ替えれば簡単に修理できると思うのですが・・・。 (今回の実績を参考にすると20～30年は持つ。それで十分） みなさんは、応力腐食割れの場合どのような方法で修理を行っていますか？ お教え下さい。

いつもは意見させていただいております。 現在、工場での漏洩検査は圧力降下と目視により合否判定していますが、作業者によるバラツキが多分にあり、また、検査環境が悪いために熱膨張により、ワーク内の圧力が上昇する現象が発生しており、個人的な意見として漏洩した質量or容量を計測すべきだと考えています。 そこでいろいろ調べた結果、マスフロメータで漏洩検査ができそうなのですが、具体的な事例又は参考になるサイト等があればご教示をお願いします。

どのﾒｰｶｰもご苦労されていると思いますが射出成形におけるウェルドについて弊社でも改善策を色々考え、頭を悩ませています。ウェルドが発生するメカニズムをアカデミックに解説した文献、ウェルドのスペシャリストがいるメーカーさんなどあれば教えてもらえないでしょうか？ウェルドに関する情報があれば何でもいいので教えて下さい。ちなみに弊社ではPPを使い、1300?から3000?クラスの成形を行っています

弊社は小規模ながら通信機器を企画・開発・生産・販売をしております。 このたび生産数の増大により、中間の工程を社外で行うことになり、 その工程をどのように管理するのかで議論になっています。 生産技術部門が新設され、工程の一部をアセンブルして受入れると言うものです。 もともと組立図面は設計者が製図しておりましたが、生産工程の都合で変更するのであれば、生産技術が図面を作成し指示するべき、基本的な組立（構成）が変わらないのであれば、設計には関係ないとの言い分です。 皆さんの会社ではどのようにしているのでしょうか？ご教授願います。

タンク内の沈殿したヘドロを、何らかの装置で、外に取り出したい。 沈殿物は水性のヘドロです。特に有害なものも含んでいません。 水性塗料のヘドロです。

はんだ付け工程で局所排気を用いる事が必要ですが、局所排気に防爆機能がいるのかどうかで悩んでいます。ﾌﾗｯｸｽに含まれるIPA(ｲｿﾌﾟﾛﾋﾟﾙｱﾙｺｰﾙ)が気化した時の取扱い次第なのでしょうが、ﾌﾗｯｸｽ(液体)のMSDSには、引火点11.7℃と記載されており防爆が必要と考えています。しかし、有機排気だから不要との意見も聞きつつも、その根拠が分かりません。化学に関して全くの素人ですので、分かり易く説明して頂けませんか？

こんにちは。早速質問させて頂きます。 射出成形で使用するＰＥＴのペレットは、吸水性が高い為基本的に 除湿乾燥機や吸い切りローダー等を使用し、湿気等には特に注意すべきと 聞いておりますが、とある業者から、除湿乾燥を必要とせず、 熱風乾燥のみで通常どおり使用できるものがあると聞きました。 そういったＰＥＴ樹脂ペレットは本当に存在するのでしょうか？ 御存知の方がいらっしゃいましたら、詳細を教えていただけると幸いです。 宜しくお願い致します。

１ｍ四方くらいのガラスに有機系のウェットコーティングをしたいと考えておりますが、枚葉方式で効率的に大量にコーティングガラスを製造する方法があるでしょうか。また実際にそのようなコーティングを行っているメーカーがあればご紹介いただければと思います。

フレキ基板に穴加工（ＴＨ加工）機で ドリル穴明機とレーザー加工機が ありますが、 上記の機器のメリット、デメリット（良い点、悪い点）は どのようなものがありますか？ （どのような内容でも結構です） お手数ですが、ご教示願います