プレス金型

上型が可動ストリッパあり、の送りぬきの金型で、 パスラインを２００と指定された時に、 下型でガイドリフタを使いコイルを３ミリ上げている場合 その ３ミリ上げた位置が２００になっていないといけないという事でしょうか？ 抜きの時にはストリッパに押さえられて 材料はダイ上面に来ますが、 そこが２００という事ではなく、 ストリッパで押さえる前の３ミリ上げている位置を２００にするという 意味でしょうか？

教えてください。 単発プレスのブランク工程で、サブロク定尺板を加工するとして、 縦横１０個ずつ計１００個のブランクレイアウトの場合、どのようにセットし、どのように材料を送り、位置決めするのでしょうか？ ご教示お願い致します。

お世話になります。 いつも参考にさせていただいています。 早速質問です。 プレス加工での質問です。 ワークのフランジ起こしの工程ですが、 縮みフランジ（R４０ぐらい）となるフランジ起こしです。 起こした短面の部分がどうしても開いてしまいます。 スカートのような感じで、短面に行くにしたがって開いている感じです。 対策をしたいのですが、対策方法に困っています。 アドバイスをよろしくお願いします。

金型をセットするときに 新聞をひいて　抜いて新聞用紙がカットされているかをみて ストローロークをセットしています。 この時に新聞用紙はとても薄いので、パンチは下死点でダイ上面よりわずか に入り込んでいると思います。0.1とか0.2とかわずかに で、　パンチですが、ダイにたとえば3.6ミリとか４ミリとか 入りすぎているといいことはないのでしょうか？ イメージですが、下死点で振動があるとすると、ダイの中にパンチが入り込んだ状態で、振動すると、パンチとダイが当たって痛むので、 基本3ミリや４ミリパンチ刃先がダイに入り込むように セットすることはよくない事なのでしょうか？ カス上がりを抑えるためにダイへパンチを深く入れる場合は どのくらいで十分なのでしょうか？ よろしくお願いします。

皆様は送り抜きの金型において、 パンチの位置を固定させる為の　上型のパンチプレートは 一般にどのような材質のプレートを使っているでしょうか？ パンチ位置決めの穴はワイヤーカットで貫通しさせ。パンチにかかる荷重はダイセットで直接受ける形です。 バッキングプレートはいれません。 また生　焼き入れ済み　どちらで金型に組んでいるのでしょうか？ よろしく願いします。

金型の改修、修理について、その責任の所在についてご意見を頂戴したく質問させてもらいます。 検収が終わり生産に入った金型の改修・修理が発生した場合、修理するのは金型メーカーで行ないますが、その費用等の発生でトラブルが起きることがあります。 トライ後、順送であれば1コイル程度打ち、そこで発生した不具合であれば、初期不良で金型メーカーに修理義務があると考えています。 ところが生産が3年、4年と経過して起きたトラブルでの対処があいまいで、プレスメーカー側は「最初から」といい、金型メーカーは「トラブルがあるなら発生時に申告してくれ、打ちミスで破損させたのではないか」となれば、「生産中はそんな余裕はない、不具合があったから打ちミスが出た」(以下略…)と、折り合いがつかないことがあります。 具体的に今回はパイロットパンチによる順送ワークの吊り上りですが、プレスメーカー側は「金型の不備不具合で、吊り上り対策ができていない」と言い、金型メーカーは「納めて4年以上経過し、生産もしているのに金型が悪いと今になって言われるのは納得いかない」となってます。 改修費用も発生することなので、できるだけ軟着陸させたいと思うのですが、こういったケースの場合、他のプレスメーカー様、金型メーカー様はどのようにお考えになりますでしょうか。 ご意見を頂ければ嬉しいです。 ちなみに私は金型メーカーで、上記の吊り上り対策は払いピン、下型のﾋｯｶｹ金具を施工し、対策は施してあります。払い力の過不足、効果についての検証は数年にわたり生産できている点で問題ないと考えております。 ただし、プレスメーカー側の言い分として「1コイルで10回程度ミスフィードで停止する」とのことです。 皆様、いろいろアドバイスありがとうございました。 改修は終わりましたので、結果だけ報告いたします。 質問には記入しませんでしたが、別の箇所での不具合が一件あり、結果としてその別箇所についての費用はこちらが負担しました。 質問内容のワークの払い箇所については、弊社が採用した方法及びパーツからの変更ということで、入れ替えのパーツ代及び作業「原価」をプレスメーカー負担、うちは利益分なしというところで折り合いました。 送りのキャリアが真中で、両方に製品を配置する二個取りの絞りを含む形状なので、払いや食いつき、吊り上りに対しては不利な条件であり、100%納得いかない面もありましたが、勉強代として考えました。 これから先、製造業を取り巻く環境はさらに厳しくなるでしょうから、つまらないことで労力をつかうより、皆が楽に仕事ができる環境にしていけるよう、ない知恵を絞ってやっていきますので、何かの折、またアドバイスをいただかなければならないと思いますが、そのときはよろしくお願いいたします。

プレス金型の仕上げを担当しているものです。 スケルトンでの確認をしてるのですが、曲げや絞りにおいて 加工材が金型内でどのように金属流動おこしているのかを 確認出来る方法として、解析ソフトなどあるのでしょうが、 透明なアクリルで作成（中のポンチ類は通常加工物）して 中で確認する方法とかないでしょうか。

ブランク直径：φ80ｍｍ 材質：ＳＫ５ 板厚：3.2ｍｍ のブランク材料の中心に直径40ｍｍくらいの八角穴を 抜く金型を製作しております。 最初はクリアランスを7％の0.22mmで製作したのですが、 実際打ち抜いてみると二次せん断が大きく現れました。 ※ちなみに全周において均一なせん断面でしたので、 　クリアランスは均一になっていると思います。 そこで、クリアランスを10％→12％→15％と次第に広げて 行ったのですが、若干二次せん断は減ったような気がしますが、 まだまだかなりの二次せん断です。 そこで、現在ダメモトで25％にしようという話になって いるのですが、識者の皆様はどう思われますか？ 果たして25％なんていうとんでもないクリアランスって あり得る話なんでしょうか？ クリアランスの他に何か致命的な見落としがあるような 気がしてなりません。 どなたかお心当たりのあるかた、アドバイスお願いします。

厚さ6ｍｍのSPHC材にプレスでφ２mmの穴をあける手段はありますか？ プレスで穴あけを行う場合、一般には穴径は板厚の50％程度を限界としていると理解しています。 しかし、マレに板厚の30%程度のもっと細い穴をあけた製品を見かけます。 穴側面の状態よりプレスで打ち抜いたモノである事は間違いないと考えています。（せん断面幅60～70%程度、せん断面径約1.8mm、破断面径約2.2mm） 何らかの手段により一般論を超えた加工が可能になると思うのですがどの様な方法が可能でしょうか？

初心者です． ボビンに巻かれた0.5mm角程度のワイヤー材を，数十mm程度のストレートピン に加工するにはどうすればよいでしょうか？ ストレートピンの両端は四角すい状の形状にしたいと思ってます． ワイヤーの材質は黄銅で，Snメッキ済みです． よろしくお願いいたします．

上型で　パンチ　パンチプレート　ダイセット　だき板という 型で 抜きのエネルギーが5トンの場合 上型の一番上の抱き板へかかる荷重というのは　大体 どれくらいになるのでしょうか？

法律でも定められているとされる プレス機の自主点検ですが、 中小の実施状況はどんな感じなのでしょうか？ 結構お金もかかるので、毎年やってましたが、 今年はカットしようかと考えているのですが、 中小の皆さんはどんな感じでしょうか？ やっぱり毎年絶対に実施しているのでしょうか？

単発　ブランキング工程　トン数見積り方法教えてください プレス初心者です。 板金設計をしているものですが標記の通り、単発型のブランク工程におけるトン数の概算計算方法、計算式をご紹介していただけないでしょうか？ もちろんザックリしたもので結構ですので宜しくお願いします。 スレ主です。 すみません、初心者なもので皆さんのアドバイスを聞いて段々わからなくなってきてしまいました。 お手数ですが下記の条件で具体的にブランキングに必要なトン数概算計算していただけないでしょうか？ 材料；SPCC t=2mm 周長；1000mm 金具の形状は小さな普通のＬ金具です。 単発プレスです。 以上、宜しくお願いします。 みなさん回答ありがとうございます。 しかしながら皆さんの概算見積りは70tですが実際のメーカーからの見積りでは2倍弱を提示されています。この辺のギャップは部品の形状によるところもおおいでしょうが他に要因はあるのでしょうか？ 皆さんの計算値と実際に使用するプレス機のトン数のギャップ要因を教えていただけますでしょうか？

３０トンの単動プレス機を使用しています。 プレス金型（重量４０ｋｇ弱）をボルスター面に固定する方法として 簡単な方法はありませんか？ 現在は、Ｌアングルを使いボルスター面の溝にナットを入れて、ボルトを締めこんで固定しています。 例えばですが・・・ レバーを締めれば固定できるようなものはありますか？

材料、SS400、ｔ＝１２ｘ２４幅ｘ約１５０長さを約４０度のりねり（ねじり）加工をメカプレスすることは可能でしょうか。 りねり（ねじり）加工時の材料のセンターは同一線上です。 メカプレスで駄目な場合は油圧プレスでは如何でしょうか。 りねり方としては、材料の片方を４０度の傾斜をつけて固定し、反対側をプレスで押そうと考えてます。 宜しくご教示願えれば非常にありがたいです。 宜しくお願いします。

以前、ＳＰＨＣ－Ｐ６ｍｍの板に２．５ｍｍのピアス加工は可能かとの投稿がありました。 では、ＳＳ４００、１２ｍｍの板厚にφ９～１０のピアス加工は無謀でしょうか。 最終的に、孔の仕上げ寸法はφ１２ｈ９で機械加工をします。

中国にいる知り合いの会社がプレス金型エンジニアを探しているそうですが、 なかなか応募者がいないそうです。 中国で働きたいプレス金型エンジニアを探すには、どういう方法があるでしょうか。 有効な手立てをご存じの方がいたら、教えてください。 ちなみにハローワークは既に試したそうです。

抜き製品でダイ側にシャー角をつけていますが（現在谷状）これを山状に変更することで製品の切れ具合わ変わってくるでしょうか？またパンチ側ダイ側両方にシャー角をとることで切れ具合は変わるでしょうか？　お願いします。

ポリスチレン製の食品容器を製造しております。カット時の毛が発生した折に抜き型のクリアランス調整に時間を多く費やしており稼働率が悪く困っております。原因と対策がお分かりのかたご教授おねがいします。シート厚み０．２５～０．３２ｍｍです。

プレス加工にてRツブシ加工を行っていますが、なかなか上手くいきません。 材質はSUS430CP-KD t1.5のブランクにダレ面、バリ面ともR0.5以上で ざらつき無く滑らかな事と指示されております。 つぶしの金型はダレ面、バリ面ともR0.75で設定しております。 抜き型でのせん断面、破断面の出方が影響しているのかと 抜き型のクリアランスを0.05、0.07、0.10、0.15と変えてみたのですが、 クリアランスが狭ければ２次切断になり、広ければ破断面が凸凹してしまいます。 かといって、中間でもざらつき感があります。 バレル加工してもざらつき感が取れません。 メーカーからサンプルブランクを取り寄せたのですが、それも若干ざらつき感は ありますが、それと同レベルまで持っていきたいのです。 サンプルブランクと試しブランクの画像をアップしております。 皆様、アドバイスを宜しくお願い致します。 http://photos.yahoo.co.jp/ph/tetubike/lst?.dir=/70f3