- ベストアンサー
リーマの摩耗について
鋳鉄のリーマ加工を行っているのですが 工具の使用回数が増えるにつれ、加工面の面粗度が悪化していきます。 （円周方向にスジがつくようになっていきます。） 工具の使用回数を増やすため、面粗度悪化のメカニズムを 考えているのですがどうにも理由が思いつきません。。 何か理由として思いつくことや 参考になる情報などあれば教えて頂きたいです。 よろしくお願いします。
- 工具・ツーリング
- 回答数7
- ありがとう数7
- みんなの回答 （7）
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
使用回数を増やした気持ちはわかりますが、工具摩耗は如何ともしがたいと思います。 削りシロを小さくすると現象が判りやすい。 刃先が摩耗してがナマクラ、その微小Ｒよりも削りシロが小さいと切粉を掬えず、引裂かれた切粉は面に乗上げてムシレになる。 ＞素人ですが、摩耗リーマ工具で高速荒ら仕上げ、新品工具で最終仕上げを以前誰かがやっていたような記憶があります。 この爺みたくな加工素人がやりがちな間違い。新品工具を台無しする“リーマーの二度加工禁止” デタラメ言い迷惑かけまくり爺に『YOUは何しに此処へ』と言うヒトも。 http://www.sandvik.coromant.com/ja-jp/knowledge/reaming/how_to_apply/general_hints_on_reaming/pages/default.aspx リーマ加工の一般的注意事項 最適な加工結果を得るためにはリーマがきちんと「働く」ようにすることが不可欠です。 よくある失敗例は、下穴径が大きく、リーマ加工の取代が少なすぎることです。リーマ加工の 下穴に十分な取代がないとリーマが擦れてすぐに摩耗し加工径が小さくなることがあります。 同様に、下穴加工の際、取代が多すぎないようにすることも重要です。
その他の回答 (6)
餅は餅屋というが、回答(5)の『you』氏が出てきたので注意勧告を兼ねて投稿。 ↓のメーカは下町ロケット的な技術力が感じられる気がするのは私だけだろうか ＞参考になる情報などあれば教えて頂きたいです。・・・直接問い合わせすべき
お礼
ありがとうございます。 メーカーにも問い合わせてみます！
経験からの意見ですが。 一口に鋳鉄といってもどういう材料を加工されているかにもよるかと。 デンスバーの様な鋼材屋さんから買うものなら大体大丈夫ですが、鋳物屋さんが吹いてきたような異形状の物などは巣が有ったり硬い部分があったりする事があります。 （単純に指定硬度より高い、なんてこともあります） 硬い箇所は加工の際に刃物に大きな負担をかけますので、刃物の使用回数が不安定になったりもするでしょう。 （そういったものを巻き込んで刃物が欠けたりして面粗度が落ちることもあると思います） 鋳造後に熱処理がしっかりされていれば良いですが。 質問者さんのケースに当てはまるかどうか分かりませんのでご参考までに。
お礼
回答ありがとうございます。 確かに巣があったりしますので、硬い部分を加工しているのかもしれません！ 下穴の面を確認してみます！
素人ですが、摩耗リーマ工具で高速荒ら仕上げ、新品工具で最終仕上げを以前誰かが やっていたような記憶があります。
お礼
回答ありがとうございました！
一般的にリーマやタップの加工では潤滑性の高いクーラントを使用する事が良いとされていますが、 鋳鉄の場合にはその切り屑の特徴から、一般的な被削材とは異なる対応が必要です。 鋳鉄の切り屑は粉状となりますが、それがヘドロ化して面粗度を悪化させる原因となります。 従って潤滑性を重視するよりも、“洗浄性”の高い物を使用する事が好ましいです。 具体的にはソリュブルやシンセティックタイプの物で、 希釈倍率も20倍くらいとあまり濃くし過ぎない事が理想です。 勿論リーマだけの加工をするわけでな無いでしょうから、 同時に行う他の加工への影響も考えて対応する必要はありますが。
お礼
回答ありがとうございます。 確かに加工後、刃にヘドロ状？の切り粉が付着していました！ クーラントについても検討してみます。
物事の考える順序は リーマが磨耗する。 不具合発生する。 リーマーの使用回数を管理し、交換する。 標準化。 リーマの磨耗については何故発生するか。 じゃないですか。 でも、金属の熱処理で何故反り、膨らみ等々の変形するかを専門家に聞いても 熱処理とは金属組織を変形？させることとの返事。
お礼
回答ありがとうございます。 他の工具に比べて寿命が短すぎるため、交換頻度が多くなるのが 問題になっています。。
(1)さん回答の通りです 鋳鉄の組織は細かい粒子で構成され、切りくずとなったその粒子が ワークと切れ刃の間に入り込み砥粒のような作用により工具の摩耗 やチッピングを生じさせ、切削面品位が低下します 工具寿命延長策として、コーティングを施したタイプを用いたり、 濃度を上げた水溶性クーラントをできるだけ大量に供給すること などが挙げられます
お礼
回答ありがとうございます。 切り粉が砥粒のような働きをするのですね。。 参考にさせて頂きます。
関連するQ&A
- リーマの摩耗について
お世話になります。 リーマ摩耗についてご教示願います。 φ12下孔→φ13エンドミル中仕上げ→φ13.5の6枚刃リーマを使用しております。 このリーマの摩耗が進むことで面粗さが低すぎる現象が発生します。加工部位はある程度粗くならなければいけない部位です。 この現象に対し、アドバイス頂けると幸いです。 また担当者の認識はリーマはマージン部で潰しながら加工することで、面を粗くさせている。という認識です。 故にマージン部の摩耗により、バニシ作用が行えず、面粗度が低すぎる減少になる。という認識でした。 私の認識はリーマ加工の特徴として切れ刃で削った孔をマージン部で擦り潰しながら加工することで、面粗さが向上するという認識です。 故にドリル通常摩耗により面粗度が粗くなる現象ならば理解できますが、面粗度がひくすぎる現象であれば、リーマが通常摩耗ではないと予想されます。 どちらの認識が正しいのでしょうか。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- リーマ穴径のバラつき
こんばんわ。最近、マシニングによるリーマ加工を始め、この技術の森を大変参考にさせて頂いているものです。 大変困っていることがあります。是非皆様のお力を貸してください。 現在、S55C 厚み20? に 10.00リーマー を貫通させています ４箇所なのですが、それぞれ径にバラつきがあり、ピンゲージが通ったり通らなかったりです。入り口からまったく通らなかったり、19ミリほど入ったところで止まったりとさまざまです。 面粗度も非常に悪く、リング状の傷がつき明らかに段のようになっているものもあります。 抜きは10ｍｍにしており、周速８～２０、毎回転送り０・０８～０．２ぐらいでいろいろ試してみました。 また、10mmほど入ったところで必ずキュー！と鳴きます。 手順は、 ?9.5キリ ?10エンドミル（-0.02くらい）* 最初は9.8エンドミルでやっていました ?10.00リーマ（日研ブローチリーマ新品） 切削油は油性のものです。 同時に加工している13.00リーマはなぜかまったく問題ありません。 こちらも手順は、12.5キリ→12.8ｴﾝﾄﾞﾐﾙ→日研ブローチリーマ、と10リーマと同じです。 これまでS４５C、SS400材で日研ブローチリーマ４，５，８のものを何度かやっていますが、まったく問題ありませんでした。 今回、S５５C、10リーマをするに関してだけまったく上手くいきません。何が原因か本当に分かりません。よろしくお願いします。 追記です。 新品ではありませんが、別のリーマも使ってみました。 結果は同じ・・・。 どうもリーマそのものではなく、下穴の加工・・・？ 皆様、たくさんのレスありがとうございます。今現在ちょっと暇がなく個別に御返事出来ませんで、大変申し訳なく思っております。 とりあえず、自分が知らなかったことがたくさん聞けて大変参考になりました。 これよりまた同じような10リーマ加工がございますので、皆様方からお教え頂いたことを片っ端から試してみようと思います。 一通り試し終わりましたら、また感想等書かせていただきます。 がんばります。 今更ですが、使っているのはマザックのネクサス５１０Cです。 まだ購入して半年ですので、もし機械精度に問題があるとするなら、正直めっちゃショックです（ｗ 他のリーマは全然問題ないので、大丈夫だと思うのですが・・・。 返答すっかり遅れてしまってもうしわけありません・・・。 皆様ありがとうございました。 とり代を0.3にし、違うリーマに代えたところうまくいきました。 が、面粗度がすこし気になったので、最終的には１０エンドミル（四枚刃）で加工いたしました。 返答すっかり遅れてしまってもうしわけありません・・・。 皆様ありがとうございました。 とり代を0.3にし、違うリーマに代えたところうまくいきました。 が、面粗度がすこし気になったので、最終的には１０エンドミル（四枚刃）で加工いたしました。 返答すっかり遅れてしまってもうしわけありません・・・。 皆様ありがとうございました。 とり代を0.3にし、違うリーマに代えたところうまくいきました。 が、面粗度がすこし気になったので、最終的には１０エンドミル（四枚刃）で加工いたしました。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- ダイヤモンドリーマ加工の不具合について
金属加工の仕事をしております。 現在マシニングセンターを担当しているのですが経験が浅く、改善出来ないため質問させて頂きました。 穴加工の仕上げにダイヤモンドリーマを使用していますが、入口にスジが入ってしまいます。 具体的には穴入口から深さ1mm程のところまで横スジが3～4本入ってしまいます。以降の深さは内径、面粗度に問題はありませんが、ピンゲージを入れるとスジの箇所は2～3μ程内径が広がっているように感じます。 原因や対策がありましたら教えて頂きたいです。 材料 FC250 公差 φ20 ＋0.006 Ra0.8 50mmの通し穴 加工内容 下穴 φ19.97 ボーリング加工 仕上げ φ20.004 ダイヤモンドリーマ S250 F50 G85サイクル 水溶性切削油を使用 機上での工具振れは5μ 1穴毎に目詰まり防止のため、洗浄スプレーとエアブローを行なっています。 下穴をφ19.95～φ19.99まで0.01刻みで試したり 回転と送りをS200～300 F20～60の範囲で変えてみたりしたのですが結果は変わりません。 リーマが摩耗したらメーカーに再電着を依頼しているのですが、再電着から300穴程度しか行なっておらず寿命には早過ぎると思います。(カタログ上では数千穴の加工が可能とあります) わかりにくい説明かと思いますが、宜しくお願い致します。
- 締切済み
- マシニングセンター
- リーマー選定での疑問
? ＭＣでリーマー加工をしたいと思いますが 例えば、同じ形状物２つがあり、同じ径のリーマ加工するとき で鉄用(Ｓ４５Ｃ)と鋳物用(ＦＣ２０)ではリーマー工具は使い分け 分けなければなりませんか？ 私見ですが、別に、硬い鉄用のもので 鋳物のリーマーも兼用していいような気がしますが・・・ よろしいのでしょうか？ 兼用のリーマはあるのでしょうか？ もし、不具合などで、使い分けたほうが いいのなら、その理由を教えてください ? リーマーの芯出しは、リーマにダイヤルをあて主軸を回せばいいのでしょうか？ 日研のリーマ工具には、リーマの刃先部分とテーパーシャンク部分の 間に小さな点みたいな穴が一箇所あるのですが、これは芯出しのために あるのですか？ 小さな点は、１ｍｍ位の貫通していない穴ですが 上記の質問の回答よろしくお願いします
- ベストアンサー
- 切削
- リーマー径の選定は？
はめあい公差の穴加工径に対する、リーマー工具径の選定を教えてください。 穴径、公差、材質、厚さによって様々だとは思いますが、 何か基準をお持ちでしたら経験談などを交えてご教示ください。 たとえばSS400ｔ12mm、φ10H7（0～+0.015）の穴加工なら いくつの工具径でいくつを目指しますか？ 弊社は大阪北摂地域にありまして、リーマー工具は京都のＦＰツールを 使っています。（ＦＰツールを使ってる理由は工具屋の薦めだったから） メーカー曰く、 「機械上での工具の振れをゼロと仮定して、 リーマー工具（工具の径公差0～+0.005）の種類にもよるが、 SSはゼロ～プラスめ傾向、SUSはゼロ～マイナスめ傾向」 とのこと。 穴加工ってあけてみないと実際の直径ってわからいないですよね？ ということは加工後にまたそれに見合う径の工具を買うのでしょうか？ また、同じ径でもH6用、H8用と分けて使ったりする必要があるのでしょうか？ 実は弊社現状ではφ15以下は穴径を測る測定器がなく、リーマー頼みで加工しています。 今のところクレームは出ていませんが、今後工具の摩耗等もでてくると思うので、何らかの計測器は考えているのですがいかんせんこのご時世なので検討段階で止まっております・・・。
- 締切済み
- マシニングセンター
- リーマのコーティング
疑問に思った事なのですが、リーマにコーティングして長寿命化する事ってできないのでしょうか？ もしできないｏｒ不向きならば、その理由はなんなのでしょうか？ 現在使用しているハイスのマシンリーマにコーティングして実験してみるのも面白いかと思うのですが、もしやられた事のある方がおりましたら、その結果なんかも教えていただければ幸いです。 ＜現在の条件＞ 被削材：FCD450 工具：ハイス・マシンリーマ 切削速度：8ｍ 切削油：水溶性 加工方法：横型の専用機 下孔：21.5（キリ） 仕上：22.0 よろしくお願いします。 ハイスリーマにコーティングをするのは、不向きってことでしょうか？ こする部分のコーティングがはがれてしまうので不向きなのかなと思ったのですが。。。これって正しいでしょうか？
- ベストアンサー
- その他（FA・自動化）
- サーメットリーマ不具合に対する対策
クランクシャフトの先端にブッシュを圧入するために、リーマ加工（面粗度規格３．２ｓ以内）を施しています。かつてハイス直刃（６枚）を使用し、切削速度２７m／min、送り０．１７mm/rev で加工していましたが、面粗度が規格に収まらない、また ＣＴが長いという問題点があり、ろう付けサーメット（６枚直刃）のリーマを採用することにしました。現状の加工条件は 切削速度５０m/min、送り０．４６mm/rev です。面粗度は０．８～２．５ｓ程度で非常に良好なのですが、穴径寸法が非常に不安定です。新品の場合、最初の１０本で１０μ近くマイナスし、その後も少しずつ穴径寸法は 徐々にマイナスをつづけ、平均的に１５０本を過ぎるころには 規格値を割り切ってしまいます。この臨界値は工具ごとに異なり、良いものは２５０本以上、悪いものは１００本に満たないという状況です。又、最初は良好な面粗さも あるところで突然異常な形状に変化することがあります。リグラインドで 穴径はいったん復活しますが、また同じ傾向になります。下穴は仕上がり寸法から径で０．２マイナスした超硬ドリルを使用していますが、この加工精度を疑って径寸法、真円度、円筒度などをかなりの数チェックしましたが 異常はないと判断できました。言い忘れましたが、このリーマは圧入部と銀ロー材を流す空隙を確保するために２段になっています。又、クーラントは水溶性で、センタースルーで工具を設計してもらっています。ライン設計からこの切削送り速度は守りたいと思います。不具合の原因はどこにあるのか？解決するヒントをください。又 他に良い加工法案、工具があれば教えてください。 何人かの方に 回答いただきうれしく思います。少し補足します。実際に加工する機種は３機種あり、圧入部の径はφ１９、φ２１、φ２４．５です。加工は単なる円筒ではなく、入り口部はロウ付けするために 圧入部よりも径で０．２?おおきくなっています。同芯度を確保するために リーマが２段になっています。またクランクの先端に施す穴なので とまり穴となっています。そのために 標準工具ではなく 仕様打ち合わせをしてあるメーカー（ここではメーカー名はふせますが・・・・）に製作を依頼したという経緯です。刃先のホーニングなどのご指摘を受けていますが、工具設計的にはホーニングの指示はありません。又、寿命に関して言えるのは、新品状態での状態（面粗度、径を満足する）が比較的良好なものは リグラインドをしてもその状態が 継続できているいうように思います。素人的に言えば、いいものもあり、工具製造のばらつきか？とも疑っています。同じことをメーカーに打ち上げ、製造過程をチェックして違いがないか報告をするように指示していますが、これもまだ報告がありません。もうひとつ 信じられないのは、使用後の初期磨耗です。先に記入したように １０本目までで１０μマイナスします。リグラインドするといったんプラスに戻りますが、ここからの減少傾向は新品のときと同じです。ハイスや超硬の工具でこんな経験はありません。どのようなメカニズムになっているのでしょう？切削条件的、及び面粗度的な要件をまもれればサーメットにこだわる必要はないと考えています。良い知恵を授けてください。
- 締切済み
- 切削
- リーマの工具長基準について
初歩的な質問ですいません。 ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀｰで止まり穴のリーマ加工をしています。 Ф13 H7 深さ14(0～0.5)です。 問題は、工具長基準がどこかということですが、作業者によってバラバラです。 まずリーマをセットしてマシニングセンタの工具長オフセット番号に工具長を入力しなければならないのですが、工具長の基準は工具の先端がいいのでしょうか？リーマの肩までの長さがいいのでしょうか？ 工具の先端ですとﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑ上先端にC1の面取りがある前提でﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑが作られているみたいですが、実際には面取りの大きさにﾊﾞﾗﾂｷがあるため、リーマを交換するたびに深さを確認して、プログラムのZ点を変更しています。 肩を基準にしているプログラムもあり、そちらの作業者は、リーマの面取りの大きさに左右されないのでこちらがいいといいますが、下穴に余裕があるかを確認しないと底あたりする危険性があると思います。 どちらにしても、間違い防止の観点から一つに統一する必要があると思うのですが、一般的にはどちらを基準にしたほうがよいのでしょうか？
- ベストアンサー
- マシニングセンター
お礼
回答ありがとうございます！ 切れ刃の観察までは行っていましたが、切り粉形態の影響を失念しておりました。。 ありがとうございます。