どうも外径の寸法が決まらない。

質問

NC立旋盤のオペレーターです。立旋盤歴3年、まだまだ解らないことだらけです。小さくても外径がФ1500を越えるワークばかりですが、外径の寸法が決まらずに悩んでます。
?黒皮をまずXもZも片側1?残しで形状を作る。つまりXは直径で2?残し。
?仕上げチップで片側0.3?残しで削る。
?寸法を測り、計測が出来る幅だけ片側0.15?テストカット。
?仕上げ寸法でけずる。

以上が仕上げの手順です。仕上げは全てオフセットの摩耗調整で数字を調整しています。
内径とZ方向(長手方向)は以上の手順で公差が0,05でも±0.01でも狙い通りの寸法に仕上がります。
しかし外径だけが?の時に毎回狙った寸法より0,04?～0,05?ほど大きく削れます。最後は毎回ハンドル操作で公差に入れてます。

測定ミスでないとすれば原因として何が考えられるでしょう？内径とZ方向はしっかり決まるとなるとNCの不具合ではないですよね？

回答No.3

noname#230359

内径寸法は安定している
外径寸法が毎回０．０４～０．０５ｍｍ大きくなる
以上の症状から判断すると、機械的なカタが原因は少ないと思われます
立て旋盤という事ですが、刃先の高さは合っているでしょうか、芯高が狂って
いると、この様な現象が発生します

機械は立て旋盤でＸ，Ｚの２軸のようですね、弊社の機械はＸ，Ｙ，Ｚの３軸
のため、テーブルのセンターと刃先のセンターが大きくずれていると同様な
現象がでます、
外径切削前の位置決めですが、切削抵抗による機械的なガタを相殺する方向
でしょうか？、

補足

回答ありがとうございます。刃先の高さとは、刃先が主軸、立旋盤の言い方ではテーブルのセンターと合ってるか？ということでしょうか？

スローアウェイ用のバイトならただ付けるだけでセンターに合いませんか？

回答No.2

noname#230359

回答1に付け加えるなら
3）のテストカットの取り代0.15mmと
4）の仕上げの取り代0.30mmが違う
⇒切削抵抗が違う

推測原因
1）チップの形状と切り込みよってはチップが僅かならが動く
　大抵外径と端面を削れる形状のはず
　動きやすさは　C型（80°）＜＜D型（55°）＜＜V型
2）機械そのものバックラッシュ

対策
1）
　1.チップの形状見直し、
　2.より切削抵抗の少ないブレーカーに変更
　3.ホルダーのチップ当たり面の確認、長らく使っていると変形することあり
　4.テストカットと仕上げの取り代を同じにする

2）機械のメンテナンス

測定誤差は除くとありますが
横でΦ1500クラスを図るのはかなり難しいと思いますが
もしよければどのようにしてるのか教えてください
ソコに原因があるかも・・・

パイテープ：お恥ずかしいですが初めて知りました。
以下によると精度は0.03mm以内とのことですが
想像するに、Φ1500だと全長が4500mmになりますので
ワークとテープとの温度差が肝のように思います
温度管理はどうされていますか？

http://www.firstec.co.jp/measuring/pitape/calibration

補足

回答ありがとうございます。チップの形状は55°です。
外径の計測はマイクロはほとんど使いません。9割以上はパイテープで計測してます。

回答No.1

noname#230359

バックラッシュの確認。内径／外径の追込む方向は逆になり、影響がでてるのでは？

バックラッシュ量は数分で測れます → 即実行

ピックテスト(てこ式ダイヤルゲージ)を刃物台に取付け、適当なワークへの接近方向を＋／－にして比較すればよい。

補足

回答ありがとうございます。
確かに内径と外径の追い込む方向は逆になってます。
内径の仕上げのプログラムのアプローチですが、仕上がり径がФ1000だとすると
G0X900→G1X1000Ｆ50　という風にいったん仕上がり径より内にアプローチをかけてから、仕上がり径まで動かしています。
外径の場合は逆です。
外径の場合も内径と同じように、仕上がり径より内にアプローチをかけてみるというのも一つの手でしょうか？