- 締切済み
工具に絡みつくバリ
皆様こんにちは いつもお世話になっています 表題なのですが 現在φ15深さ4mm程度の底付穴を 並列に20×20箇所あける加工をしています 材質はS50Cです 加工順序として 1.φ10ドリルで3.5程度の粗加工 2.φ12超鋼エンドミルで3.9程度の中粗加工 3.φ10超鋼エンドミルのヘリカル加工で仕上げ加工 と行っています なぜφ12を入れたかというと 1.のあとに3.にいってしまうと 寸法、仕上げ(見た目)的にあまりよろしくなかったので 粗加工でもう少し径を広げたい (ドリルだけでは先端部(最深部)に行くほど抵抗が大きくなるので あまりよろしくないのでは？） と考えたからです しかし、2.の加工時にエンドミルにバリが絡み付いてしまい、 5～10穴程度で一度機械を止めてバリを除去して再スタートしています 手間も時間もかかってしまうので このバリをなくす(減らす)のに何かいい方法ありませんでしょうか また別の加工なのですが S50C板に貫通穴(リーマ穴)をあける際、 ドリル→エンドミル→リーマ と行っていますが、穴を広げるのでしょうがないのかもしれませんが エンドミル加工の際、エンドミルに切子が巻きついてしまいます こちらも何とかしたいのですが何かいい方法はありませんでしょうか ちなみ試したことは エンドミル加工をG81で加工していたのでG83orG73(ステップ)にしてみたり 回転数、送りを変更してみたりしましたが 変わりはありませんでした また前者では2.を飛ばして3.の加工径を変えて (1回目はφ13、二回目で仕上げ等) 行ってみましたが この方法ですと絡みつくバリはないのですが 時間がかかってしまいます よろしくお願いします
- 切削
- 回答数4
- ありがとう数3
- みんなの回答 （4）
- 専門家の回答
みんなの回答
遅い回答ですみません。 僕の場合はエンドミル縦突っ込みをする時にQ0.1で送ってやります（Φ１６、ハイス２刃、SS400,S600F15位、深さ約２０）。これくらいでやっと確実に切子が絡み付かない条件でした。 加工としては速くありませんが、下穴無し一発でできるので、＞φ15深さ4mm程度の底付穴、の場合有効だと思います。
工程２も３もヘリカルでよいのでは？ 工程２はφ１０、０ 工程３はφ１２．０仕上げ用を使います。
エンドミル自体を磨くことで、切子の巻きつきを低減することができることがあります。 技術的な紹介をしているURLがないのですが、 http://www.migaki.com/sanka/sanka.html ページの最下部あたりの、尼崎市の企業さんで エンドミルの磨きをしています。 ご参考まで。
お礼
回答ありがとうございます エンドミル自体を磨くというのはどのようにするのでしょうか もし参考になるURL等ありましたらご教授願えないでしょうか
工程２を３に、工程３を２に、してみては？ １０φで荒引き、１２φで仕上げ。 リーマ加工で、エンドミルを、省く。 キリが、真っ直ぐ加工出来ていれば、いらない。 技術の森で、聞くような問題じゃないと、思う。 自分で、解決出来ないと、旨くはならない。
お礼
回答ありがとうございます ここで聞かなくても自分で解決できるよう努力していきます
関連するQ&A
- C5212深穴の曲がり
りん青銅 C5212の深穴加工ですがφ9.5で80ミリ程度加工しています。 ドリルとエンドミルで加工していますが、奥の方で曲がりが発生しています。 何か良い対策ありませんか？ 現状 ハイスドリルφ9ショート→ハイスドリルφ9ロング→φ9.5エンドミル →φ9.5仕上げエンドミル エンドミルは超硬です。 曲がり0.1 仕上げ加工G83 S265 F12 Q3 突き出し量128mm 穴深さ80mm
- 締切済み
- マシニングセンター
- バリ、かえりのでにくい穴加工（テフロン部品）につ…
バリ、かえりのでにくい穴加工（テフロン部品）について 私は、現在テフロン部品（PTFE-G20）の加工を行っています。これまで、樹脂系部品の加工経験がほとんどなく、加工後のバリの除去に時間が掛かり苦労しています。特に、穴（φ２．６穴とφ８．０穴）の直行する部分のバリに苦労しています。これまで、加工順序を変更したり、ダイヤモンドコーティングのドリルや、ドリルをエンドミルに変えたりしましたが、十分な効果がえられませんでした。なにか良い方法をご存知の方がいらっしゃいましたら、教えてください。 宜しくお願い致します。
- 締切済み
- マシニングセンター
- エンドミルでのバリ
マシニングでSS400の5mm厚のプレートを加工しています。 皆様のご意見を頂きたく投稿しました。 径6の貫通穴をエンドミルで仕上げた後、チップ式面取工具で面取加工をします。 面取深さは1.5mm程度で、チップ寿命を持たせたいので、 荒加工専用チップで大きく削り、仕上げ用チップで0.1mmの取代で仕上げてします。 加工後の製品を見ると、面取の小径側にバリが、たまに発生します。 おそらく荒加工でバリ発生し、仕上げ取り代が0.1mmなのでバリ根本を除去しきれて いないのだと思うのですが、仕上げ代は変えたくないです。 そこで (1)面取り荒加工はステップ加工ですが、切込量を小さくして何回も送る動作にすると バリ発生を抑えられる方向になるのでしょうか。 切込量が小さい＝切りクズ厚みが小さいのでバリの厚みが小さくなり、 面取り仕上げ加工でバリをとりやすくなるのでしょうか。 (2)工具の熱を抑えることでバリ抑制につながるとのことなので 切削条件を下げてトライを考えていますが、効果は期待できるのでしょうか。 発生率が少ないので、なかなか効果確認に時間がかかるため、 見込みの有無だけでも知りたいです。 (3)バリが発生しても、２次加工での除去も考えています。 穴加工の仕上げで使ったエンミドルを再度入れて、仕上げ動作より 0.02mm程度径方向内側を旋回させる＝空回転をさせることで バリがエンドミルに当たって除去という方法を考えていて、 トライしてみましたが、穴径が0.05mm程度大きくなってしまいました。 空回転なのに、穴径大きくなったということは削ってしまったことに なりますが、何故なのか分かりません。 理論上は刃物があたらないはずなのですが。 さらに内側を空回転させれば、バリ除去できそうですが、 理論から外れているのでスッキリしません。 ぜひ、ご教授頂きたいと思います。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- ビッグプラス工具について
機械を購入することになり、ビッグプラスの工具で、 揃えようと思っています。 ビッグプラスの工具を使用している方に なってしまうのですが、質問があります。 メガマイクロチャック、メガニューベビーチャックと ありますが、 ０．５径等の小径ドリルと リーマ加工には、どのチャックが良いのでしょうか？ みなさんは、仕上げ用のエンドミルは、このチャック、 ドリルは、このチャックと使い分けてるか、 参考にしたいのですが、アドバイスお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 金型精度？穴精度？について
みなさんこんにちは 表題の件についてなのですが 現在3枚のプレート(S50C：t=15,20、SK3：t=30）を 同じプログラムにて数百穴の加工をしています (今回は仕上げ寸法φ5.55。サイズは毎回変わります) もちろん厚みが違うのでプレート毎にZだけ変えています 加工方法はセンターφ2でもみつけ→ ハイスドリルφ5で下穴(貫通、G73、3本使用、S=1200、F=160)→ ハイス2枚刃エンドミルφ5.4(Z=8～9程度、G81、1本使用、S=1500、F=110)→ エンドミルと同径のハイスドリルφ5.4(貫通、G81、1本使用、S=1200、F=160)→ (ここで一度切り粉の掃除) ヘリックスリーマφ5.55(貫通、G85、3本使用、S=1000、F=150) で仕上げとしています この穴加工をする前に三枚ともガイドブッシュの加工をし 3枚重ねた状態でブッシュを接着しています このブッシュを原点として3枚とも別々に同じプログラムでの加工です 加工後パンチャー(φ5.54)を入れると1枚1枚はすんなり入るのですが (ピンゲージφ5.55もすんなり入ります。加工面も見た目はきれいです) 3枚重ねると入る箇所入らない箇所が出てしまいます 何が原因でしょうか？ またこれを回避するにはどのような加工方法がいいのでしょうか？ 3枚重ねて加工すればずれは少ないとは思うのですが ヘリックスリーマですと刃長が短く、 できても2枚同時加工(リーマのみ)になってしまいます 後できるのなら加工時間も短縮できればと思っています よろしくお願いします ちなみに工具は全て新品を用いています 後もうすでに加工済みの3枚のプレートを 何とかして使える方法(きちんとパンチャーが入るように)もあれば 合わせてご教授下さい よろしくお願いします
- 締切済み
- マシニングセンター
- リーマ下穴加工の切削条件
リーマ加工をする際に、最終値よりΦ0.2ほど小さいHSSエンドミルで加工した後にリーマを通すのですが、このときのエンドミルの切削条件ってどう設定していますか？自分はHSSドリルの8割の条件で加工していますがうまくいかないことが時々あります。意見を伺いたいです。 加工手順はΦ8.0を例にすると、Φ3.0センタードリル・Φ7.0HSSドリル・Φ7.8HSSエンドミル・Φ8.0HSSリーマです。 すみません。大切なところが抜けていました。 エンドミルを使う理由は位置精度の為です。穴間ピッチが3000?でも交差が±0.05?の加工するため、穴位置の矯正のためにエンドミルを使っています。ドリルのみだと0.1?ぐらいずれた事があるようなので。 まず加工条件ですが、ドリルでΦ8を例にすると鉄でS800、F130、切り込み2.0?で加工をしています（およそ0.1?/rev、20.0m/min）。エンドミルはS650、F120、切り込み2.0?です。SS400板厚30.0?、深さ20.0?止まり穴です。 不具合の内容ですが、鉄でもアルミでもエンドミルが擦れてしまい食い込みが出来、リーマを通すと径が0.02?ぐらい大きくなってしまうことがあります。また、回転を落とすと今度は削れずに抉ってしまいました。
- 締切済み
- その他（機械加工）
- 穴あけ加工のついて
Φ３．８の深さ31.0抜き穴加工をΦ３．０深リブ用フラットエンドミル（有効長35.0）で加工しているのですが回転数、送りを遅くしたり切り込み量を減らしたりいろいろためしましたがどうしてもうまくいきません。 やり方がまずΦ3.6ドリルで穴を開けてからエンドミルで加工です。 加工は マシニングセンターV33iを使用して ヘリカル加工で取り代0.02ずつ広げています。 その時の加工条件はS4200 F200 切り込み0.015です。 当方未熟ものですので何かアドバイス等頂ければと思います。 宜しくお願いいたします。 そうですよね。すみませんでした。 加工面のビビリが酷くゼロカットをしても取れず 入り口から半分ぐらいまで0.01ぐらい大きくなってしまいます。 （ピンゲージで計測しました） 加工面の精度も要求されています。 よいアドバイス宜しくお願いします。 ワーク材はＮＡＫ８０です。 リーマでは寸法修正の時に対応出来なくなるため刃物加工で仕上げを考えています。 使用刃物はユニオンツールのＨＬＳ３．０２枚刃有効長３５です。 ダウンカットでおこっています。 等高線加工も考えましたヘリカル加工の方がＺ切り込みと送りが同時なので綺麗に仕上がるような気がしてヘリカル加工にしています。等高線加工の方がいいのでしょうか？ フラットエンドミルよりブルノーズエンドミルの方がいいのでしょうか？２枚刃より４枚刃の方がビレが出にくそうですがどうなのでしょうか？ 宜しくお願いいたします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- R面側面の穴あけについて。
φ50丸棒の側面に加工による段差がつかないよう径φ6貫通穴を開けたいのですが、 １、ｴﾝﾄﾞﾐﾙ ２センタードリル３ドリル４リーマ の手順であけると、ｴﾝﾄﾞﾐﾙは中心が切れないので１、にｴﾝﾄﾞﾐﾙでは妥当ではないように思うのですが、それからリーマ加工が入るため下孔を小さくすると 丸棒側面のため入り口が斜めのためリーマが逃げて入り口が大きくなってしまいます。 基本的にはどのような加工がベストなのでしょうか？ よろしくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 完全止まり穴のリーマ加工
始めて止まりのリーマ加工をやります。 Ｓ４５Ｃ ｔ15ｍｍ 500ｘ500 の材料に深さ12ｍｍ（有効１２ｍｍ 貫通不可） ６パイ Ｈ７ の穴をあけます。 センター＞５パイのドリル＞５．５パイのENDMILL＞５．８パイのENDMILL>６パイリーマ このような加工方法なのですが、リーマはどのようなものを使えばいいのですか？ 回転と送り、下穴は深くしないとだめなのでしょうか？以上よろしくお願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
お礼
回答ありがとうございます 質問欄にも書きましたが 2,3ともにヘリカル加工というのはやってみました ただ時間がかかるので 2をφ12エンドミルでドリル加工を行ったのです こちらのほうが手作業でバリをとることも含めても 2、3をヘリカル加工でおこうなより作業時間が 1時間以上短縮できるのです もしかしたらヘリカル加工でのZ掘り込みを 2のときは深めに入れたほうがいいかもというのはあるかもしれません (試したときはZ切り込み0.2） なのでエンドミルにバリが絡みつかない(つきにくい)方法が ないかと質問してみました 他に何かありましたらご教授よろしくお願いします