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タップ加工について
- タップ加工において問題が発生しています。加工条件や使用タップの選定などについてアドバイスをいただきたいです。
- 現在のタップ加工では、タップがすぐに折れてしまうという問題が発生しています。加工条件や使用タップの選定などについてご教示いただきたいです。
- タップ加工において、タップが折れやすい問題があります。加工条件や使用タップの選び方など、改善策を教えていただけると幸いです。
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こんにちは。 M4で深さ15mmというのはちょっときつい加工だと思います。 ステップでタップ加工することをお奨めします。 機械にステップタップ機能がない場合は、 G84Z-8.F0.7; G84Z-12.F0.7; G84Z-15.F0.7; と、例えば上記のように続けて指令します。リジッドモードなら大丈夫です。 あと、ロールタップの使用も検討してみてはいかがでしょうか。 リジッドタップに専用ギヤを使うタイプの機械の場合は、上記指令は出来ないかも知れませんので確認が必要です。
お礼
日曜日にもかかわらず、早速のご回答感謝いたします。 なるほど、ステップ加工ですか・・。気付きませんでした。 弊社の機械はオークマのLB200Mですので、Gコードは変わると思いますが、 トライしてみます。 今後もご教授よろしくお願いいたします。
「リジッド」ということはフローティング機構を備えたタッパーは使用していない、ということだと理解しました。すると、タップ折れ対策としては、 １）下穴の拡大と精度向上 ２）位置決め精度の確認 ３）送り精度の確認 が考えられます。 この中では、要求されるねじの精度によりますが、１）の「下穴の拡大と精度向上」が最も効くと思います。 現在の下孔についての情報が見当たりませんが、おそらくφ3.2かφ3.3のドリル加工と思われますが、いかがでしょうか？ それを下穴φ3.39にしますとひっかかり率80％で５H（旧２級相当）を満足します。 ひっかかり率75％で６H（旧２級相当）を満足でよければ下穴φ3.43まで拡大できます。 下穴φ3.47まで拡大してもひっかかり率70％で旧３級相当の７Hです。 精度の要求が無いならば、ひっかかり率60％あれば実用的にはねじの機能を満足する場合がほとんどなので、下穴はφ3.55まで拡大できます。 下穴が大きければタップにかかる負担はそれだけ減ります。 また、下穴の円筒度と面粗さを良くすることもかなり効きます。ドリル加工だけの下穴はとかくよじれがあったり先細だったりで面荒さも悪くタップに負担をかけます。φ3.1位のドリル加工をした後に必要な径までエンドミルなど剛性のある刃具でさらうと良いでしょう。バイトで穴刳り（ボーリング）できればそれに越したことはありません。 ２）、３）については「NC旋盤の回転工具」で加工されているとのことなので、下穴とタップの芯ずれが無いか？、送りは正しく0.7mm/１回転になっているのか？ ということです。 経験的なものですが、NC旋盤のミーリング軸の位置決め精度はあまり良いとは言えないように思います。また送りも厳密に「1回転当り0.7mm」ではなく「毎分70回転で1回転当り0.7mmの送りだから毎分49mmの送り」と時間当たりの送り量で設定する方式ですと送り精度にかなり疑問が残ります。 位置決め・送りの精度に問題がある場合は、径方向や軸方向にフローティング機能を備えたタッパー（タッピングアタッチメント）を使用するしかないでしょう。 御健闘を祈ります。
お礼
早速のご回答ありがとうございます。 下穴の径を変えると言うのは思いつきませんでした。 本日ﾄﾞﾘﾙを手配しましたので早速トライしてみます。 それ以外にもご指摘いただいた箇所を再度調べなおしてみます。 ありがとうございました。
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お礼
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