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板金加工の精度が悪くて困っています
- 当社では、コストダウンのために削り出し部品から板金に移行しています。しかし、供給される品物の精度が不適切であり、受入担当者が修正を加えています。
- 供給先への返品や修正が難しい理由として、図面に加工精度が図示されていないことが挙げられます。また、板金加工と切削加工では図面の作成方法が異なるため、正確な図面の作成方法について教えていただきたいと思います。
- 当社で使用する主な素材は、t＝１．０３．２のＳＵＳ３０４とＳＰＣＣです。完成品は省力化装置（自動組立機等）となります。
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JIS規格には、『個々に公差の指示がない形体に 対する幾何公差』(普通公差-第2部 JISB0419） があります。 御社が各仕入先に対して、仕様書(図面）で表記 しきれない詳細はJIS規格に準ずると要求をする だけで、取り決め上は解決です。 但し、それ以上の精度が必要な場合は個々に表記 するしか方法がありません。 もう一つの提案は、御社で必要な幾何公差(例えば 直角度）の標準(一覧表）を文書化し、図示されて いない幾何公差はこの標準に従うと仕入先に伝達 することです。（当然文書で） 仕入先の不具合で混乱されている様ですが、いつま でも改善されないなら発注先変更という世の中の 流れに従って検討されるのも一案かと思います。
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すみません tatcorpさんの意見に対してですが・・・ 私は、やはり企業としてメーカーとして設計基準は必要と思います。 と言うのも、全ての波及効果はユーザー及ぶからです。 設計者が思考錯誤で物事を学んで行く機会をつくる事は大事ですが ユーザーをそのネタにするのは望ましくないと思いますよ 企業内部で様々な事情はあってもユーザーには無関係です。 ですから、ある程度の設計基準というのは必要だと思います。 ネジ深さひとつにしても設計者によって、1dであったり2dであったり、嵌合公差も同じモノを実現するのに様々であったり・・材料選択も設計者によって違ったり等々、その他、様々な問題が発生します。 設計者が加工研究・勉強をするという事と設計基準を設けるという事とは 全く次元が異なる問題で、職人を養成するならそれでも良いかも知れませんが 製造メーカーであれば、自社技術の個人依存性は極力排除する方向が望ましく、無理であれば後継育成に尽力すべきかと考えます。 農家などでは個人ブランドがトレンドですが、機器メーカーが設計者指定を受けて受注するわけには行きませんしね(笑) 設計もある程度、マニュアル化が必要です。その一部が設計基準の設定であり、設計基準が確立してあるメーカであれば私自身も信用を深めますよ(笑) ですから、「設計基準が不要」という論点と「設計者の資格・責任」という論点は違う様な気がします。 生意気な様ですが、気になったので・・・すみません
設計基準なんてものは作らない方が良いと思います。それを作るから、設計者が加工の研究をしなくなるのです。設計者に加工方法を勉強させる。コストを安くする工夫をさせる。品質、納期等設計者に応分の責任を持たせる。 それが出来て初めて設計者と言えると思います。
お礼
tatcorpさん重ね重ねのご回答有難う御座います。 「設計者は現場での物作りの事をもっとよく知れ」という事ですよね。私も同感です。 実現精度（技量）を知る手段として各加工業者さんに設計者を連れて訪問しようと考えています。設計者が書いた図面を現実の物にしようと皆さんが油まみれ、汗まみれになってどれだけ苦労しているかという場面を直視すれば少しは考え方も変わってくれると信じています。（実際に一緒に作業を手伝わそうと密かに企んでいます）
>「図面に加工精度が図示（直角度、平面度等）していない」として、聞き入れてくれません。 との事ですがある意味当然です。何故なら加工精度の無い図面で見積もりをし、工程を組んで の生産でしょうから、新たに要求精度が"変更"になればそれにかかる製造コストも変わります。 再見積もりの後仕切りなおしするのが本来の手順だと思います。 条件次第ではコストダウンと言う本来の目的を果たせなくなる場合もあるでしょう。 ENGさんのおっしゃるように「あうん」の呼吸に慣れた設計者は加工業者さんの「サービス」や 「技量」に頼り切ってしまいます。これは後々大きな問題に発展する可能性があります。 例えば今回は加工業者さんが泣いて御社の要求どおりの品物を作ってきたとしたら、本当は こちらの場合の方が問題が大きいのです。 と言うもの、その製品が本来要求している公差の情報や、製造に関わる設計ノウハウ等が御社内 に残らない場合が多いからです。 何度も加工業者を泣かせた挙句に加工業者さんの方から取引を断られ、その後暫く自社製品の カタログ品すら生産がままならなくなった例もあります。 そのような最悪の事態に陥らない為にも設計者、受け入れ、品質管理、コスト管理の各担当を 皆巻き込む必要があると思います。
お礼
konishiさんご回答有難う御座いました。 各加工業者さんとの話し合いには購買にも参加して貰い価格面の調整を任せようと思います。
はじめまして 確かに、板金加工と切削加工の公差レベルは 異なります。JISには一般公差値が示されています。 通常は公差を記入しない場合、一般公差(普通級)で仕上げられていても、発注側は品質クレームを言えません。 かといって、通常の板金加工で実現不可能な公差値を記入した所で、不可能ですよね。 現状、板金加工は大概、機械の実現精度で抑制されていまう場合が多い様です。 発注先がどの程度まで、実現可能なのか把握した上で設計するというのも必要かと思いますよ。 それと 「直角度など図示しなくても直角に仕上げてくるのが当然」 という発言を設計者がしたとすれば、時代錯誤かも知れませんね(苦笑) 一世代前の信頼できるこだわり板金職人に発注依頼しているのならともかく 今は、品質そのものを数値化せざるを得ない世の中です。 幾何学公差値や加工公差の決定というのは設計者の役目でありりっぱな設計業務でありノウハウでもあります。 それを、指示もせず加工側のせいにしているとすれば 設計者としては失格なのでしょうね(笑) 決して批判しているわけでは、ありませんが、私も設計者として公差値の決定には日々悩まされています。 めんどうくさい時は「現合」と表示する時もありますけどね(笑) 本題に戻ります。 「板金加工と切削加工との図面の画き方」 は基本的に考え方は同じで良いと思います。 問題は要求精度であり、公差設定でしょうね。 切削加工では公差値に平気で1/100や1/1000を適用しますが 板金加工では1/10程度と思って設計する方が無難でしょうね。 穴加工はH7等、抜き型の工夫により実現できる場合もあります。 やはり、1/100を要求する加工箇所が存在する場合は 切削加工等を含めて、実現した方が良いのでは？ 抜きにしても、抜き勾配は必ず存在するので、勾配だけで公差値を軽く超えます。 あとは加工業者と良く協議の上、実現精度を知ることをお薦めします。 参考まで
お礼
ogechan さんご回答有難う御座います。 おっしゃる通り、うちの設計者は怠慢としか言いようが無いですよね。 まずはＫ１さんからご提案いただいた当社なりの設計標準を作ってみます。（当然、設計者も巻き込んで） そして、各加工業者さんの実現精度（技量）を把握したうえで当社の要求精度との妥当性を検証し、よく話し合っていきたいと思います。
設計者は工程を知った上で、その工程での普通の技能水準で物が作れる様にするのが、当たり前の考え方です。切削加工と板金加工では当然違うわけですから、図面での加工指示も変わります。 ９０パーセントは設計者の責任と私は思います。 トップがしっかりと認識し、設計者にその様な指示を出さないままですと、いつまで経っても変わらないでしょう。
お礼
tatcorpさんご回答有難う御座います。 おっしゃる通り、創業当時からずっとマンネリになっているように思います。 まずはＫ１さんからご提案いただいた当社なりの設計標準を作ってみます。（当然、設計者も巻き込んで） そして、各加工業者さんの実現精度（技量）を把握したうえで当社の要求精度との妥当性を検証し、よく話し合っていきたいと思います。
『バリ無きこと』は私も良く苦労する部分なのですが、バリと一口に言ってもあからさまに指にかかるほどのものもあれば、爪を滑らせて引っかかる程度のものもあり。 取り方一つとってもサンドペーパーでなめるのか、グラインダーで擦るのか、プレスで落とすのか。最小Ｒ程度に仕上げるのか、完全に面取るのか、逆にちょっとでも角が落ちたらまずいのか。 御社と加工業者の関係にもよりますけど、ある程度付き合いがあれば『あの会社の”バリ取り”はこの程度』が見えてくるので、あ・うんの呼吸でやっていただけますけど、そうしたデファクトスタンダードが出来上がるまでは、キチンと指示を出すしかないのでは。 でも直角度とかの交差問題は、キチンと指示出してしかるべきでは。セットプレスなら孔ピッチ公差は機械の性能で決まりますけど、例えばブレーキ曲げの直角度は結構ぶれますよね。精度を高める方法はいくらもありますが、チョイッと曲げてＯＫならそうしちゃいます。それがだめなら手間（コスト）かかっても精度の出る曲げ方にしろ、と指示を出すしかないのでは。
お礼
ENGさん早速のご回答有難う御座います。 加工業者さんには当社の仕様（当社の思い）を理解いただけるまで説明してみます。
お礼
Ｋ１さんご回答有難う御座います。 ご提案いただいた当社なりの設計標準を作ってみます。（当然、設計者も巻き込んで） そして、各加工業者さんの実現精度（技量）を把握したうえで当社の要求精度との妥当性を検証し、よく話し合っていきたいと思います。