プレス金型

シートベルト金具は、板金の板厚の両端面がダレている様にみえますが、 一回で抜いているのでしょうか? 製造方法を知りたいです。 よろしくお願いします。

　お世話になっております。 CPCC-SB材をプレス加工して、無光沢のNiメッキをしています。 素材の色もメッキ後の色も素人では、見分けがつきません。 （同じ銀色同士） 　素材とメッキの色がまったく違えば問題ないのですが、 素材とメッキの色が同じなので、メッキ忘れ防止したいです。 　工程を管理して、必ずメッキするようにする事も重要ですが、 出来上がった、メッキ後の部品の判別を行いたいです。 　コストをなるべく上げずにメッキしたことがわかる方法を 探しています。 （制約条件として、NiメッキとSPCC-SB材は帰られません。） 　メッキもプレスも素人なのですが考えたのは、 ?プレス品に刻印して、メッキしたらその刻印が消える。 ?プレス加工時に表面を曇らせ、その後、Niメッキを光沢のメッキにする。 　よい方法があれば、ご教授下さい。 よろしくお願い致します。

プレス金型に関して「シェッター」という言葉をよく耳にします。 ところがネットでいろいろ検索しても、それがどういうものでどういう機能をするものなのか解説しているサイトが全く見つからず、もしかして別の言葉で流通しているのではないかと思ったりもしています。 どなたか教えていただけると助かります。

ウレタンスプリングの内径は　加工時　狭くなる方向にたわみますか？ M8のストリッパボルトのD部Φ10の部分が入る場合最低　内径いくら以上が必要でしょうか？ 内径11でもよいでしょうか？　14にしないといけないですか？

エコノミーウレタンスプリングを使った場合の 初期圧の設定は　何ミリほどたわませておくのが よいのでしょうか？

φ４のピンを材料ガイドに使っています。 そのためそのピンを入れる穴を　φ3.8の下穴貫通のあと φ4のリーマで　加工するのですが、この場合 材料の板厚が30だとすると　リーマ工具の不完全部が5場合 Zの指令を　板厚ぷらす５ミリにして　25で指定して　完全にφ４の穴が貫通した状態にするのか それとも　Z指令20で　不完全部が5ミリあるから　ガイドピンが抜けおちない ようにするか　皆様の場合どちらにしますか？ それともZ指令をもっと浅く　しますか？　 前浅くして　リーマピンを入れたのはいいのですが、今度ぬけなくなって はずすのに大変だった事があります。　そのため、　完全にφ４で貫通するのかそれとも不完全部だけで落下防止するのか　考えています。 まあ不完全部位の残りであれば　裏からたたいてとれなくなることはないのかもしれませんが。 以前取れなかった時は　もっとリーマのZ指令を浅くしていましたので。 アドバイスお願いします。

弊社では製品の軸にをたてる場合、予め板金に穴を明けて軸を通し、それをカシメることによって製品に軸をたてているのですが、この場合ですと軸をたてる為に、いろいろな工程をふまなくてはなりまん。 既に多くの企業で行っていることですが、金型の中で軸絞りを行い、軸カシメなどの工程を廃止にしたいと考えています。 しかし軸絞りに関しては殆ど知識がなく、何度がテストを試みたのですが、中々うまくいかず、とっかかりが掴めません。 どなたか軸絞りに関する知識をお持ちの方、お知恵を拝借できませんでしょうか？ ヒントのようなものでも、またそういった技術・知識を得るための手段のようなものでも構いませんので、アドバイスして頂けたら幸いに存じます。

焼き入れ済みのダイにRを付ける時には　どのようなやり方が主流なのでしょうか？焼き入れまえにある程度形状を仕上げておき、焼き入れ後　超硬で仕上げ加工するのでしょうか？ 成形の砥石にRを付けてR加工できるのは　パンチの場合だけでしょうか？ パンチ　ダイ　それぞれ　どのように　どのような機械をつかって、 Rのついた加工をしているのでしょうか？ 　

曲げを含む製品の展開において　モデルを一から書かないとならない場合 2DCADで　曲げ部毎に展開長をだし図をつなげて　展開図を得るのと 3DCADでモデリングをして　フラットパターンのような展開機能で展開図 を得るのと　どちらが早いと思いますか？

ダイスポプレスについて教えてください。 わかりにくい質問でしたので追記します。 プレス機械の一種で調整用にしか使用出来ないのでしょうか？ 通常のプレス機での調整はなぜ行わないのでしょうか？ ダイスポで調整を行い、その後にプレス機で量産を行うものなのでしょうか？ ダイスポの使用目的・特徴を教えてください。

精密プレス(JIS特級)を取り扱っている会社をご存知でしょうか 精密ﾌﾟﾚｽを探しています。ご存知の方がいらっいましたら些細なことでも構いませんご連絡下さい。

金型の見積もりにおいて、 どのようにして　金額をだしているのでしょうか？ 純粋に　材料代や　かかった時間　人件費から 計算しているのでしょうか？

ﾌﾟﾚｽ型で板厚6ミリ　ｽﾃﾝﾚｽに10ﾐﾘの穴をあける場合のクリアランスを教えて下さい。またS45Cなどを抜く時と同じ種類のパンチ、ダイで良いのでしょうか？（切断面よりも型の耐久性重視で考えてます。) どなたかご教授お願い致します。

外形　と穴（複数の穴あり）で 総抜き型　コンパウンド型で　可能か それとも　送り抜きなどの２工程にするかですが、 コンパウンドが可能か否かは　どのあたりで　可能不可能を判断し 決めているのでしょうか？

バーリング加工における、下穴の設計 計算手順など　どのようにやっているか　 教えていただけますか。 試し打ちをして求めていきますか？ 　　バーリングパンチは　バーリング内径でいいですね。

鋳物のダイセットは割れやすいと聞きますが、 本当でしょうか？ どれくらいの荷重から　鋳物ダイセットを使わなくしますか？ 鋳物の方がプレートにポストユニットを組んでやるよりも 楽ですが、その点意見をお願いします。

熱処理（焼入れ）をプレス加工前に行っても問題ないですか？ 13x4x8(t=0.4）のコの字型のクリップの製作を、プレス業者に依頼しようとしています。 その中で、ある業者（台湾系、工場は中国）が、焼入れをしてからプレスをすると説明してきました。 普通はプレスをしたあとで、焼入れを行うと思います。 この業者は、先進的なのか、それともわかっていないのか。 これに関して、アドバイスをいただけないでしょうか。 材質：C75S同等品 製品用途：自動車シャーシにはめこんで固定する。クリップ外側にはめ込んだプラスチックのヘッドにより、他製品の位置固定をする。 要求硬度：４１０－５２０HV

プレス金型は寿命が来てもインサートを交換するだけでOK? 4x8x13(t=0.4)のコの字型クリップの生産をプレス業者に依頼しようとしています。 A社は、金型寿命が来たら、新しい同じ形状の金型を作らなければいけない。 B社は、金型寿命が来ても、中の部品を交換することで対応可能。部品代はそれほどかかからない。 と異なる回答をしてきました。コストを考えると、また１から金型を作るよりも、部品交換で対応したいところです。全部を作りなおす必要性があるのか、アドバイスいただけないでしょうか？ 製品材料：C75S 数量：５００万個/月 取り数：A社4、Ｂ社1 プレス機t数：A社120t、B社60ｔ 製品用途：自動車シャーシにはめこんで固定する。クリップ外側にはめ込んだプラスチックのヘッドにより、他製品の位置固定をする。（引っ張り強度160N）

投稿初心者です ﾌﾟﾚｽ部品製造（精密部品ではなく一般的な物）に関わっています 近年、ﾌﾟﾚｽ部品に対する要求精度が厳しくなっており、私共で扱う部品でも 同様で、例えば公差○±0.5に対し工程能力（cp値：1.33及びcpk値：1.33） を要求される事があります しかし、材料寸法やﾌﾟﾚｽ機でのｺﾝﾏ台での変化がある事から、その要求は現 実的でなく非常に困難と思われます （基本的な部品形状、ﾊｯﾄ断面で全長300?程度） どなたか、このようなﾌﾟﾚｽ部品に対する要求精度の考え方や対応などがあり ましたら是非ｱﾄﾞﾊﾞｲｽをお願い致します

材料ガイドのピン穴は不完全部も残さず完全貫通にするか 材料ガイドのピン　例えば4φですが、 ダイプレートの厚みが30ミリだとしてφ4 のリーマー工具の不完全部が5ミリだとした場合に リーマ加工のZ指令でマイナス　材料板厚30プラス5以上とし 完全に板を貫通させるか それとも　Z指令材料板厚分とか　材料板厚＋2ミリとか　不完全部を わずかに残すのか どちらが一般的なのでしょうか？