研削・研磨

こんにちわ。 セラミックス表面の突起物の除去で困っています。 材質：pztに近い材質 寸法：１５φ×０．１ｔ 成形後のワークの両面に高さ１０μ程度の突起物が出てしまい、それを除去しなければいけないのですが、加工方法で悩んでいます。 両面ラップ、両頭研磨などを考えておりますが、他に何か良い加工方法が有ればご教授下さい。 宜しくお願いします。

平面研削盤でテーブルが左右に動きながら、ワークに対して、奥から手前 　手前から奥側といったりきたりしますが、 その奥から手前でスタートした場合を例にすると、 手前から奥に帰る時には新たに切り込みを入れないとゼロｶｯﾄになりますが、 このゼロｶｯﾄというのはよくないのでしょうか？ 奥から手前　手前から奥と毎回切り込みをいくらかでも入れていく 方がいいのでしょうか？ 同じZ切り込み量で、往復したらよくないというのはどのような 理由でしょうか？　　

現在、集中クーラント装置で20000リットルのタンクなのですが、浮遊油をバケツですくっています。これがなかなか重労働で効率が悪く困っています。 ローコストで効率よくすくう方法があれば教えてください。

お世話様です。最近ｃＢＮとＣＢＮと２種類の表記があるのですがどのような意味合いがあるのでしょうか？お教えください。

板の片面の研削指示でも、実際は両面研削をする必要性が分かりません。 設計をしており、図面を描く立場におります。 研削工程の実際を知りたいと思っております。 100mmの板に穴があいている部品があり、その穴には段付の棒が入り、棒が突き当たった反対側にてナットで締めます。穴と棒はインローになっています。 機能上、ナットのある面はナット以外では使用せず、ナットの反対面の平面度と穴との精度がほしかったので、図面ではナット反対面の研磨指示と、研磨面と穴の直角度を指示しました。しかし、加工担当に聞くと実際は両面を研削しているようなのです。片側を研削するためには、反対側も研削しないとだめらしいのですが、よく理解できません。 ちなみに工程は、「?６Ｆの素材を購入?穴あけ?外注で研削」です。 すでに反対面はフライス削りがしてあるので、穴とナット反対面の直角度さえ 確保できれば、片面だけでの研削で十分だと思うのですが。実際の研削工程ではそういうことは出来ないようになっているのでしょうか。 ご回答よろしくお願いします。 平行度、直角度ともに0.05です。平面度、直角度ともに機能上必要です。6Fのフライス加工のみでは平面度が出ないというのが製作側の意見です。 チャックや基準の関係で反対側も研磨するというのは分かったような気がします。 しかし、うちのように穴あけ後に研磨したのでは直角度が出ないというのは、確かにそうだと思います。穴との幾何公差を測定しながら研磨しているのか、専用の冶具みたいなものがあるのか。そういうものは世の中にあるのでしょうか。 個人的な意見としては、穴あけ工程で反ってしまうから、穴あけ後に研磨を行っているのだと思います。 一般的にはどうなのでしょうか。

センタレス研削盤の調整砥石摺動台が傾斜している理由ってなんでしょうか？ お世話様です。各メーカーのセンタレス研削盤を拝見していますと割と大型になると調子砥石摺動台に傾斜ついているタイプがあります。同サイズ機で傾斜していないタイプもあります。これらはどのような思想から傾斜しているのでしょうか？性能的に傾斜していない機との差が出てくるものなのでしょうか？

単結晶ダイヤモンド基板(111)面は他の(100)面や(110)面と比べてどのくらい 硬いですか？またスカイフ法で行う研磨ではどのくらいの時間でどれくらいの表面粗さを得ることができますか？

［仕様］ 機械 　　　シギヤＧＰ－30・100A（150A) 機械年数・２年 砥石 　　　SA/WA粒度80　Φ455×75L　またはWA ダイヤ 　　　単石 または多石 ワーク 　　　SS41 Φ100×1000L（パイプ） 仕上げのドレッシング条件0.02を１回→0.02を１回→0.01を1回→最後にスパークアウトを１回入れると、ロール面に模様（送りマークではない）が入る。 最後にスパークアウトをしない時（最後に0.01で切り込む）には模様は入らない。 しかしスクラッチ対策で、落ちかけの砥粒をスパークアウトで落としたい。 ドレッシングの最後にスパークアウトを１,２回入れるたいのですが、模様が入らないようにする方法はありませんか？

研削油材や防錆材について、教えて欲しいです。 防錆効果がある脱脂洗浄溶剤を探しています。 環境に対応した適切な溶剤は有りませんでしょうか？

　外注２社にてステンの線材（SUS304）を加工して、仕上げに電解研磨を依頼しているのですが、 　A社は曲げ部分にはしわ等がありますが、直線部分は目立った微線傷がなく綺麗なのです。 　B社は直線部分に細かい微線傷が全体に出ていて全体的にくすんだ様な状態です。 　キッチン用品の為、出来れば微線傷を少なくしたいです。 　どのように指示すればよいか宜しくお願いします。 　工程にどのような違いがあるのかアドバイス宜しくお願いします。

お世話様です。勉強不足でお恥ずかしいのですが、工作機械メーカーのＰＲで「１クランク上の加工精度を実現しました。」「高精度加工を実現し１クラス上の機械です。」などと使われていますが、この精度のランクわけとしてはどのような規定があるのでしょうか？主軸の振れ精度や繰り返し精度など沢山の精度要素がありますが、どのような基準でランク分けされるのでしょうか？何らかの規定みたいな（主軸振れ精度が１μ以内でワーク保持の精度が２μ以内の機械を高精度ランクとするとか）物はあるのでしょうか？よろしくご教授の程、お願い申し上げます。

研削スラッジを固形化したものを、有価物として引き取ってくれる業者があるようです。ネットで調べたのですが会社名までは分かりませんでした。 ご存知の方がおられましたらご教示いただけると幸いです。 どうか宜しくお願い致します。

教えて下さい　 　 　８００Φの圧延ロールを研削しています。両ロールネックにホワイトメタル受けで支え研磨します。ネック発熱防止にマシン油を滴下しますが研削水に混ざり研削状態が悪くなるのですが、研削水とマシン油分離はどの様にしたらよいですか？

初めて御質問させて頂きます。 宜しくお願い致します。 例えば、５軸（直動３軸＋割出Ａ軸＋首振りＣ軸）のＮＣ研削盤で ドリル（もしくはＶ溝加工用エンドミル等）の逃げ角を研削したいのですが、 任意の逃げ角＆先端角を付ける為のＡ，Ｃ軸の座標（角度）算出式の求め方を 教えて頂けないでしょうか。 ワークの逃げ角＆先端角からＡ，Ｃ軸の角度を算出するだけであれば 高価なＣＡＭソフトを使うまでもない（三角関数の組み合わせで算出可能？） かと思われたのですが、三次元空間上での計算となる為、計算式の導出に 大変苦慮しております。 もしどなたかご存知の方がおられましたら、是非ともご教授頂けないでしょうか。 宜しくお願い致します。

平面研削盤を使っているものです。305×32×76.2のといしを普段1400ｒｐｍで使用しているのですがドレス時は回転数を下げたほうがいいと聞いたことがありました。それは本当なのでしょうか？本当だとしたらダイヤモンドといしのドレス時も下げたほうがいいのでしょうか？詳しい理屈のわかる方お答えをお願いします。

金型の製品部分の表面を耐水ペーパー#400～#600で仕上げています。 客先よりＪＩＳ表記いくつになるか聞かれたのですが、 お分かりになる方いらっしゃいますか？ 耐水ペーパーの粒の大きさを調べれば分かると思ったのですが、 それすら見つかりませんでした。 よろしくお願いします。

いつもお世話になっております。 一般的な平面研削の研削時間と段取り時間の割合はどれくらいになりますか？？ 例）研削作業時間10H/日の内訳 　研削時間＝3.5H 　段取り時間＝6.5H　←　段取りには計測、と石交換、ドレスなども含まれる 以上、よろしくお願いいたします。

アルミ（A6061)のワークを研磨後、何もつけずに３日保管しておくと、表面に白い粉が付着します。水溶性の研磨液を８０％に水道水で希釈しています。研磨液メーカに聞いたところ、水道水の成分がアルミに反応するとのこと。水道水でなく精製水で希釈すればよいとのこと。 精製水をつくる設備がないため、そのほかの何か良い方法はありませんか？ 発生のメカニズムも良く分かっていません。 教えてください。

塗装された鋼板（ｔ２０×３００×６００程度）に垂直に同鋼板を溶接するため、鋼板の表面を幅４０ｍｍ程度で塗装を落としたいのですが、できるだけ安価な工具（設備）でと思って探しています。 数量的には、１００枚／日程度になると思います。 使用できるような工具（設備）をご存知の方いらっしゃいましたら、工具名等教えていただきたくお願いいたします。

対話マクロを変更したく FANACの取説を眺めていましたが載っていませんでした。 対話マクロを勉強したいのですが どうやって知識増やせばよいですか？ まったくわからないのでアドバイスください。 よろしくお願いいたします。