マシニングセンター

加工する前に暖機を行うと思うのですが、理由として主軸の伸縮率を下げる目的だと思っているのですが、そもそも何故主軸は伸び縮みするのででしょうか？

立形マシニングセンタのAPC仕様で、 エッジロケーターという仕様がありました。 この仕様の用途を教えて下さい。 治具のあて板のような役割かと思うのですが、ある場合と無い場合の違いが明確に理解出来ておりません。 エッジロケーターがあったとしても、 都度ワークの芯出し作業は必要かと思いますので、どういう用途で使用されるのか 詳しい方がいらっしゃれば教えて頂きたいです。

ドリル加工で切屑の細分化をしようと思っています 送り速度（mm/min）を上げると細分化できると聞いたのですが ①切削速度 30m/min　回転あたりの送り 0.2mm/rev　⇒切削速度 60m/min　回転あたりの送り 0.2mm/rev ②切削速度 30m/min　回転あたりの送り 0.2mm/rev　⇒切削速度 30m/min　回転あたりの送り 0.3mm/rev ①のように切削速度と送り速度（mm/min）をあげて回転あたりの送りは同じにするのか②のように切削速度は変えずに送り速度（mm/min）を上げるのかどちらが一般的に正解ですか？

先日、研修先の会社さんでロボドリルに回転テーブルを取り付けた機械で同時5軸加工した結果と、DMU50で同時5軸加工をした結果を比較しました。 ほぼ同じ条件でも、ロボドリルで削った方は仕上げ加工の同時5軸動作で削れていない箇所がほとんどあり、DMU50で削った方はうまくいきました。同時4軸で動かせばロボドリルで削った方もそれなりに削れると思いますが、同時5軸で削った際はバックラッシュ等が原因で削れなかったのでしょうか？

銅（Cu）の切削加工について質問させてください。 当方はSS400やSUS304、A5052を主として加工しております。 この度、Cuを加工することとなり、全く初めての経験ですので 工具の選定にお知恵をお貸しください。 使用機械：門型マシニングセンタ（BT50） ワーク材質：Cu（図面にはCuとしか記述がありません） 上がり寸法：16±0.1 x 220±0.2 x 1800±0.2（若干の形状加工含む） ワークサイズ：不明（上がり寸法に若干の取代があるとのこと） 面粗さ：代表 ⇒ 6.3S　16±0.1の片面のみ ⇒ 1.6S 図面上の注記：稜角は全てC0.1～C0.2 数量：2～3ヶ月に1回、80～150枚程度が4～5年続く計画 当方がよく使用しているフライスカッター ：コロミルR245　Φ160（サンドビック社製） 質問する立場なのに勝手で申し訳ないのですが 下記の様に具体的なご回答を希望いたします。 （生意気言ってすみません・・・） ～～～ご回答例（あくまでも勝手な希望です）～～～～～～～～ サイズは異なるが、以下の様に加工しており特に問題はない フライス荒加工：ダイジェットミル45　Φ160（7枚刃）　 切込量1.0mm　S500　F1000 フライス仕上加工：↑のカッターにサライ刃を装着して加工 切込量0.1mm　S500　F1500 外周荒加工：MOLDINO　快削じゅうおう　Φ32 切込量　軸方向8mm　径方向3mm　S1600　F500 外周仕上加工：超硬のソリッドエンドミル　Φ20（4枚刃） 切込量　軸方向1回　径方向0.2mm　S1200　F300 糸面取加工：BIG　Cカッターミニ 注意点として、Ｃuは切削歪みが大きく発生するので 板厚±0.1を確保しようとすると真空チャックは必須。 さらに、板厚加工だけで表裏表裏と計4回の段取りが必要かと。 ～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～ 『こんなカッターを使用して上手くいってる（いってた）』 『このメーカーに問い合わせれば解決してくれるよ（くれたよ）』 などでも大変有難いです。 何せ、数が数ですし、材料も高価なので正直ビビりまくってます。 尚、当方社員十数名の田舎の町工場でして、相談できる人はおりません。 お手数かと思いますが、どうかお力添えをいただきたく存じます。

ワーク固定を手締めから油圧クランプに変更を検討しております。 油圧配管ですが➀銅管②なまし銅管➂NITTA製樹脂ホース1100番の三種で悩んでおります。銅管配管時、カットした際に切粉等が配管内部に入るのではないか？という懸念があり一般的にどのような配管が選ばれるのでしょうか？ご教授お願い致します。

プローブ長を計測する際にリングケージを使用した時、なぜワーク座標系(G54など)を使用するのでしょうか。そもそもワーク座標系=加工原点と理解しており、ワーク座標系は加工で使用するものであり、計測時に使用する事が理解出来ておりません。

工具補正番号(H)は工具1本ずつに付与される番号との認識で合っていますでしょうか。 工具補正マニュアルを見ると、1つの工具補正番号に複数の工具(ドリル、エンドミルなど)が使用されており、理解ができておりません。

タッチプローブの操作マニュアルを見ると、 自動芯だしと基準面の計測について記載があります。加工の知識がなく恐縮ですが、 それぞれどう言った場合に活用するのでしょうか。特に基準面の計測が分からないです。

マシニングセンタを独学で勉強しているのですが、プログラムの基本的な流れはこれで良いでしょうか。工具交換の時に工具径補正、工具長補正キャンセルを入れる必要があると思うのですが、どこに入れれば良いでしょうか。 ファナックです。 ーーー T01（工具呼び出し） G91 G28 Z0（Z軸レファレンス点復帰） G28 X0 Y0 （XY軸レファレンス点復帰） M06（工具交換） G54 G17（ワーク座標設定，XY平面指定） G41 G90 G00 X**.* Y**.* D01 （工具径補正，XY位置決め） G43 Z**.* H01（工具長補正，Z位置決め） M01（オプショナルストップ） G01 X**.* Y**.*（スタートアップ動作） Z**.*（Z切り込み） M03（主軸正転） M08（クーラントON） ： 座標指示 ： M05（主軸停止） M09（クーラントOFF） G91 G28 Z0 G28 X0 Y0 M02（プログラム終了） ーーー 本職が加工ではないため実際に機械を動かしてみることができないためよろしくお願いします。

曲面体の素材を横型マシニングセンタでフライス加工(穴明け、内径加工、２面幅カット)をするのですが段取り方法に困ってます。 バイスで掴んでも点当たりでチャッキングが弱いので加工時にワークが動いてしまいます。バイスで挟んで上から押さえる方法も考えましたがフライス加工するので押さえるスペースがありません。 バイスの掴み部分を曲面体素材に合わせて加工して面当たりにして掴む方法が良いのか他に良い方法はありますでしょうか？ 知恵を貸して頂けませんか？

いつもお世話になります。 納入後4年経つ3軸マシニングセンター松浦製にて干渉等していないのに、主軸に長さ300のテストバーの物を取付、先端の振れを見てみると60μ振れがあります。振れ発生の要因として考えられる物は、主軸ベアリング不良、主軸テーパー部偏摩耗、主軸工具クランプ力低下　等でしょうか？ご教授の程、よろしくお願い申し上げます。

マシニングセンタのフェイスミルについてお聞きしたいのですがΦ125のフライス で早く送れるオススメのフェイスミルはありますか？ ワーク材質はSS400で切り込み量は1ミリになります。よろしくお願いします

縦型マシニングセンターでリーマ加工を行う際に リーマを抜くときは回転を止め抜くのか、回転をしたまま抜くのか どちらが適切なのでしょうか。 ご教示お願い致します。

マシニングセンタの構造物についての基礎知識を学べるサイト・資料・講習会等ご存知の方いらっしゃいませんか？

質問の補足になりますが、XYZ全軸のバックラッシュ測定はY軸であればパルス発生器にてテストインジケータをテーブルキー溝へ−方向から当てて0にし、＋0.1動かし−0.1動かした時の0との差を読んでいます。 工作機械のセットアップメーカーに入社しそれほど長くないのですがやり方が会社としてもはっきりしておらずお客様にも自身を持って検査表を提出できませんのでこれからの為に正しい測定方法を教えたいただけると助かります。 あくまでもZ軸のバックラッシュ測定方法が知りたいだけですので、ツールや加工条件などは無視とします。

ロボドリルのバックラッシュ測定についてですが、Z軸はXY軸と同じくパルス発生器の操作で数値を読んでいいのでしょうか？ 軸頭の自重によって実際のバックラッシュが正しく測定できてない気がするんですが、他に測定方法ありましたら教えて頂きたいです。よろしくお願い致します。

切削条件を設定する時に、回転数や送り速度・Z切り込みはどのように作成すればいいか困っています。 現状、荒取りは工具メーカー推奨のカタログ条件で設定していますが仕上げ工程がなかなか決まりません。(仕上げ代もです) もし、何か計算式や資料等ありましたらご教示頂けますでしょうか？

FANUCのマシニングセンター メインプログラムが解読できません。 下記の内容のご教示下さい。 G65Ｐ3201M661Ｙ5.2D76S720F1120 よろしくお願いします。

オークマOSPです。20年以上前の機械から現行機もあります。 マクロで穴加工をしています。ハイスドリルの時はG73を常用していますが、深めの穴の時はオーバーライド(早送り)を10%、50mmくらいまでは30%で自動運転をかけています。 30〜150mmくらいの穴加工をよくやります。 何種類もの穴や深さの加工を連続で運転しているので、結局早送りを10%で動かすことが多く、穴加工以外の移動の時、時間がかかっています。 複数台掛け持ちなので、自動運転時は機械を離れています。 G73やG83のZ上がる時、早送りではなく、G1のF指定で動かせないかと考えています。早送りは100%で。 そもそもG73やG83の中身がどうなっているのかわかる方いますでしょうか。 それを参考にオリジナルのGコードを作って、G73に置き換えないかなど、考えているのですが。 アドバイスお願いします。