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アルミの円筒内面を鏡面化させた場合の 内面の面祖度測定方法はどのような方法が考えられるのでしょうか？ サイズはФ7mmで全長が100mm程の製品です。 接触タイプでこのサイズ内に入るものはあるのでしょうか？ 宜しくお願い申し上げます。

仕事上、ネジの製造ではなくネジの検査に携わるものですが今度職場でねじの勉強会をすることになりました。 そこで前々から理解できなかった点についてご教授して頂けないかと思い投稿しました。 ?管用ネジの発祥の国と年号 ?管用ネジはなぜ６０°ではなく５５°なのか？ ?基本山形等はウィットネジと同様と思いますがなぜわざわざＷネジとＧネジとで分ける必要があったのか？なぜ共通にしなかったのか？ 管用ねじは配管用だから山高さ低めになっていると聞いたことありますが Ｗの山高さとそんなに差が無いような気がします 作ったやつに言ってくれと言われそうですが、あまりネジに詳しくないので 本当に疑問です。ネットで調べても具体的な記載は見つけられませんでした。 後、大変お手数ですが素人なので素人でも分かるように説明して頂ければ幸いです。

旋盤のアルミ加工で中グリバイトに切り屑が絡んで困っています。加工径φ１．５なので刃物は自分たちで製作したものでスクイ角はほぼゼロ、刃先Ｒ０．０３、前逃げ横逃げ角はともに３°です。 切削条件を変えても変わらず、プリ・グルーブ法を使用しても効果ありませんでした。 これまでは、切り屑を分断することしか考えていなかったので切り屑のカールを小さくして改善しようと思います。 切り屑のカールを小さく（もしくは絡みにくいカール形状）にするにはどうしたらよいでしょうか？ ご教授をお願いします。

ねじ付きのボディで圧縮コイルばねを圧縮しながら本体にねじ込んで組み立てる部品を試作しました。組立時の圧縮コイルばねの高さを各部品の軸方向寸法から計算で求め、その時の荷重を事前に測定します。ところが、事前に測定した組立高さでの圧縮コイルばねの荷重と実際に組立たときの荷重がどうも異なるようです。もしかして、組立時のボディと圧縮コイルばね端部の摩擦力で圧縮コイルばねがねじられて荷重が変わってしまうのではないかと推測しています。質問ですが、圧縮コイルばねを圧縮しながら軸をねじるように軸心に対して垂直な面内でねじった場合のある高さにおけるばね荷重を計算する方法があればご教示ください。よろしくお願いします。

いつもお世話になっております。 このたびメッキ後に気が付いた点があり皆様の意見をお伺いします。 １）止まり穴や止まりタップ穴の入り口付近の変色や跡なのですが、切削油（水溶性と油性）や切り屑などが原因もあると思いますがメッキ前にどのようにしておけば減少できるでしょうか？ ２）メッキ後に穴の何箇所かに吊る下げた跡なのでしょうか打痕やメッキされていない部分があり、時には、精度穴に打痕などがあり問題が起こり その製品は全数手直しして納入対処しましたが 今後、対処としては、精度指定と図面添付があれば対応できるでしょうか？

φ8からφ16のH7穴加工をよく行っているものです。 今までは、 例)　φ10H7の穴加工の場合 　　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0リーマ> 　　　 という順でやっているのですが、機械のマガジンポケットの数が少なく多くの種類のリーマを収めることがきません。結果、部品が変わる度に工具を付け替えているので、加工に時間がかかってしまっています。 そこで、 　 　　φ10H7の穴加工の場合 　 　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0ボーリングバー> 　　　 と最後のリーマ加工をボーリングバー（径の大きさを調整できるもの)　　　に切り替えてやろうと考えています。こうすることで、工具抜着時　　　　間も短くできまた、一本の工具で多種類の穴のH7加工ができるので汎用　　性が上がると考えます。 こうしたいと思い、雑誌や加工の本で条件にあったボーリングバーを探しているのですが見つかりません。最も加工頻度の高い、φ８～φ18くらいの径にあわせられるものが欲しいのですが、 「あまり小さい径に合わせられるボーリングバーは売っていない」、 「専用のアタッチメントを着ければ小さい穴にもボーリングバーで加工できるようになる」等、どうもよくわかりません。 　詳しい方で条件に合う、商品を知っていたら教えていただきたいです。 　また突き抜け穴だけでなく、止まり穴のH7加工もよくしています。止まり　穴用のボーリングバイトがあると聞いたのですが、どういった構造のもの　なのか、この点についても伺いたいです。お願い致します。 　 　初歩な質問かもしれませんが、宜しくお願い致します。

厚さ2mm直径約25mm長さ400mmの 強化アルミのパイプを 連結したいと思っています。 パイプの中に5V程度の電力線と信号線を通すだけです。 パイプの端には、わずかな回転力と縦振動が加わります。 外見上、あまり目立たずに、ボルト、ねじ止め以外の方法で 連結する方法はありますでしょうか？ ねじ止めで連結する場合、一方のパイプの直径を 変更する必要があるのですが、 変更しない方法はありますでしょうか？ パイプは手軽に何度も取り外しができる必要があり、 変形させることができません。

ｶﾞﾝﾄﾞﾘﾙﾏｼﾝで概ねΦ25の長さ300のﾜｰｸにΦ14の穴を貫通させるのですが 穴が斜めになるので150mmずつの2工程にて加工しています｡ このときに1工程完了時(未貫通時)に ﾜｰｸが0.1～0.2くらいの反りがでてしまうのですが これはｶﾞﾝﾄﾞﾘﾙの曲がりがﾜｰｸに転写されるのでしょうか? それともﾜｰｸの応力残りでしょうか? ﾜｰｸは鍛造素材のｼｬﾌﾄで中間に大小3箇所のﾂﾊﾞがあります｡ もしｶﾞﾝﾄﾞﾘﾙに側に原因があるとしたら 刃物･設備等の調査調整個所を教えてください｡ よろしくお願いします｡

周速一定制御を利用したときの利点とは具体的にはどのようなことですか？ また、主軸回転を一定にして切削する加工にはどのようなものがあるんでしょうか？ なぜ主軸回転を一定にする必要があるのかも知りたいです。 ご教授願います。

ワークの材質はアルミで、外径φ１２０、内径φ１１、厚み１２?。これを、厚み１?まで外径φ５０に削ります。外径φ１２０の面と、外径φ５０の面との平行度が0.1にしないといけません。どうしたらいいか教えてください。それと、治具を使う場合その方法も教えてください。

初歩的な質問で申し訳ありません。 射出成型の金型（プラ金型）に関してのガイドブッシュとガイドピンにかんしてのクリアランス量はいくつなんでしょうか？ 計算方法などはありますか？ 新人で勉強中なため無知で大変申し訳ありませんがご指導下さると幸いです。

大雑把な質問ですみません。片方が爪にてチャッキングで片方が芯押し台の旋盤と両方がチャッキング出来る旋盤のメリット、デメリットを教えて下さい。加工物は鉄で、2メートル、φ350、端から端まで加工有り。よろしくお願いします。

　板厚4.9～5mm程度の材料(SPHE)を突いて、φ5高さ3.6の突起を加工するとします。(抜きではなく) 　パンチ径φ6.5、ダイス径φ5、材料にパンチを突っ込む深さは2.5mm程度です。ダイス部はエッジではなく、R0.5程度つけています。パンチ先端はエッジです。 　加工した突起で別部材をカシメにて組み立て、使用します。突起根元・パンチ先端付近にクラックが発生しないことを理論的に説明すると、どのような説明になるのでしょうか？通常はパンチ側、ダイス側から亀裂が進展し、それが合わさって抜けますよね？上記はパンチ径の方が大きいということがキーになるのかなぁと思うのですが・・・。 　お手数ですが、ド素人なもので分かりやすい回答頂けると幸いです。宜しくお願いします。

M10 P1.5の２条ネジのタップ加工なのですが、下穴はメートルネジと同じで 8.5でよろしいのでしょうか？ 同じくM5 P0.8の２条ネジなのですが、下穴を4.3でタップ加工をし、ネジの有効幅が５ｍｍなのに５０個くらいでタップが折れてしまいました。 下穴が小さいからでしょうか？

六角材を加工するのですが、市販されている三つ爪の生爪では、 六角の対角を全周つかむ事が出来ません。使用しているﾁｬｯｸは 北川の８ｲﾝﾁで油圧ﾁｬｯｸです。ﾈｯﾄで探しましたが全周を把握できる 様なﾁｬｯｸは見つかりませんでした。何かｱﾄﾞﾊﾞｲｽはないでしょうか？ 宜しくお願いします。

こんにちは。 最近A5056の加工ですが 最初はキリコが からんで仕方がないのが当たり前だと思っていたのですが 仕事の量も増えてきて対応が不可能な状態になってます。 機械的なもの（ﾀﾚｯﾄﾀｲﾌﾟなら少しはましだがｸｼ刃ﾀｲﾌﾟも使用） もありますが もう少し能率よく加工できればと思い投稿しました。 お力を貸してください。 加工内容は穴あけ、ねじ（内、外径）、外径とすべての種類です。 ﾄﾞﾘﾙ、チップ、材料、その他なんでも結構です、これはよかった と思われるものがありましたら教えてください。 現状の加工機は　ｽﾀｰSR32　森精機　NL2000　ﾂｶﾞﾐ　ﾏｰｷｭﾘｰ 　などです。よろしくお願いします。

今度ある部品にステンレスパイプを使用するのですが、ステンレスパイプの内径の誤差範囲はどのくらいあるのでしょうか？ちなみに使用するパイプはSUS316でφ14の肉厚が1mmです。 よろしくお願いします。

アルミニウム合金の板(100×100×t4)に径2から3の穴が開いています。 この板を熱すると穴は広がるのでしょうか、縮まるのでしょうか。 いろいろ調べて広がることはわかりましたが、 １、穴の中心線基準に考えると超厚肉円筒のように考えられますが、 　　そうなると直径は縮まるのではないでしょうか。 ２、極端に熱する(融点を考えるほどの温度)と広がると考えられますが、 　　それまでの挙動はいかなるものでしょうか。温度が室温から上がって 　　ゆくにつれ直径は縮みはじめ、ある温度で広がるに転じるのではない 　　でしょうか。 温度上昇につれて一様に広がってゆくのでしょうか。 どなたか回答をお願いします。

SUSパイプのTIG溶接をやっている者です。 JISの20A～125Aぐらいのフランジを溶接する際、 フランジのボルト穴のふりわけを見るのに時間がかかってしまいます。 現在スコヤや直角定規で見ているのですが何か良い方法、冶具があれば 教えてください。 また、パイプの外径よりフランジの穴径の方が大きいため、溶接後 隙間が空いているほうに引っ張られてしまいパイプが傾いてしまいます。 ご回答お願いします。

NC旋盤のドリル作業で　穴が大きくなりって困ってます。 中古で買ったタレット型ＮＣ旋盤なんですが　使い始めてまだ３ヶ月の初心者です。マザックのＳＱＴなんですが　 　前のオーナーさんがぶつけたのか今日　はじめてドリルを取り付けてのワーク中心に穴あけ作業をしたら　１１φのドリルで ０．８ミリもおおきくあきました。ドリルをつけたのはボーリングホルダです。このホルダの場合　Ｘ値はー２７０と 規定されておりますが　どうもかなりずれているみたいで　センタドリル １１φ　１５φのエンドミルと３本つづけてひとつのワーク中心にあけたら　ドリルは０．８ミリ　エンドミルもボーリングホルダですが　やはり１ミリ近くおおきくなりました。 ここで初心者的な質問ですが ｘ－２７０と決まっているそうですが　実際に私がドリルのシャンクの部分 １２φ（たとえば）などを　ツールセッタに当てて　「ぴっつ」となった Ｘの値に　１２φの半数値をインクリ値で補正してもー２７０にはならんのですが ・・・・そういうやりかたで中心をもとめてもよろしいのでしょうか それからホルダのＸ値とは　ホルダごとにクセというか　ｘ値は違うものなんでしょうか？　このセンタの位置をなんとか補正して　正常なワーク中心に センタやドリル　エンドミルなどの作業をするように　取り付けるにはどうしたらよろしいでしょうか すみません　ＮＣ旋盤作業に　今日も延々と段取りにばかり時間を費やして 作業になかなか入れないような初心者です。