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シチズンNC自動機を担当しております。端面から５ｍｍまでφ６．４＋０．１の内径があり、その径からφ４．４５＋０．０２まで６０°のテーパーがありそのまま１３．４ｍｍまでこの公差で加工し、φ３．７＋０．０２まで６０°のテーパー後、垂直の壁がありφ２．３の穴が１６ｍｍまであります。このφ３．７＋０．０２はテーパーと垂直の壁との接点の為、検査不可能だと思います。（φ２．３の穴はきり穴でOKです。）１３．４ｍｍも±０．０２の公差があります。材質はSUS３０３です。 現在、φ６．１とφ４．１とφ２．３のドリルで粗どり後、φ３．６エンドミルで１３．３ｍｍまで加工（ドリルのかた削り）。そして三菱のステッキツイン最大加工径φ４．０（VP15TFのブレーカー付）で仕上げしろ０．０５残し加工。φ４．４５＋０．０２部分のみゼロカットしています。（奥の壁も同じく）そして同じく三菱のステッキツイン最大加工径φ２．０（VP15TFのブレーカー付）で仕上げております。仕上げもφ４．４５＋０．０２部分のみゼロカットしています。粗、仕上げともに４０ｍｍ／ｍｉｎで送りは０．０５で、ゼロカットは回転同じで送りを０．１でしています。 加工個数は３５００個で加工し現在５００個ほど加工しました。φ４．４５＋０．０２部分を５００個全数検査してみると１５個ほど１２～３ｍｍくらいのところでφ４．４５ピンゲージが止まってしまいました。 上司の指示を仰ぐと、それくらいならしかたないだろうとの意見でしたが、技術の森の諸先輩方のご意見はいかがなものでしょうか？ ちなみに最初はゼロカットなしで５００個近く加工して、３０個ほど通りが硬いものと止まりが覗くのがでてきました。ゼロカットをしてから上記のとおり通りが硬いものだけになりました。 なおリーマーの使用も考えましたが、今回はツールがいっぱいなうえに以前同じような加工をした際、リーマーを使ってかなりばらつきがでました。（超硬リーマー） よろしくご指導願います。

A6063の外形16.0内径5.0のパイプ材の内径に径5.4深さ14.0のボーリング加工をしましたが加工途中でボーリングバーが折れて原因が解らず困っています。 切削条件は 主軸回転　3500rpm 送り　F0.06 ボーリングバーは最小加工径5.0mm用でチップ材質は超硬を使っています。 加工方法は削り代、荒挽き0.15mm2回最後に0.05mmで仕上げています。 何か良い方法があったら教えて下さい。

歯車の内径加工に時間がかかるのはなぜなのでしょうか？

内径φ11.85加工 深さ14 素材内径　φ7 切込み量2.43 ﾁｬｯｷﾝｸﾞ外掴みφ20 材料　焼結 を削るのに手研ぎの超硬ロー付けバイトを使用していますが、 バイト職人でないと即座に失敗します。人が変わるたびに 技能不足に陥る問題があるので少々値段は高くてもｽﾛｱｳｪｲ にしたいのですが、良い刃具無いでしょうか。バイト再研 が下手なので非常に困っています。

内径15mm、内径溝幅5mm、内径溝深さ29mmの溝加工の仕事依頼がきたのですが、この様な加工可能な内径溝ホルダを扱っているメーカーはないでしょうか？　 ちなみに加工する素材はSUJ2で加工箇所は端面から5mm入った所です。 使用する機械はNC旋盤です。

現在ヤマザキ　マザックでアルミの加工をしてる者です。 内径の止まり穴加工でチップが全面にあたって端面がビビってしまいます。このビビリをどうにか解消したいのですが、何か良い方法はありませんか？どなたかアドバイスをくれると大変うれしいです。 No;17612の質問と同じ加工条件なのですが…めんどくさいと思いますがそちらを参照のうえ回答してくれたらと思います。

初めまして。 質問よろしくお願いします。 純銅加工で内径加工すると切り粉がのびたり、詰まったりしてしまいます。 何かいいチップはないでしょうか？ 今は超硬チップを使用しています。 荒加工でいいチップがあれば教えて欲しいです。 よろしくお願いします。 返事ありがとうございます。 追加です。 加工条件と大きさは 回転数 2000の送り0.15 切込み0.5という感じです。 送りは速くしたり遅くしたり 切込みを増やしたり減らしたりはしました。 材料の外径は30です。内径は最小径15パイからテーパ1/5で 25の深さです。 よろしくお願いします。

汎用旋盤を使用し、材料はＳＵＳ３０４、 外径Φ４２、内径Φ１０．４Ｈ８、厚さ７?の 内径中心に幅３?、溝径Φ１３．９の内径溝加工を しなくてはなりません。 ハイスバイトを使用して何度も加工を試みましたが、ボキボキ折れて仕事になりません…。 何か良い工具、方法はありませんでしょうか？ よろしくお願いします。 おー！！これは良さそうですね！！ 上司に相談してみます(^o^) もっと切削工具について勉強しなければ駄目ですね…。 ＧＯ！！さん、本当にありがとうございました！ 上記は「お礼」を書く場所を間違えてしまったものです。すいません。

製品の端面にテーパー穴を加工する安価な方法を教えて頂けないでしょうか。 加工箇所は１個につき１０ヶ所以上あります。 手前の径φ２６・奥の径φ１８・深さ３７・表面粗さ６Ｓ 通し穴です。 数量があるので、寸法管理のしやすい方法はないでしょうか。 機械は横マシニングです。 よろしくお願い致します。

初心者です。 現在L32を使用し止まり穴の内径ねじ切りを行ってるのですが、どうしてもねじ切りの切粉が詰まってしまい、上手く排出されません。 ラジアルインフィードでしかプログラム組んだことがなく、他はまだ試してないのですが、内径ねじ切りの切粉排出が見込める切削方法はありますか？ ラジアルや千鳥などの方がいいのでしょうか…？ 材質はsus420です。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

ＮＣ旋盤で、丸棒直径34ｍｍに内径19ｍｍの深さ50ｍｍのボーリング加工するのですが（正面加工ボーリングのシャンク径8ｍｍ）ビビリを起して寸法が安定しませんなにか良い方法はないでしょか。ボーリングバーの寸法は突き出し長さ、チップの形状、切刃の形状、チップの逃げ角、等の選択が多くてどれが良いのか判断が出来ませんどの選択が適応しているのかアドバイスを頂けないでしょうか。（ボーリングシャンク径φ16とφ13が取り付きます） また、ＮＣのプログラムはどのように組んだほうがよろしいでしょか 材料はＳＵＳ304です

初めて投稿します。 現在、内径φ８０外径φ１５０長さ１１０の鍛造品（Ｓ４５Ｃ）を内径φ９５にする製品を加工しています。 荒加工を１回（φ９２．５）で加工するため、自作で内径ボーリングバー（４枚バイト、超硬チップ）を色々な径や角度、回転、送りでテストしていますが、どうしても、ビビリが発生してチップの持ち、加工面がよくありません。 自作ボーリングバーが原因と思います。 上記、条件の製品をビビリなしで、荒加工１回で行うには、どのような形状、角度、条件が良いのか教えてください。

こんにちは。 材料　ＳＵＳ３０４　内径Φ１０５．５　溝幅７．５という加工でビビリが 発生して困っております。 使用工具は京セラの３２Φバイト・幅４ミリのチップ・突き出し１２５です。 条件は周速５０ｍ／ｍｉｎ　送り０．１です。 条件は周速を落としたり送りを上げたりと試したのですがウマくいきません。 突き出しも内径の深いところにあるのでこれ以上は短くも出来ず 突然の依頼で月曜日までに仕上げなければならずこの工具でやるしかありません。 何か良い方法はないでしょうか？

NC旋盤にボーリングバイトを付けて内径加工をしています。 訳あって主軸正転用のバイト(右勝手)と逆転用(左勝手)が 付いているのですが、主軸逆転のバイトで加工したときだけ ビビリが発生します。 バイトの型番や取付け関係(ホルダや突出量など)は全く同じ、 プログラムも主軸回転方向以外は同じです(M3とM4の違いのみ) 刃先の芯も出ているはずなのですが。 主軸の回転方向によって条件が変わることがあるのでしょうか。

材質はSUS316で、外径100mm、内径はM64のめねじで深さは100mm弱ほど、全長は170mmほどのワークを加工しています。 めねじの下穴加工時に、ビビリが発生して困っています。 素材が丸棒なので、最初にΦ30ほどのドリルで穴を明け、後はボーリングバー（京セラ）で内径を広げていっています。 ボーリングバーは2種類で、最初の荒加工と仕上げは同じバイトで、 Φ20のエクセレントバー（最大突き出し量　D×5.0）、 ある程度内径を広げた後は、 Φ32の鋼バー（最大突き出し量　D×3.0）を使用しています。 めねじの下穴加工だけではなく、内径の奥端面加工もあるので、バイトの突き出し量は110mm以上になってしまいます。 Φ20は120mmくらい、Φ32は110mmくらいです。 荒加工時は、ともに周速50～160ほどで、送りは0.1～0.3で、いろいろ試しましたが、ビビリがまったくおさまりませんでした。 しかし、仕上げ加工はたまたま対話で設定した条件（周速136、送り0.20）で、ビビリは発生しませんでした。 仕上げ代もそれほど気にすることなく、片肉0.02～0.15mmか、それ以上でもまったくビビリませんでした。 しかし、荒加工がビビるので、Φ25のエクセレントバーを購入しました。型番は京セラ　A25S-SCLPR09-27AEです。 このバイトは、最大突き出し量がD×5.5となっていたので、荒加工のビビリもおさまるだろうと思っていました。 ところが荒加工のビビリがおさまるどころか、仕上げ加工でも異様なビビリが発生するようになりました。 ビビらない条件を出していても、何個か加工すると急にビビリが発生しました。 周速150ほどでビビらないと思っていたら、190ほどまで上げないとビビリ出したり、今度は80ほどまで下げて収まったりと、なぜこのようなことが起こるか原因がわかりません。送りは0.14～0.25です。 チップが磨耗していたり、新しいものに換えたからといったことでもなさそうです。 突き出し量も110mmでも加工に支障がなかったので、Φ20より突き出し量も短くしました。 その後、あまりにもビビるので仕上げ用に別のホルダを取り付けました。 80°ノーズR0.8のものより、60°ノーズR0.4のほうがビビらないと思い、Φ20のホルダしかなかったのですが、使用したところ、とりあえずビビリは収まりました。しかし、仕上げ代が片肉0.1mm以下だとビビります。（0.02ほどで軽いビビリは発生しました） 今のところ、仕上げ代0.1mmで問題なさそうです。それ以上でどうなるかは試していません。 しかし、このホルダも古いものなので、最大突き出し量はD×5.0となっていました。 新しくて最大突き出し量も長く、径も太いホルダのほうがビビる原因がわからず困っています。 バイトの取り付けも、気をつけていますので、芯が大きくずれたことはないと思います。 ツメの深さは45mmくらいです。

全長100　　外径φ70　内径φ25　の内径側に幅6ミリ幅深さ20のキー溝加工をしたいのですが,現在スロッター加工を協力会社にてお願いしていますが、コストがかなりかかっており、何とか内製化できないかと考えていますNC旋盤もしくはM/C11の場合回転運動を上下運動に変えるもの旋盤の場合スロッターのようなバイトがあればできるようなきがするのですが　皆さんの意見をお聞かせください　

いつもお世話になります 当方、初心者のためよろしくです。 材質ＳＵＳ、３１６ 外径１１φ　全長１８で 内径加工が最初は６φで途中から３０° （片側１５°）のテーパーに なっていて最後は、２．５φになって貫通という品物なんですが、 やり方としては、３０°のドリルなんてないみたいなので、普通のドリル５，８φくらいで下穴を空けて ２，５φで貫通して　あとは、細いバイトでザグルしかないのでしょうか？　バイトがすぐ折れそうな気がしてならないのですが、、、 当方なにぶん初心者なのでこんな事、聞くのは反則なのかもしれないのですが　よろしくお願いいたします。　あとＳＵＳ、３１６はどんな性質なのでしょうか？ 良い工具とかあったら合わせてお願いします。

内径加工をした後アンクランプにすると大きい所と小さい所で0.10ほど差が 出てしまいます。 この歪みを無くす方法ありますか？ 内径はφ430.0ミリで深さは、13.0ミリ です。

見にくくてすみません。 内径の詳細なのですが左側から加工する時に2.95のリーマーを使ってその後チップバーで60°〜120°を加工してましたがどうもうまく行きません。 先端の角度が90°になっているリーマーを使用すれば1発で加工できるのでしょうか？ それともいい案がありますでしょうか。 旋盤1年目で知識がないので知恵を貸してください。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。

ワーク材質ＬＢＣ3の内径にＲの油溝を長さ方向に直線に加工したいのですが、溝形状はＲ4で深さ2.7ｍｍ、溝の両サイドもＲ4をつけなければなりません。 ワークサイズは外形135ｍｍ　ｈ7　　　内径120ｍｍ　ｈ7　長さ92.5ｍｍ 長さ方向のセンターに円周のＲ溝を旋盤にて加工しており、その溝から振り分けで35ｍｍずつ長さ方向に上記の溝を加工しなければなりません。 今まで、この形状の内径溝の仕事は避けてきましたが、時代が時代のため挑戦することにしました。 良きアドバイスのほう、よろしくお願いします。