プレス金型

いつも参考にさせていただいております。 弊社は自動車関連部品の金型設計、製作をしておりますが、今回得意先からバリ対策、精度維持のため、弱電部品の金型構造にて金型製作をしてみようということになりました。 しかし、私は知識、情報レベルでしかその金型構造を知らず、また果たしてそういった手法が適切かどうかの判断もつきかねています。 アドバイス頂きたい件は以下のような点です。 ○自動車部品の金型は、下型ダイと上型のパンチプレートで精度を出す構造ですが、弱電部品は、下型ダイとストリッパプレートで精度管理を行い、パンチを入れ込むパンチプレートとパンチはユルイはめあい構造で、打ち抜く時にストリッパにてパンチを矯正(ワークとダイに最も近いのがストリッパのため、これにて精度管理を行なうのが理にかなっていると聞いてます)するということですが、 　　　・パンチとストリッパのクリアランスをどれだけ設ければよいのか？ 　　　　　　(おそらく片側5μm程度と推測） 　　　・同じくパンチとパンチプレートのクリアランス。 　　　　　　(これは片側10～20μm程度と推測) 　　　・加工手順として、ダイプレートとストリッパプレートの「同時加工 　　　　(ワイヤーカット)と聞いていますが、今回ワーク板厚が1.6mmなの 　　　　で、抜きクリアランスからすると、適応外ではないかと思うのです 　　　　が。 ○順送型ですので、上記構造ですとパンチの焼き付きが起こる可能性が高いように思います。そうすると従来のダイ-パンチプレート基準の金型構造の方が適切かと思うのですが、判断基準がわからないので、得意先への説明材料がありません。順送型(SPM70～100程度)の場合は、ダイ-ストリッパ構造は適応できるのでしょうか？ 過去の質問も見てみましたが調べきれず、また本来このような質問は各社のノウハウに関わることなのでするべきではなく、回答も頂けないのかもしれませんが、過去の回答、参考サイト、またヒントだけでも頂戴できれば助かります。 本当に不躾な質問だとは思いますが、困っています。 何卒よろしくお願いいたします。 製品形状(一部デフォルメ)の概略 http://2ch-dc.mine.nu/v3/src/1354498507525.jpg ダイとストリッパが同時加工できなければ、順送型ということも鑑みて、個々の加工精度を高めた上で、通常のダイ-パンチプレート基準の金型構造で問題ないとは思っています。 が、得意先の担当者を納得させるだけの説明ができません。

総抜き金型　材料材質YSH590　板厚み8.0 BL,PC型ですが厚板は未経験です。 払い落としノックアウトの構造など教えてください。 普段はストリッパーボルトで止めているのですが、8mmの板厚だともちますか？ プレートの厚みなども教えてください。 ダイス、ダイプレートなど 宜しくお願いします。

42アロイ材で一発絞りをしているのですが 製品の淵に4箇所耳が発生してしまいます。 通常の鉄の材料で絞った場合は問題ないので 材料の特性だと思いますが、 淵の出ない（少ない）方法や材料について 教えて下さい。 補足説明 　材料：42アロイ 　板厚：0.25 　内径：φ2～3 　絞り高さ：2.3 　抜き絞りの一発絞り 　SPM：160 　 　圧延方向に対して45°で4箇所耳が発生しています。 　高いところと低い所の差が、0.13ほどで0.1以下にしたいです。 　　　 　通常であれば、絞り工程3回ほど必要ですが、1回でと言う 　条件の為、抜き絞りパンチのRの部分に角度をつけています。 　抜き落としの為、ノックアウトやしわ押さえ等はありません。 　 　材料の関係も、焼きなましを行うと良いと言う意見もありましたが 　600°で実験してみたのですが、あまり変化がありませんでした。 　ご意見　宜しくお願い致します。

金型で製品を加工時（ブランク等々）ガイドポストの勘合長さの最少必要量の質問です。 例えばミスミ製MYP32-110使用の金型の例です。 ガイドポストの凹(ブッシュ）の長さは５０、凸の長さは１１０を使用してます。 金型は上が８０、下が３０です。 製品打ち抜き（プレス下死点）時 ガイドポストの勘合長さは（１１０＋５０）ー（８０＋３０）で ５０となります。 ガイドポストの凸部が全て凹部に勘合するわけです。 この勘合長さの最少量はいくつぐらいなら問題が発生しないでしょうか。 その理由は製品の取り出し装置を入れるためガイドポストの凸部の長さを減らすためです。 経験ある方の教示又はアドバイスをお願いします。 宜しくお願いします。

工業用洗浄剤について、誰か教えてください。 弊社ﾌﾟﾚｽ工場では主に加工油の脱脂作業に、現在『ｴﾀｺｰﾙ7』{三協化学?製の変性ｴﾀﾉｰﾙ}というの洗浄剤を使用しており{含有量；ｱﾙｺｰﾙ90%超、ｲｿﾌﾟﾛﾋﾟﾙｱﾙｺｰﾙ（以下、IPA）5%、MSDS(製品安全シート)にて確認}、当社の今年の環境目的として化学物質使用量(IPAなど)の削減を行うことになりました。 当初IPAの全廃案として、純正のｴﾀﾉｰﾙへ代替の検討も行いましたが、コスト面（特に酒税）での負担が大きい為に断念しました。 また同じ変性ｴﾀﾉｰﾙにしても、現行品よりIPA含有量が少ない物を見つけることが出来きません(泣) 私自身、化学物質使用に関する環境推進者となって間もない未熟者ですが、できれば化学物質無しで尚且つ酒税対象ではない洗浄剤を探してます。 もし、皆さんの中で知っていらっしゃることがあれば、是非教えて下さいませm(_ _)m 長々と拙い文章を書いてしまい、失礼しました。 ＜参考＞『ｴﾀｺｰﾙ7』の主な紹介ページ URL↓ http://www.sankyo-chem.com/alcohol.html http://www.maruya-t.co.jp/products/sankyo/e7.htm 『ｴﾀｺｰﾙ7』三協化学? http://www.sankyo-chem.com/alcohol.html

プレス金型の加工時の振動(型の僅かなズレ)を測定したいのですが、何かいい方法はありませんでしょうか？ ピックアップゲージを使用しての測定は信頼できますか？ というのも、材質(SPH780)の固い材料を加工しているのですが、ポンチ折損が今までよりも頻発しています。その原因の一つに加工の振動をあげています。 現状下型はボルトにて対角２箇所を人がスパナを使用し締め付けていますが、締める力に個人差がある為イマイチ信用出来ません。(上型は油圧クランプ) そこで、対角２本締めから４本締めに変更し、ゆくゆくは下型も油圧クランプに使用と思っています。 その為に現状をデータ化したいのです。 何かいい方法、又はアドバイス宜しくお願いします。

ダイクッション等を使用し、Ｕ曲げをしてます。 問題点は先端が開き、１工程で１８０度に曲げることが出来ないことです。 再プレスをして矯正してます。 経験のある方で差し支えない範囲でヒントをいただけませんか。宜しくお願いします。

みなさん教えてください。 タレットパンチプレスに用いられている、材料を支えている 毛ブラシがあると思います。毛あしの長いものから短いものまで また配置ピッチなどいろいろあるようですが、 あれを作っている・販売している 会社をご存じでしたら教えて頂けないでしょうか？ また実際に使用していると、毛ブラシはどの程度で損耗するのでしょうか？ 交換周期はどの程度でしょうか？ 教えていただければと思います。

曲げにおいて曲げ線を材料の圧延方向と平行にしない理由として 弱くなるから　ということですが、 なぜ弱くなるのかという　詳しい理屈がピンとこないのですが、 教えていただけないでしょうか。

プレス金型の歴史での新工法は、どんな工法がそう呼ばれたのですか？ 曖昧な質問ですいません。 これまでの自動車部品のプレス金型の歴史で、これぞ新工法と呼ばれた工法は どんな工法があったのでしょうか？ 例）ＳＰＭ　１００etc また、これからのプレス金型に期待される工法は何かあるのでしょうか？

プレス部品の曲げ寸法のバラツキについて教えていただきたいです。 材料はC2600R-1/2H　ｔ＝0.6ｍｍで、 製品としましては90°の曲げが2ヶ所あり、Zのような形状になります。 このような製品の場合の曲げ高さと全長の寸法バラツキは、 どの程度でしょうか？ 公差±0.05でも問題なく量産できますでしょうか？ 金型構造にもよるかと思いますが、 どのような構造ですとバラツキ抑えられますでしょうか？ アドバイスいただければ、幸いです。

ドライプレスについて経験ある方ご教授願います。 材料はC2600R-1/2H　t＝0.6で、 軟質金メッキの指定がある製品なのですが、 キズ、ダコンがＮＧになります。 これより洗浄レスを検討しており、ドライプレスを実施しました。 90°の曲げが2ヶ所あるのですが、1000ショットも打たないうちに、 曲げコマに凝着が見られます。 また寸法もばらついてしまいます。 最低10000ショット、目標50000ショット狙いたいです。 何か良い曲げ方法または表面処理ありましたら、 アドバイスお願い致します。 ショット数の実績ありましたら、教えてください。

ストリッパガイドを使う構造の抜き落とし 上型可動ストリッパ構造 金型において マシニングで加工してもいい部分は どの部分になるでしょうか？ まず 下型のストリッパガイドをい入れる穴　そして上型のストリッパプレートの ストリッパガイドが入ってくる為の穴　 ダイの形状穴　そしてストリッパプレートのパンチガイド穴 そして　上型パンチプレートのパンチ入れ穴は　温度管理された状態で、 ワイヤーで加工しなければならないと思いますが、 まだ他にワイヤーで加工しなければならない部分はありますか？ あと残されているのは　下型のダイセット　とダイをつなぐリーマ穴 ダイセットのリー穴　　タップ下穴　　 ストリッパプレートのストリッパボルト固定タップ下穴 パンチプレートのストリッパボルト通とおす穴 上型のだき板の　リーマ穴　ボルト穴 パンチプレートのリーマ穴　ボルト穴　 になるかなと思いますが、

よろめき金型の設計をしなくてはならなくなり ネットを使用し検索しながら自分なりに調べてみましたが設計方法の糸口にさえ到りませんでした。プレス金型設計には10年以上携わっています。が周囲に経験者がおりません。アドバイスを受けることもできません。是非 経験のある方にご教授をお願い致します。

いつもお世話になっています。 金属プレス加工にて、BU加工をしたいのですが、 その際に、前工程のPCにて下穴をあけるとき、 PC径がいくつになるのか計算方法があれば 教えてください。 たとえば、ステンレスで板厚1.5ｍｍ BUたちの高さが4ｍｍ、BU径がφ22.2でしたら下穴がいくつになるか 教えてください

プレス成形に置ける　張り出し成形と絞り成形の違いを わかりやすく　説明するとどのようになるでしょうか？

曲げ加工のスプリングバックですが、 曲げの内側では圧縮 外側では引っ張りがあり、 その応力差が引っ張りの方が強くなるから　スプリングバックすると 聞きますが、 なせ引っ張りの方がつよくなるのか わかりやすくいうと　どうなりますか？

いつもお世話になっております。 プレス加工の用語で、七目子ならしという言葉が出てきたのですが、何を指す言葉なのか、また、正しい読み方さえも分かりません。 どなたかご教示願えないでしょうか、宜しくお願いします。

曲げ加工において、 曲げを２回に分けると 曲げ角度が出やすい理由を わかりやすく説明すると どうなるでしょうか？

シートベルト金具は、板金の板厚の両端面がダレている様にみえますが、 一回で抜いているのでしょうか? 製造方法を知りたいです。 よろしくお願いします。