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SKロッド材はセンターレス品でも、黒皮材の熱間圧延～冷間引き抜き～センターレス処理に至るまでに　表面層の脱炭により表面層は硬度が入りにくいと聞いております。 どこかのセンターレス材メーカーで脱炭層をうまく除去してあるメーカーを ご存じの方、おいででしたら教えて下さい。 焼き入れでも塩浴でやればある程度の硬度は入ると聞いたことがありますが、 出来れば材料から検討したいです。 ※脱炭層の問題は次のことがいろいろ絡みあっているので 　難しいかと考えています。 　?　黒皮材の黒皮の厚さ 　?　熱間圧延～冷間引き抜き　までの部分で 　　　どの程度落としているのか 　?　仕上げセンターレスでどの程度　落としているのか 　これがうまく絡み合って、脱炭層が除去出来ているものが 　あればいいのですが、径やメーカーによって様々だと思います。 焼き入れのことを考えて、製作しているセンターレス材メーカーが あればいいのですが。。。 教えて下さい。 有り難うございます。 追記させて頂きます。 センターレス材で公差が出ている外径部分はそのまま研磨 しないで使用したいという工程です。 ロッドというと 一般的には　研磨材＝センターレス材として考えていますが、 これが　 磨き　＝　引き抜き材だとすると脱炭層が残っている場合が あるのでしょうか？ お教え下さい。

金属加工の仕事をしております。 現在マシニングセンターを担当しているのですが経験が浅く、改善出来ないため質問させて頂きました。 穴加工の仕上げにダイヤモンドリーマを使用していますが、入口にスジが入ってしまいます。 具体的には穴入口から深さ1mm程のところまで横スジが3～4本入ってしまいます。以降の深さは内径、面粗度に問題はありませんが、ピンゲージを入れるとスジの箇所は2～3μ程内径が広がっているように感じます。 原因や対策がありましたら教えて頂きたいです。 材料 FC250 公差 φ20 ＋0.006 Ra0.8 50mmの通し穴 加工内容 下穴 φ19.97 ボーリング加工 仕上げ φ20.004 ダイヤモンドリーマ S250 F50 G85サイクル 水溶性切削油を使用 機上での工具振れは5μ 1穴毎に目詰まり防止のため、洗浄スプレーとエアブローを行なっています。 下穴をφ19.95～φ19.99まで0.01刻みで試したり 回転と送りをS200～300 F20～60の範囲で変えてみたりしたのですが結果は変わりません。 リーマが摩耗したらメーカーに再電着を依頼しているのですが、再電着から300穴程度しか行なっておらず寿命には早過ぎると思います。(カタログ上では数千穴の加工が可能とあります) わかりにくい説明かと思いますが、宜しくお願い致します。

今回、自分の担当するワイヤーにてt5程度の薄板を加工することになりました。 加工内容は既製品の両側面を切り落とし、指定のA幅にするといった簡単なものです。 寸法は幅約22、長さ250、厚さ5といった具合です。 公差も±0.1とワイヤーにとっては緩い条件なのですが、加工条件が厳しいため思ったよりも苦戦しています。 長さが250mm程あり最初から反っているというのが一つと、ワークの両側面から根元に向けてバックテーパーが付いていることが一つ。 さらに傷を可能な限り付けたくないらしく、クランプするなという物です。 側面を切り落とすためバイスでの固定も不可能な状態で、さらにテーパーの為通りも出すことが出来ません。 古いタイプのワイヤーの上にCAMも無い状態なので仮想中心線なども引けず、通りを出したマグネットに固定している状態です。 焼き入れはしてあるのですが、長さがあるのとクランプ出来ない為にどうしても反ってしまいます。 厚さ方向に反るならば問題無いのですが、幅方向が反ってしまうためA幅が出せないのです。 この状態で何か反りを軽減する方法はあるのでしょうか？ 解りにくい説明だとはおもいますがアドバイスをお願いします。

200以上５００以下の自然数の中で７で割ると５余り １３で割ると１１あまるものは何個あるか？（黄色チャートの問題です） という問題について質問です。解答では 「７で割ると５あまる数は７（K－１）+５＝７K－２ １３で割ると１１あまる数は １３（Lー１）+１１＝１３Lー２ よって７K－２＝１３Lー２（K,Lは自然数） を満たす。よって７K＝１３L ７と１３は互いに素であるからKは１３の倍数である。 ゆえにK＝１３ｎ（ｎは自然数）とあらわされて 題意の数は７×１３ｎ－２すなわち９１ｎ－２ 条件を満たす自然数は初項８９公差９１の等差数列の各項となっている。 ２００以上５００以下の自然数のなかでは、３，４，５ が該当し、答えは３個である」 とあったのですが、前半部分がわかりません。 「７で割ると５あまる数は７（K－１）+５＝７K－２ １３で割ると１１あまる数は １３（Lー１）+１１＝１３Lー２」 とあらわしていますが、７で割ると５あまる数は７K+５ １３で割ると１１あまる数は１３L+１１ ではないんでしょうか？なぜ７（K－１）+５＝７K－２ 、１３（Lー１）+１１＝１３Lー２とあらわしているのでしょうか？ どこからの７（K－１）+５、１３（Lー１）+１１はきたのでしょか？ もしかして、その後の計算で ７K－２＝１３Lー２（K,Lは自然数） とあらわすことによって、共通のマイナス２が消去できて 「７K＝１３L ７と１３は互いに素であるからKは１３の倍数である。 ゆえにK＝１３ｎ（ｎは自然数）」と表すために、 両方に共通の数字がでるような式に変形したのでしょうか？

切削品、成形品の外観基準で困っています。 弊社の製品は、最終製品のカバーなどではなく、内部に組み込まれる製品がほとんどです。 従って、機能外観（透過率、シーリングの面粗さ）は重要ですが、見た目だけのキズ、打痕は、そのキズ打痕の原因が解明できて、例えばモールドのカケでは内部部品に影響がなければ問題ありません。　また、サビ、汚れなどは進行性がなければ問題ありません。 外観限度基準の取り交わしも、明確にやったことがなく、客先とはクレームの度に都度対応としています。 またサプライヤーに対しても同様です。 いわゆる、こういう事を決めるのに、どうしてよいかわからず、何か拠り所を探しています。 金属切削品で、万力にチャックした時に、切削クズを一緒に挟み込み、筋状の凹みのあるものを発見しました。　見た目で、あまりにもということで、これはNGとしましたが、キズ、凹み、打痕無きことというのは、事実上無理です。 ということで、サプライヤーから一方的に限度見本が送られてきましたが、イマイチ明確でありません。 外観基準を決める際に、何か一般的な基準はないでしょうか。 上、中、下　のようなレベル分けされたような一般基準を知ってらっしゃる方がいらっしゃれば教えてください。 寸法では、JIS0405-1991　v、c、m、fとあり。　m級を使って、重要な箇所はそこだけ別途公差を指定しています。 寸法にはこのような便利な一般基準がありますが、外観基準でこのようなものはないでしょうか。 ちなみに、アルマイト、塗装の剥がれなど、きょうざつ物測定図表を使用するのが便利だということを知りました。　基準をきめてしまえば、このようなツールが非常に役に立つと思うのですが。

薄肉、長尺のL字型形状の鋳物（fc250)の反りで困ってます。（カッター加工) タイトルにある通り、反りで困っています。本数は40本で、鋳物形状はL字型で全長630,縦長さ39、奥行き長さ37です（630×39×t12の板と、630×25×t12の板が直角にくっついてL字型になっていると考えればイメージしやすいでしょうか)。39厚みの方は上面（以後A面（▽▽▽）と呼ぶ）から段30（B面（▽▽▽））で削りになっており、A面とB面の平行度が0.02,平面度が共に0.05となっています。39厚みの下側は、▽▽削り（E面）です。37厚みの方は、長さ39面（D面（▽▽▽））の平面度が0.05,Ｄ面とA,B面との直角度が0.02で、37厚みの反対面は▽です。(Ｄ面、▽▽面の外側L字）D面から12MMがクロカワ(クロカワとB面で内側L字）で、D面から16MMの部分から37MM範囲がB面加工となります。クロカワ部分とB面とのL字は45度のクロカワ肉が6MMずつついています。上記のような公差ですが、8パイのノックがD面から＋－0.03の公差であるので(B面に穴あけ加工）、D面の平面度は0.02以内でだしたいものです。そしてここからが本題ですが、これまでのいきさつを書かせて頂きます。まず、荒加工を他の作業者が行って自分の所に来た時は▽以外全面+0.5の状態でした。+0.5では削り代が多いと思い、0.5から0.1まで絞ることにしました。手順は、D面を基準にバイス（2丁バイス）で軽く挟み、E面を削りました。この時E面平面度を確認しましたがばらつきがあり、0.03から0.05程度でした。次にE面を基準に先ほどと同じ方法で加工しました。そして次はD面を基準にA,B面を加工しました。ここである問題が発生しました。前加工者がD面から16MMの内L字の壁にも削り代を残していたのです。この部分は先ほど述べたように45度の鋳物肉がついていて、この部分を削ったことによって、D面部分の平面度がさらに悪くなったのです。ですが図面通り削らなくてはならないので、そのまま加工を続け現在に至るわけです。話が長くなりましたが、要約すると、現在▽面以外全面+0.1の状態で現在平面度は0.03から0.1です。厚みは少しならマイナスになってもかまいませんが、削り代がもう少ないため失敗できません。 現在使用しているカッターはタンガロイの80Φのピン角チップ4枚刃をしようしています。説明が下手で申し訳ありませんが、どなたか加工アドバイス頂けないでしょうか？

穴抜きまるパンチ二つ　　パイロット　外形抜き落とし　スケルトンカットパンチという 送り抜き金型の作成において、 穴と外形の位置関係は製品図的には一般公差です。 下型のダイは焼入れした材料で、ワイヤーカットによって、パンチ　移動　パンチ　移動パイロット 逃げ穴　移動　外形ダイ穴　移動　スケルトンパンチのダイ穴と　とワイヤーでカットするのですが、 上型の　まるパンチ　やパイロット　外形抜き落としパンチ　スケルトンカットパンチを固定する パンチプレートは焼入れしていない生材料を使います。 同じように生材もワイヤーカットによって、カットしようかと考えたのですが、 生材は焼きいれ材よりもひずみやすく位置決め精度がばらつく可能性があると聞きました。 　 プレスの板圧は0.8ミリでクリアランスを5パーを狙うので、パンチとダイの片側での隙間は0.04ミリ になりますが、　生材をワイヤーカットするとその0.04のクリアス分に相当するくらいの距離程 位置が狙ったところとずれる 可能性が高いでしょうか？ ずれた時に　一体のプレートだから一部のパンチダイのクリアランスの隙間を調整して合わすと他のパンチ部分の クリアランスがずれている分合わないことになりますよね？ ワイヤーカットのファーストカットにおける生材加工の動的制度は0.05くらい あるとするとクリアランが合わなくなりますが、 セカンドカットを入れることで問題なくいけるのでしょうか？ ファーストで穴を全部カットしたあと、セカンドの条件で　狙った寸法と位置を狙うことにより ダイプレートにクリアランスがぴったりあうパンチ類固定の為のパンチプレートが可能でしょうか？ 皆さんどのようにこのような場合されるのでしょうか？　よろしくお願いします。

No.40716 質問のハイトゲージでの測定に関して　に対して、 てこ式ダイヤルゲージをくわえたハイトゲージ で加工物を測定します。 まず、マスターで０を合わせ 加工物を比較測定します。 そして、最後にもう一度念のためにマスターで ０を確認するとダイヤルゲージの針が０．０２ほど振れるのです。 この時の現象（原因）を第３者に説明するとします。 ダイヤルゲージまたは、ハイトゲージの 構造的な面からくる現象だとしたらそれを説明したいんです。 また、普段私は 「誤差を含めても公差にはいっているからいいだろう・・・」 「いつもいけてるから今回もいけるだおろう・・・」 という感じで仕事してます。 皆さんだったらどういう感じで説明しますか？ に対して、 暇な時にでも、　だったので、法事から帰ってからと思ったら、締め切っていました。 残念です。 それに、この質問者さんは、締め切りますが、評価手法を知らないか、値しない回答との判断か ？？？ですが、小生の考えを記して締め切ります。 t09561007u さんに、　届けば良いのですがね（＾◇＾） 。 てこ式ダイヤルゲージをくわえたハイトゲージで加工物を測定しますの内容が、 ? ハイトゲージは常に固定で、てこ式ダイヤルゲージの範囲で、加工物を比較測定した 　 これでは、ハイトゲージを使用する意味がなく、固定スタンドでよい。 　 従って、この内容ではない確率が高い。 ? ハイトゲージを動かして、てこ式ダイヤルゲージで加工物を比較測定であれば、 　 ハイトゲージを元に戻してのマスターで０を確認したなら、ハイトゲージの最小測定 　 誤差分だけは、差が出てきます。 　 また、ハイトゲージを最初に合わせた時は下から上にで、もう一度念のためにマスターで ０を確認する時は上から下で合わせたなら、ハイトゲージの“ヒステリシス”の問題です。 等々のアドバイスを用意しておりました （*^_^*）。

私は、とある機械加工の会社で働き始めて1年半経つ者です。 が、会社を辞めようかと悩んでいます。 発端は配属先の仕事の技術的な問題でした。 仕事内容は、汎用旋盤を使って溶接前の金属加工、及び開先加工(溶接用の溝加工)です。 新人として、色々と仕事を覚えていくにあたって様々な不満が出てきました。 ・前任者とまったく同じ手順で加工したにも関わらず、不良品を作っ　てしまった。そもそも加工手順書など無く、前任者は自分の感覚で品物づくりをしており、切削加工の基礎的なことを知らず、どう削ればどうなるのか把握していない。かつ、上司はただ何故不良を出したのか責めてくるだけ。 ・私が配属されるまで旋盤の芯出し基準がなく、加工者の感覚で芯出しをしていた。 ・前任者は、汎用旋盤での刃物の芯高を合わせていなかった。芯高を合わせる重要性をあまり理解していない。 ・切削条件がひどい 芯高を合わせていなかった為、被削材に刃を入れると一発でチップが欠ける。チップでいう二番が当たる。そのためか、STKM13Bという生爪くらいの軟鋼であるにも関わらず、切削チップのS種(インコネル、チタン合金を削る用)のチップを使用していた。尚且つ、チップの推奨切削条件を守っているわけでもない。 ・内径加工では、加工面がテーパー状になる、あくまでも溶接品なのでノギス計測なため、前任者は気づいていなかった。(公差は若干外れている) ・品物を一つ削る度に、工具補正をコンマ数ミリ取り直す必要がある ・品物を2~3個削るとチップ交換しなくてはならない。 ・作っている製品は一品もので、不良品率を0%にしなくてはならない ・汎用旋盤の使い方を知らない 前任者は、回転数の変え方は知っているが、送りの変え方は知らない 被削材が違っていても、同じ送りで切削。 ベッドの摺動面に油を塗らず、刃物台がコンマ数ミリ下がってしまった。 上記の加工は私の主担当ですが、最近になって多能工ということで、次工程である溶接もかじりましたが、そこも問題だらけでした。 ・社内の溶接は半自動溶接のMAG溶接ですが、決められた溶接条件を使って溶接しても、ビードの余盛が足りない。アンダーカットが発生する。ビードの探傷試験は問題ない。 ・定められた溶接条件でも、RT検査(レントゲン)で調べると内部にブローホール、融合不良、JIS欠陥点数4類 私は、周りから真面目な性格だと言われますが、まともに品物が作れていないことに腹が立ちました。 ちなみに、上記の工程は量産し始めてから20年が経過しています。 工程立ち上げ当初はもしかするとうまく生産出来ていたのかもしれません。 何故か最近になり、設計から改善命令が出ましたがテストピースの加工、テスト溶接を普段の生産の合間を縫ってやらなければならず、負担が増えました。 私が一番下っ端なので、先輩などと折り合いをつけなければなりませんが、正直尊敬はあまり出来ず、学ぶこともあまりないです。 切削条件などは私が一人で改善し、多少マシになりましたが、心が折れました。 唯一の希望は、他部署の技術を持った人や、一級機械加工技能士さんや、設計の人たちです。彼らは私の苦しみに共感してくれます。私の部署には職人や、プロ、機械加工技能士はいません。 あとは、社内の改善活動コンテストが唯一の希望です 社内で頑張ろうと思っていますが、私自身、誰かを頼ったり、相談したり、仲間を集って物事をするのが苦手です。 また、十数年間その仕事をしてきた先輩方とも折り合わなければなりません。 正直、周りからは変な奴だと思われています。 転職も視野に入れています。どなたかアドバイスを頂けないでしょうか？

先輩の図面で、板厚12mm x100x100の上下面を3発で引いて、下面をデータムAとし上面を平行度0.01で詠っていました。 先輩のお話しですと「０がほしいから」この平行度にしたと言われました。 先輩に恥ずかしくて２度も聴けません。 推測で構わないのですがどなたか、教えてくれませんか？ 0がほしければ0.002～0.003でも良いとは思いますが、機械加工で出来るだけ コストを抑えての0.01ということなのでしょうか？ どうかご教示下さい。

下の写真の問題の解き方を教えてください。（3）番です 解答を見たのですが、あまりよく分かりません。 教えていただけると幸いです。

弊社では配電盤BOXの板金を製作し、外部の塗装屋で塗装していますが、 塗装屋の膜厚計と弊社の膜厚計で同じポイントを測定した時に、 弊社の膜厚計は10μ程度低い結果が出ます。 塗装基準は40μ以上なのですが、塗装屋で測定すると45μ程度で、 弊社で測定すると35μ程度となった場合に、どちらも校正に合格しており、 弊社でNG判定のため再塗装を依頼しても塗装屋は納得してくれません。 こういう場合はどうしたら良いでしょうか？ご教示お願いします。 ちなみに、ゼロ調整は同じものを使用しています。

一般構造用角形鋼管の「辺の長さ」の寸法許容差は、100mm以下：+1.5mm/-1.5mm、100mmを超えるもの：+1.5% /-1.5%　とJIS G 3466で規定されています。現在、t3.2×80×40（長さL70mm）とt3.2×125×125（長さL85mm）の2種類の鋼材を使用して、ある部品を製作したいのですが、仕様上 2種類共 全辺の長さを+0.3mm/-0.3mm程度に押さえたい考えです。（仕上げ加工は省きたい。）　鋼材メーカによると思いますが実際の寸法許容差（実力値）はどの程度なのでしょうか。　また、同形状で高精度のものがありましたらご紹介願います。

寸法公差の[+0.2_ 0]の+0.2側は、有効数字１桁ですが、"0"の有効数字は何桁になるのでしょうか。 +0.2と同様に２桁？ 正確には[+0.2_-0.0]と記入すべき？ 使い慣れないCADを捜査していて、有効桁を指定した所、[+0.20_-0.00]と表示されて、非常に気になっています。 何か文献情報などありましたら合わせて教えていただけると助かります。 誤字だらけの質問で、大変失礼しました。 複数の回答を頂きましたが、代表してお礼をいたします。 ＞解釈は零でない側の桁表示に引張られるとすべき。 やはりこれがもっともしっくりくると思います。 その他の回答を頂いた方もありがとうございます。

現在、NC旋盤でオートタッパーを使ってM6の止まり穴の加工を行っていますが、ある人から止まり穴でのオートタッパーは使用しない方が良いと言われました。しかし、具体的な理由説明が無かったので、今もオートタッパーを使用しています。実際使用しない方が良いのでしょうか？どなたか御教授お願いします。　ちなみに素材はS45C　ﾀｯﾌﾟ深さは7mmの指定です。M6.0×1.0

一枚のプレートに穴が3箇所並列にあいていたとします 各穴のピッチ公差が±１とした場合　1番目の穴と3番目の穴の公差は±１になると思いますが、　公差だけたしていくと±２になります しかしながら統計学的正規分布しているとすれば±１になります いかがでしょうか？ 　

お世話になります。 500角程度の大きな機械加工部品を製造しています。 顧客図面に45°の角度指定があり、一般公差になっています。 一般公差の要求を確認したところ、「JIS B 0405-ｍ」 を適用することと言われました。しかし、この表は不合理 な感じがし、このような図面指定のには適用しないのではないかと感じています。角度の普通公差の理解の仕方を教えてください。 公差等級 "対象とする角度の短い方の長さ（単位ｍｍ）の区分" 　　　　　　　10以下　 10を超え　50を超え　120を超え　　400を超　　　　　　　　　　 　　　　 50以下 120以下　 400以下 えるもの 許容差 ｆ 精級 ±1° ±30´ ±20´ ±10´ ±5´ ｍ 中級 ±1° ±30´ ±20´ ±10´ ±5´ ｃ 粗級 ±1°30´ ±1° ±30´ ±15´ ±10´ ｖ 極粗級 ±3° ±2° ±1° ±30´ ±20´

コレットのテーパーですが7／24（インチ）と16度（日本工具メーカーの表示）では同じと考えてよいのでしょうか？（計算上わずかに差がありますが）

高圧となる油圧配管の肉厚を決める式等が規定された規格、基準類が日本にありますでしょうか。各メーカーさんが実際に選定されている肉厚は、JIS B8265の規定に基づいて求めた肉厚よりかなり薄いようです。何を基に肉厚を決定されているのでしょうか。昔からの言い伝えのようなものがあれば紹介願います。 やはり業界の方のコメント無し･･･残念。 アメリカのSAE J1065に、食い込み継手に使うチューブの肉厚決定法があります。最新ではないようですが、以下で見られます。 http://www.docin.com/p-122216856.html 参考にはなります。食い込み継手用ですからねじ加工代は考慮されていません。ただ、安全係数3、4という数値が挙がっているだけで、安全係数をいくらにするかは難しい、で終わっています。 一方、アメリカのネット上には以下の安全係数が頻出します。 http://www.goodyearrubberproducts.com/files/Parker/ParkerTubeCatalog4300/Parker%20Tube%20Catalog%204300examin1.Page467.pdf 左上の表です。たまたまGood yearの資料ですが、出典は違うところのようです。不明です。抽象的ではありますが一つのヒント。Shocksも考慮しているような。素人の勝手な考えですが、6、8という数値は自動車、航空機用では…ネットを見る限り機械設備用は4が多いような。Derating factorは、一般的に高温に対するものです。 JISの油圧用ゴムホースも4をベースにしているような（鉄より柔らかいホースは衝撃的な圧に対しては強いが）。 既に多くの実績があります。機械設備用、あるいはその中のごく一部に範囲を絞ってでも良いので何か基準ができないか…鼻から100点を狙わず、徐々に範囲を広げていけばよい、と考えるのですが。難しいので何も決めない、が一番よろしくない。水道、ボイラの世界でも長年の経験、計測値等からウォーターハンマーに対する余裕度を決めています。事故が多発すれば見直し。 JIS B8349-2には、油圧の圧力脈動の測定方法が決まっている。B8361油圧システム通則、4.3.3項では予期しない圧力を考慮しろとなっている。 こんな話は日本フルードパワー工業会にすべきですね。工業会が独自に規定している油圧用パイプ（OST）も浮かばれないですよと。

炭素鋼製の円筒の容器(直径1m程度、高さ2m程度)を作ります。 容器の上下部はフランジ止めとし、容器の上下に入出口用のノズルを 溶接します。 この容器はブロワで吸引されており、-数kPaの負圧となっておりますが、 この負圧に耐えうる(たわまないという意味で)炭素鋼の胴板とフランジ の厚みはどのくらいか計算したいのですが、参考になる計算式や考え方が 記載されている情報源はありませんでしょうか。