- ベストアンサー
仕事を速くこなすには???
お世話様です. 入社して約半年経ちました. 私は加工をこなすのに時間が掛かります. まだ慣れてないからと言われますが,速くなりたいです. 芯出しでジャストゼロを狙いすぎて時間がかかったり,製品にキズをつけないようにと慎重になりすぎるのかもしれません. また,機械操作を教えてもらうとき等に,会社の方と私のスピードの差を感じることがあります.もちろん私が遅いと感じるのです. うまい人,速い人は私と何が違うのかと考えたのですが,慣れでしょうか. 例えば,この加工のジグは・・・これ,工具は・・・これ,プログラムは・・・これと,すぐ出てくるという違いでしょうか. 段取りでも,(私の解釈で失礼な言い方ですが)「シビアでないからだいたい芯出てればいいや,誤差はG54で修正しよう」などある程度融通?を利かせているという違いでしょうか. 速くなりたい! 内容がまとまっていませんが速く仕事ができるようになりたいです. よろしくお願いします.
- マシニングセンター
- 回答数8
- ありがとう数7
- みんなの回答 (8)
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
自分自身の経験からです。 速くなりたい!とのことですから、ご自分よりも仕事の速い方が同じ職場におられるのだと察知しますがどうでしょうか。 そうであれば、ご自分とその方の違いはどこにあるのか? その方をしっかり観察することが凄く参考になります。 私が仕事を始めた時、先輩の仕事を観ることから始めました。 機械に触るなど10年早い!といったところでしょうか。 数ヶ月は観るだけでした。 昔の職人さんと呼ばれる人達は、理論的に説明するのが苦手なのかもしれません。 仕事は盗むもんだ!!と思われていた方達が多かったのも事実です。 でも、人の仕事を観る(見る、ではありません)ことを習慣に出来たお陰で、あの先輩はこのような方法でやっているんだ、こういうやり方もあるんだ、と多くの先輩の良い方法を知るということが出来たような気がします。 ある人がこのやり方で凄く早くできているから、自分も同じようにすれば出来るとは限りません。 自分に合った方法があるはずです。 そのような時に、一人でも多くの先輩のやり方を観ることが、非常に参考になります。 自分に合わない方法を参考にする必要はありませんし、多くの人の色んな方法を観ることで、自分なりに工夫することが出来るようになります。 また、何歩も先のことを考えながら作業をすることも大切です。 例えば、ダイヤルのセットの仕方でも、今の作業はこのセット方法(ダイヤルの角度とか、芯出しをする各軸の位置とか・・・)でも問題ないかもしれないが、次の作業を考えるとこのようなセット方法にしなければいけない、というようなことです。 このような細かいことの積み重ねが、結果として大きな差が生まれます。 一つの作業だけを改善して、大きな結果になることはあまりありません。 これは皆さんが言われている「慣れ」の部分でしょう。 細心にならなければいけない作業と、大胆にやって良い作業の違いを見極めることも大切です。 でも今は、細心すぎるくらいで良いのではないでしょうか。 不良が多い人を見ると、性格の問題もあるのでしょうが、不良を多く作る人はそれが癖になっているように思えます(癖というのは変な言い方ですが)。 失敗(不良)から学ぶことも多いのですが、失敗しなければ学ぶことは出来ないということはないと思います。 思いつくままに書いてみましたが、参考になるかどうか・・・
その他の回答 (7)
回答7の人も書いてくれているが 見るのではなく、観る事。 これが解らない人が多い。 それが技術を向上する早道だと思う。 仕事を早く終わらせたければ頭の中で一度仕事を終わらせる事。 慣れたら段取りしながらでも出来る。 イメージの想像力と技術を含めた創造力が身につけば嫌でも早くなる。 天才は答えにいきなり辿りつけるけどね。 私は凡才なので数パターンから数十パターン考えて取捨選択する。 動きながらでも頭は動くし。
お礼
<仕事を早く終わらせたければ頭の中で一度仕事を終わらせる事 自分で言うのもなんですが,ある程度はできるようになりました. しかし,いざ機械の前で作業すると,観れていない,軽率にボタンを押しすぎる,座標確認できないetc... 紙を貼ってみました.努力します.
仕事の早い人はやり方が他の人と違っているのだと思います 芯出しをするときに少しずつ動かすのがよいか、それとも行き過ぎるまで一気に動かして戻るのがよいか。 遅い人は少しずつ動かしているのでは。 仕事の早い人は何度やってもまったく同じ動きになると思います。 遅い人は、やるたびに作業の順番が変わったり、体の動きがわずかに変わったりするかと。 段取り時に作業の順番を細かく規定しておくのがよいかと。 オフセット値入力が先か、芯出しが先か、工具取り付けが先か、 決めておくのが良いかと。 物を置く場合、何をどこに置くか、決めておくと良いかと。 物を取るときにどちらの足を先に出すと早く取れるか、 そこまで規定しておき、お風呂に入っているときに段取りをすらすらとシュミレーション出来るようにすれば良いかと 整理って、捨てることで。 入社半年で整理はしないほうが良いかと 整頓だけにしておいたほうが良いと思います 直角、平行に置くと見栄えが良いです
お礼
<物を置く場合、何をどこに置くか、決めておくと <物を取るときにどちらの足を先に出すと トヨタ式でしたか・・・? そういえば、整理整頓したいと思ってるんですよ(私が散らかしてるんですがね)。 ハンドルも精密バイス用・チャック用でどこかに行ったり、ツメもバラバラですし・・・ <お風呂に入っているときに段取りをすらすらとシュミレーション出来るようにすれば良いかと 参考になります。 ある図面の加工の段取りから、使用工具、プログラム、加工はどこから始めるか、行程を進める上で加工不可にならないか、クランプはどこの面をするか、公差は?後処理はあるのか 今は単純形状しかきませんが、「コツコツ」努力します。 図面を見たときに頭の中でシュミレーション出来るくらいすばらしいことありませんからね。 ありがとうございます. できることを地道に丁寧に,しかし時間を気にする癖も付け. なんとかやっていきたいと思います.
参考になれば。 入社半年足らずで貴殿のような考え方を持たれて作業をされている方がおられることを驚いております。加工に携わっているものとして、うれしく思います。その気持ちを常に持っていてください。 製品の取り扱いがシビアすぎる?大いに結構です。 段取り作業で人より時間が掛かる。当然です。 全て慣れの範囲でしょう。教え方の問題もあるでしょう。 貴殿の作業方法とベテランさんの作業方法に違いがあって当然です。 場数が違います。ですので慌てずじっくり腰を据えて作業に従事してください。 では慣れとはなんでしょうか。 失敗(無駄や不良)されたことは?当然あると思います。 そこから学ぶことが沢山あります。なぜ?なぜ?なぜ?です。 どの様な失敗をどれだけ出したか。またどの様な方法で改善できたか。 新人と呼ばれる(約1年かな)間はしっかり失敗してください。そして学んでください。そうすれば1年後には遙かに作業効率が良くなっているはずですよ。これが無ければ進歩しません。但し同じミスは3回までです。 ベテランさんが作業が早いのはこれらのことを加味して作業できているからです。こうすればああなる。予測できているから作業が早くなるのです。予測を立てるには経験値を上げるしかありません。 先ずは遅くても良いので確実に出来るようになってください。 今の気持ちを大切にがんばってください。
お礼
いわゆるベテランとの違いは場数、経験ですか。 回答頂いいたのに失礼ですが、だからといって「遅くてもいいんだ、遅くて当然」なんて間違った解釈はしません。 場数が少なく、失敗から学んだ事が少ないなりに、 (自分のペースを知るために)速さを意識するにしろ、確実に出来るよう意識するにしろ、 挑戦したいとおもいます。 ・マシンが動かない なぜ?・・・バリ取りが追いつかない ・バリだらけ なぜ?・・・へたくそ(具体的には確認してない、バリの感覚がわからない、慌てている) ・後工程の人のことを考えてない なぜ?・・・視野が狭い、イメージできてない、頭から最後までうまくいくか考えてないからそうなる(そういわれた) ・芯だしが遅い なぜ?・・・てこ式ダイヤルゲージを使うのですが。出す必要の無い(であろう)箇所で精度を出している、慣れていない 最低でも5つはなぜ?を書きたかったんですが、妥協しました。 ほかの回答者様もおっしゃるよう慣れが重要ですね。 やってみるが必要かと。 この前「G81で切削可能か」のような投稿に「やってみたら?」の趣旨(と思う)回答がきました。 機械があるのですからね、やってみました。 ありがとうございました。
基本的に ラインタクトは(人間の工数も含む) 平均値 の 0.7倍の さらに 0.7倍で計算するのが 本来なんですが ↑ 相当ゆっくりでも 完成する のが通常時 さばの読みすぎ と怒られますが それが正常 例えば100メートル走 1 9秒58 +0.9 ウサイン・ボルト ジャマイカ 2009年8月16日 (月産3000個作るエース級のおばちゃん) を 標準時間とラインタクトと考えたら 破たんしていく のは 目に見えてる >>入社して約半年経ちました. なので まだスピードを上げることより 丁寧な仕事に注意を持って行ったほうが良いです ちょうど 重大事故やりそうな時期です まあ、慣れでスピードは速くなっていきますが 何年もやって最速のおばちゃんには勝てない場合 それが 限界だと あきらめたほうがいいです 100人がすべて金メダルを取れるわけではない それより事故・不良を作らないほうが重要です 無理に向上させ 精神的に追い込むのは それはそれで問題があると思う 完全出来高制にしてしまうと それはそれで問題 >>「今やっている方法は果たして最良なのだろうか」 考えることは重要ですが 毎回工程を変えると工程が安定しません ので 工程を変えるときは慎重に 毎回味の違う ラーメン屋 より 少しずつ味が向上していくラーメン屋を目指すべきです 昨日食べたラーメンはスープ濃かった 実はこれ ISO9001の話
お礼
<丁寧な仕事に注意を持って行ったほうが良いです きついアドバイスありがとうございます. <まあ、慣れでスピードは速くなっていきますが 慣れ. バカ丁寧に芯出し1時間>>赤ですよね(そこまでかかりませんよ) 原点も寸法も,狙いますし速さもある程度目標(時計をちらっとみた時刻から10分で,とか)を立てて行いたいと. <それより事故・不良を作らないほうが重要です 作業がはやくてもミスが目立つのではいけないですからね.
速さのひとつの目安として、 どれだけ「ムダ」を省けるかという点があると思います。 必要な工具が近くにそろっていなくて取りに行く時間だとか、 どう加工していくかの順番を考え込む時間など いたるところにムダがあります。 >「シビアでないからだいたいで・・・ これもオーバースペックを狙ってしまうとある意味でムダとなります。 慣れ、不慣れというのはいかに効率化できているか、 (ムダを少なくしているか)だと思っています。 これらのムダを見つけ少なくしていく手法として IE手法があります。 色々と入門書もでていますので、 そういうので勉強していくのも面白いと思いますよ。 先の回答者もおっしゃられていますが、 一番大切なのはモチベーションで、その点は大丈夫だと思いますので これからも頑張ってください。
お礼
>慣れ、不慣れというのはいかに効率化できているか、 (ムダを少なくしているか)だと思っています。 確かにジグ,工具を探してあちこち走りまわっていますね. 加工していく順番については,結構単品が飛び込んできたりするようなのですが対応できるようにしたいですね・・・・・
まずは結論から。 「速くなりたい!」という意識を持って仕事をしていれば間違いなく速くなります。おそらく同期の人と比べても上達速度は上でしょう。保証します。 さて、具体的な部分とはどこでしょう。 実際に機械が加工している間というのは一定の時間がかかる(加工条件の見直しは必要ないとして)ので、その他の部分をどれだけ詰められるかでしょう。 先に言いますが、質問にある、 >「シビアでないからだいたい芯出てればいいや,誤差はG54で修正しよう」などある程度融通?を利かせている ことは、もしかしたらあるのかもしれませんが、こういうことに傾倒していくと、上達の伸び代は小さくなりますので、仮に他の社員がしていても真似するべきではありません。 ただし、作る品物の性質や要求精度によっては、「シビアな精度」を出すことが無意味なこともあります。そういう時は時間をかけることが全く不要なので、そういう見切りをつける場合もあります。 よく「体が覚える」と言いますが、例えば原点出しをする際に、機械の個性や装置のクセがわかってきたら、機械のハンドルを回す量や回数がだんだん減っていきます。あなたが言う融通を利かせたり適当にしなくても。です。 かける手間が少なくなれば、必然的に時間は短縮されます。 そのうちいちいち考えなくても、段取りに体がついていくようになります。 ただその頃が一番問題で、ミスやケガが頻発する可能性がありますのでご注意を。 いずれにせよ加工というのは非常に幅の広い仕事なので、具体例をあげることは困難なのですが、「速くなりたい」という問題意識をもって仕事をしていれば、先輩社員から教えてもらっていた方法に問題点や改善点が見えてきます。そうしたら「何をどうすれば改善できるか」を考えると、必ず腕が上がりますし、速く仕事をこなせるようになります。 「長い期間やっていることだから改善点なんて簡単に見つからない」とお思いかもしれませんが、案外出てきますよ。人が変われば、視点が変われば、今まで気がつかなかったような手段が見つかることはよくありますから。 私が普段心がけているのは、「今やっている方法は果たして最良なのだろうか」を常に頭の中において、自分のしていることを疑ってみるようにしています。 そして、前述の「慣れ」の良い点と「慣れること」によって発生する弊害を考えておけば、エキスパートになれる日もそう遠くないと思いますよ。
お礼
>「シビアでないからだいたい芯出てればいいや,誤差はG54で修正しよう」などある程度融通?を利かせている これは私の勝手な想像で例として挙げましたが,社内では一般公差なども技術向上のため「どの寸法を狙って,精度はどの程度か」を意識するよう言われています. 現状は,慎重すぎるのかと. キズ・ダコン不可品と聞いても,加減がわからない. どの程度の力でクランプ,バリ取りすると,キズがつくかわからない.だから慎重になる. (時間はかかっても)バカお釈迦はやらないと思うから必然的に慎重になるのです. 慣れか,聞こうと思います.
> 速く仕事ができるようになりたいです 「``早く''仕事ができるようになりたい」とは異なりますよね。 入社半年、そろそろ慣れたころでしょうか。それともまだまだ緊張しているのでしょうか。今携わっていることに面白みを感じてきているでしょうか。 まだまだ修行の時間です。いや、修行の門の前に立ったばかりで、修行にもなっていない、と私は言いたいです。 しばらくはこの技術技能で生きていこうと思うのなら、これからの数年が大切です。この大切な時期に何を身につけなければならないか…、「速く仕事ができる」事では無いと私は思います。 常日頃、この段取りの意味をきちんと理解しようとすること、全体を見回してどんな手順で工程を組めば早くに確実にお客様に喜んでもらえる物が作ることができるかどうかを考えること。たとえば、そういう点に頭を回転させて取り組むことだと思います。速く仕事が進むはずはありません。 頑張ってください。
関連するQ&A
- ガンドリル後の曲がり修正
丸物のガンドリル加工後、芯からずれている場合 どのように修正し外径を加工すれば良いのでしょうか? 何か特殊な治具などがあるのでしょうか? 穴は中心からずれた所に貫通しています。
- 締切済み
- その他(機械加工)
- ハウジングの4面加工
ハウジングのMCでの4面加工について質問があります。おもに単品加工のため今までは治具無しで加工してきました。しかし加工時間(段取り等も含む)がかなりかかり加工方法等再検討しています。品物の大きさは750×500、高さ1000mm前後です。同芯度0.020mm、直角度0.030mm、平行度0.020mmの図面支持です。 加工時間短縮するために必要な事を教えていただきたいのですが。 品物の材質はFC250(応力除去焼きなまし)です。 宜しくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 段取りと加工
マシニングへとラインが移動になり、どのように早くマスターすればいいか困っているマシニング初心者ですが、よろしくお願いします。 マシニング加工と汎用機を使い金型を製作しています。 丸材や角材が常にあり、マシニング段取りにすごく困っております。 単品がほとんどで、加工物が変わるたびに、工具を付け替えて、プログラムの転送や加工物のセット、オフセットなどを設定して、加工開始なのですが、工具の段取りや座標のゼロ点出しにすごく時間がかかってしまいます。 工具は、ドリル研磨機で研磨して、工具長(マクロ組んであります)を計り、工具装着完了後に、オフセット入力するのですが、この段取りに時間がかかってしまいます。 ドリル寿命もどのぐらいなのかわからないため、ドリル研磨機で研磨してから、工具の取り付けを毎回やってる状態です。 丸材や角材をある程度段取りをして作業すればいいのかもしれませんが、至急だという指示書で段取りが無意味になってしまいます。 そこで、アドバイスをいただきたいのですが、工具の取り付けや加工物のゼロ点出しなど、経験も必要だと思いますが、どのように作業をすれば、作業時間が減少できるのでしょうか?アドバイスをお願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- マシニングセンターの無人運転について
私は現在小さな専用工作機械メーカーに勤務しています。 製品は工作機械と治具で、基本的に特注の一品物、同じものは出ても数年後といった物が殆どです。 部品は殆ど自社で加工していて、数台のマシニングセンターがあります。 私は普段マシニングセンターを使っていて、作業者と機械は1:1の状態です。 何時も加工の遅れが問題になり、マシニングセンターに人が張り付いている状態について文句を言われます。 そこで、何とか改善したいと思っているのですが、 無人運転してほしいとよく言われるのですが、数台のマシニングセンターに工作機械や治具の部品のほぼ全てが流れるため、一台の機械に様々な物が流れ同じ物は多くても数個しかないのですが、ワークが来るたび、段取りを考えて工具を用意しプログラムを作成する作業を一人で行います。 加工時間そのものは大物以外、30分から1時間程度だと思います。 情けない話なのですが、段取りやプログラム、工具長補正などのミスや工具の切れ具合・刃物へのキリコの絡み付きなどが心配で機械を離れることが中々できません。 標準品など前に作ったものはプログラムを保存して使ってみたりするのですが、同じものはたまにしか作らないためか、いざ加工するときはプログラムがあっても不安に思って中々無人運転になりません。 愚痴っぽくなってしまいましたが、単品物で無人運転する場合、どのような方法があるのでしょうか? 経営側から今までの作り方を変えて夜間無人運転などをして稼働率を上げてほしいと言われ、考えてみるものの中々いい案が思いつかず、ここに質問しました。 何か心当たりのある方がおりましたら、意見を貰えると助かります。
- 締切済み
- 製造業の経営
- 加工時間の表示に関して 早送り のスピードと 工…
加工時間の表示に関して 早送り のスピードと 工具交換のスピードを設定するには MASTER CAM X5 の場合プログラムをつくると 加工時間を出すことができますが、 機械により 早送りのスピード 工具交換の時間などが 違いますが、 MASTER CAM X5の 場合 その 早送りのスピード 工具交換の時間の 設定は どこで設定できるのでしょうか? 設定場所があるのでしょうか?
- 締切済み
- CAM
- 段取りを速く出来るようになりたい!
はじめましてこんばんは、ご教授ねがいたいです。 具体的には工具の入れ替えについてです。 現在、MCで部品加工(角物5割、旋盤の2次加工5割) しており数は単品から50個100個ぐらいまでばらばらです。 まだまだ初心者ということもあり、とにかく段取りに時間がかかります。 2、3ヶ月前は、プログラムを組むのに時間かかかってましたが 最近はこちらの方は大分チャッチャと組めるようになりました。 しかし工具の入れ替えに時間を取られます。具体的には、 1マガジンからホルダを抜く 2コレット、工具を付け替える 3戻しつつ、ついでに工具長も測る まあこれだけの事なんですが 毎回4、5本は、変えます。まとめてやってるのですか時間かかかります。 比率的には、全時間の半分が段取り1/4がプロ、1/4が実際に切削してる時間です。少し大げさかもしれませんがこれぐらいかかります。 そこで質問なんですが 1みなさんは何本くらいミーリングチャック、コレットホルダ持ってますか? 私はタッパーとMT用の入れて14本(マガジンは12本収納)です。 2噂で単品ばかりやるひとは、工具長補正をやらないやり方があると聞きましたがご存知ですか? 3曖昧な質問ですがどうすれば速くなりますか? 次や次の次の図面で使う工具は残して置きたいし よく使う下穴キリ(3.4や4.2や5や6.8)も、お気に入りの超硬のエンドも残しておきたいし ドリルチャックは3個しかないし、パズルのようです。 ご意見お聞かせください
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 他社ではNC旋盤士はどのような仕事をしているので…
他社ではNC旋盤士はどのような仕事をしているのでしょうか? 訓練学校に通っています(NC、MCを勉強してます) 企業実習なるカリキュラムがありまして 一ヶ月間、一般企業にお世話になっています NCもMCも動かせる様になり Gコードも理解出来ているのですが 現場のスピードが速すぎて驚きっぱなしです 自分を担当してくれてる方の段取り流れですが 図面を見て必要なバイトと生爪を揃える 工具長を取る、必要なら爪を削る プログラムを組む 組むスピードなのですが、まるで電卓をたたく様に ほとんど図面とモニターしか見ていません シングルで動かしつつ補正をかけN1終了 N2、N3と同じ事をして完成 2個目からスタート押して、隣のNCに行き違う図面の段取りしてます 実習に行く前に聞きかじってた事は 既存のNCデータを修正したりしながら仕事する事が多いとの事でした 想像してた現場と現実の現場があまりに違うので 正直かなりブルーになっています 他社でもNC旋盤士はこの様に1から段取りするのでしょうか?
- 締切済み
- 旋盤
- POMのリーマ加工について
φ12・0のPOM材料にφ8.0のリーマ加工を行っているのですが、加工入り口が大きくなり、終了位置が小さくなります。(入り口と終了位置の誤差は30μくらいです。)また加工深さは45ミリです。 まだ芯ずれなどは確認していませんが、よい知恵がありましたら宜しくお願いします。 工具は超硬を使用したいのですが、高価なのでハイスを選定しました。 切削条件: S600 F0.5 F1.0(戻り) 下穴径 : φ7.9~7.7 工具 : 栄工舎 SCRストレートチャッキングリーマ(ハイス) 切削油 : 油性 工作機械: 自動旋盤
- ベストアンサー
- 旋盤
- 工具の管理方法について
こんにちは。 私は最近マシニングの仕事についたばかりの初心者です。 マシニングにより材料が加工されるところを始めてみたときは、すごいなぁと少し感動のようなものがありました。 しかし先輩の作業を見ていて少し気になったことが・・・。 それは作業台の上に工具が山積みにされていることです。 段取りをするときに、まずその中から必要な工具を探し出す作業から始めます。 せっかくマシニングで複雑な加工をすばやくしても段取り段階で無駄な動きのような気がしました。 この件について先輩に聞いてみたのですがよく使うドリルなどは何本か自分の台の所においているのですが、やはりすぐに駄目になり他の所に借りに行ったりしていると・・・。 確かに何人かいる作業者それぞれに専用の工具を揃えるとなると費用的にかなりの額になり現実的ではないとは思います。 そこで、何か良い案はないかと色々考えているのですが、工具の管理方法、また、段取り時間の短縮などについて良いアドバイスがありましたらお願いいたします。 皆さんの貴重な体験談など教えて頂ければ幸いです。 よろしくお願いいたします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 工具長補正をかけると基準と工具の位置が違う
初めて投稿させて頂きます。 マシニング導入して6年程経つ機械ですが、工具長補正した後にワーク基準まで工具を持っていくと、Z方向が0.06~0.07高い状態になってしまいます。 今まで加工品の測定をした事が無く、加工品の合わせがあまりにも酷い為、今回測定してみた結果、Z軸が特に酷い状態だと言う事が判りました。 今回の測定の為に普段加工している状態に近い状態で全て工具長補正をやり直しテスト加工を行いましたが、やはり+0.06ほど違います。 機械には主軸熱変異補正機能が付いていますが機械が冷えた状態でも、暖機した状態でも結果は同じでした。 フルバック等で一旦ワーク表面を加工し、0.5m/m加工するように手動で下げれば殆ど狂い無く加工できるので工具長補正する時に何かが悪さをしているような気がしてならないのですが、某社サービスセンターの返事も曖昧な上、たらい回しにされて結果が判らない状態です。 宜しくお願いします。 違う日に基準バー、工具等を測り直し+0.03~+0.04の誤差に減りました。 バックラッシュを調べましたが千分大の誤差(0.002)でした。 工具補正値を調べた結果、数値の狂いは無かったです。 手動で動かすと工具高さは出るが自動加工にすると0.03~0.04削り足らない。 情報が少なくて申し訳ございません。 素人で説明が上手くないので工具長補正やワークの原点の測定の仕方を下記に記載します。 MDI→「G15H100」で基準を変える 手動→原点設定 テーブル上にツールマスター(100m/m)を置き T32に登録した基準バー(弊社ではアキューセンタを使用しています。)のZ軸を演算の100します。 手動→工具データ設定の工具長補正で T32の基準バーを演算の100します。 (この時、T32の工具の工具長補正は0でなければいけないと思いますが 今日測定し直した所、0.032という数字が出ていたので、昨日の測定値0.06と今日の測定値0.03の差はここで違いが出ていたのではと思います。) ワークをテーブルにセットし、加工原点基準(普段は1番をよく使用していますので、ここでの原点はG15H1にさせて頂きます。) MDI→G15H1に基準を変える。 T32のアキューセンタを出し、XYZを測ります。 (Z軸はワーク基準面にツールマスターを置き、演算の100します。) 加工に使用する工具の工具長補正ですが MDI→G15H100 加工に使用する工具を出しテーブルの上にツールマスター(100m/m)を置き 測ります。 手動の工具データ設定にて、測っている工具番号にあわせ演算の100します。 使用する工具全て同じやり方で測りますが 発生している誤差はどの工具でも同じ傾向にあります。 (普段仕上げで使用している工具でも荒取りで使用している工具でも 同じ+0.03~+0.04の誤差がありました。 ツールマスターの誤差は殆どありません。 素人なので知識不足により至らない所があるかと思いますがよろしくお願いします。 本日、サービスの方から連絡があり問題が解決しましたので 追記します。 原因はツール交換した後に回転させずに工具長補正やワーク基準を測定 していたのですが、サービスの方から『ツール交換した後に回転(空転ボタンを押して手で一回転でも回せば)させればロックされて位置が決まる』との事で、『その誤差が大きいもので0.04程ある事もある』との事でしたので 実際に試した所、0.025程の誤差がありました。 残りの0.04はツールマスターの誤差でした。 他人任せで正確だと思い込んでのミスでした。 アドバイスやお返事を下さった皆様、私の確認不足により ご迷惑とお手数をお掛けして申し訳ございませんでした。 ツールマスターの誤差とツール交換における回転によっての位置決めの 2つの誤差0.025+0.04=約0.06の誤差は殆ど無くなり 自動で加工しても千分代の誤差で収まりました。 お返事下さった皆様、ありがとうございました。
- ベストアンサー
- 工具・ツーリング
お礼
たまに上手い上司の方に製品を見せてもらったりします. 私とは速さも何もかも比較になりません・・・ いろいろ考えましたが,やはり「速さ」は,どれだけ効率的な段取りができて且つ,段取り自体が速いかがポイントのようですね. そのためには,たくさんの人の技をみて,慣れることが必要. <失敗しなければ学ぶことは出来ないということはないと思います 確かに. 二度としてはいけないミス,三回までのミス等から学ぶほかに,先輩から学ぶ. トライアンドエラー,精進します. 参考になりました.ありがとうございました.