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こんにちは。 私、商品企画の仕事をしています。 現在企画している自動車（12V）バッテリーからiPhoneやアンドロイド系のスマホを充電できるUSB規格（5V）の製品開発を検討しています。 私は技術系ではなく、社内でもこの分野の技術開発部門がないため、回路設計・開発などは外部の設計会社に任せようと思っております。 その際、設計会社の方にどのような説明で設計を依頼しないといけないかが分かりません。 適当に目的だけ伝えたとしても、実使用において問題が起こるかもしれません。 【作りたいもの】 自動車12V電源で、スマホ全般をUSB形状のポートから充電・給電ができる。 ※車の電圧はエンジン始動時約14.2V前後 ▼設計にあたって分からないこと 1.指定しなければならないスペックとその公差範囲 2.その他、注意すべきことなどがありましたら 以上、専門の知識をお持ちの方いらっしゃいましたらご教示いただければ幸いです。

X Bar-R管理図の運用で困っています。 UCL、LCLなどを計算して記入しますが、 自社で独自に区切りを決めて計算して いいのでしょうか？ 例えば、前月分までのデータでUCL、LCL、CLを 計算し、そのデータで管理図に線を引き、 データをプロットし問題ないか確認します。 Excelで作成すると自動で計算されてしまうため 限界線などがリニアに変わってしまい、 異常かどうかがわかりません。 通常現場では紙に手作業で書いていると 思いますので毎日計算しなおして線を引き直している とは思えません。 みなさんの運用方法を教えてください。 よろしくお願いします。 ISO/TS16949認証取得活動の一環で、 管理図での管理を求められています。 弊社では従来寸法公差の3/4を外れたら NG、という管理をしていました。 できましたら実際に紙で運用している工場の実情を 教えていただけると助かります。 例1)前月の結果によるUCL、LCL、CLを記入し、 　　それにプロットしている。 例2)UCL、LCL、CLは毎回プロットの度に計算しなおして 　　引き直している。

S45C、φ180長さ100の丸材に調質HRC25±5を行った場合、芯までHRC25±5になっているのでしょうか？ 自分でも調べたり聞いたりしましたが、芯までは入らないとの結果に至りました。しかし、上司が、いつも頼んでいる熱処理屋に聞いたところ、芯まで入って、応力除去できているとの回答だったそうです。 旋盤加工で1工程、2工程共に端面取り代は3ミリ、中はφ80ぐらいで貫通、1工程側内径にφ120 0～＋0.04程度の公差があります。 外径はφ170まで削ります。 1工程で加工した外径φ170をチャッキングして2工程側外径をφ110長さ65ほどまで削ります。 加工後、1工程内径φ120＋0.02で加工した部分が0.05～0.08大きくなります。外径φ170も同じくらい大きくなります。 2工程で断続加工が入るので変形しているのか、調質に問題があるのか解らず困っています。 ご返答お願いします。 以前S45Cで加工した時はこんな風にはなりませんでした。 他の会社では荒加工して仕上げ代2～3ミリ残した状態で調質、その後仕上げているようでした。

以下のような問題が出てきました。 10mLの新しいピペット（体積を10.00mLまで正確に測れる器具）を 使用する際の標準不確かさを見積もった。 熟練性の評価として、純水をはかり取り正確に質量を繰り返し測定したところ、 10回測定の標準偏差は0.05mLであった。 またこのピペットの許容誤差（公差）は0.02mLであった。 このピペットの相対合成標準不確かさはいくらか？ それでこの問題の答えなんですが、 ここでは新しいピペットを使用すると記載されており、 特段信頼性レベルの表示がなく極端な値があるかもしれない状況下であるから、 ピペットの体積が確率的に矩形分布であると考えて、 許容誤差を√3で除して標準不確かさとする。 すなわち 0.02/√3=0.012mL 「合成標準不確かさ」は √(0.012^2+0.05^2)=0.05 以上より、「相対合成標準不確かさ」は 0.05/10=5x10^3 である。 「合成標準不確かさ」と「相対合成標準不確かさ」の計算は理解できるのですが、 その前にある、 「ピペットの体積が確率的に矩形分布であると考えて、 許容誤差を√3で除して標準不確かさとする。」 というところが全然理解できません。 分かる方がおられましたら教えてください。

　最近、加工現場の自動化について検討するように上司から言い渡されました。 　色々勉強している最中、NC旋盤用のオートローダーに行き当たりましたが、現在の製造業界で自動加工の主流がライン工程や各種ロボット使用になってきているため、あまり情報がありません。（メーカーに確認しましたがパンフレット以上の資料はありませんでした） 　そこで、実際にNC旋盤用のオートローダーを使われている方、加工現場でオートローダーが動いている様子を知っている方がおられましたら、使い勝手や不具合、生産性について意見を聞かせていただけないでしょうか。 弊社の特徴としましては ・主に円筒形の精密金属部品（一般公差±0.01程度）を製作 ・小ロット多品種（主に1ロット20個口以下で2、3個口も多い） ・製品サイズは径Φ30～Φ100、全長20～200で特注品、規格外品製作が多い 　ローダーに長さを揃えた母材をストックしておいて、その母材寸法に合わせた製品をプログラムだけ組んで流しておけるならば、加工現場の効率はあがると思いますが、実際には寸法出しなどの問題からそういった使い方は難しいのではと想像しております。 　なにとぞよろしくお願いします。

松下電池の長寿命をうたった新製品のアルカリ乾電池エボルタですが、容量を増やすために、国際規格内で大きさを変更したとの注意書きがホームページに記載されてます。一部のケースには入らない、動作しない場合もあるとも書かれてあり、買うのを躊躇してます。 単三電池で動作するデジカメを使用しているので、通常はエネループですが、充電切れ時のバックアップとして、ブランドにこだわらず頻繁に電池は購入してます。問題を認知しながら、堂々とコンビニの店頭で販売しているのは、さすが天下の松下ですが、このようなことは他メーカー品でも普通にありえることなのでしょうか。 電池のサイズなんてワールドワイドで共通と思ってます。国際規格内で外形寸法の見直しという表現が気になりますが、国際規格ISO規格？とJISで寸法公差が異なるのでしょうか。規格についてご存じの方、また実際にトラブルにあったことがある方、それについて教えてください。

機械加工現場でミツトヨのデジタルマイクロ（50-75mm）を使用しています。 組み立て行程より、先週から月曜に掛けて作った部品が返品されてきました。 測ってみると寸法公差（50.0　+0.005～＋0.015mm）を外れて、 明らかに大きめ（50.04～50.05mm）でした。 マイクロを調べてみたところ50.04の辺りで50.0表示をしてしまいゼロ点が 狂ってたことが判りました。 しかし、月曜の朝には基準棒にてゼロ点合わせを実施しています。 検査部門へ持って行き見てもらいましたが基準棒自体は49.999mm と極度な狂いは無く別の要因が考えられるんですが・・・ 一緒に働いている加工現場の担当者に聞いてみたところ 落下させたとかぶつけたとかいったことも無く普段通りに 使っていたとのことです。 月曜の基準棒確認も特に問題なく出来た、と。 どこかで表示が狂ったか、操作を間違ったのか 何かあったはずですが原因が分かりません。 原因を特定したくアドバイスお願いします。

「初項１, 公比rの等比数列において,　初項から第n項までの積を求めよ.」 …(１) という問題は、本質的には 「初項0,　公差dの等差数列の初項から第n項までの和を求めよ.」 …(2) と同じものである。 とあります。(1)はrの(1/2){n(n-1)}乗、(2)ではdの(1/2){n(n-1)}倍ということですが、なぜこの２つが本質的に同じと解釈できるのですか？ たとえば、n=4のとき、(1),(2)はそれぞれr^6, 6・dとなりますが、これらは本質的に同じなのですか？ また、一般に数学に於いて、「本質的に同じ」とはどういうことなのでしょうか。 こちらのリンク先http://www.sci.tohoku.ac.jp/mediaoffice/second/interview3.htmlを見て、√2と√18が本質的に同じ、ということはなんとなくわかったのですが、それでも上の(1),(2)が本質的に同じだということを心の底から納得することができません。どういった視点から見ると本質的に同じなのでしょうか。 よろしくお願い致します。

いつもお世話になっております 今回は熱膨張について教えていただきたいです 加工内容としましては、材料がSUS304、直径9/16"DIA(14.285mm)のバー材からワッシャーを数百個加工します 形状は以下の通りです 外径Φ12.730～12.743 内径Φ8.432～8.559 厚み0.711～0.812 NC旋盤で加工しているのですが、公差の厳しい外径が安定しません できれば夜間の自動運転をしたいのですが、安定しないため10個ごとに測定しています 加工順序は外径荒→内径ドリル→外径仕上げ→内径仕上げ→突っ切りです。 朝機械を立ち上げた時や、バーフィーダーの摩擦熱による材料の温度上昇、加工熱、などが原因だと推測しております 熱膨張をなくすことは無理だとは思いますが、できるだけ安定した加工をするにはどういったことを気をつけたらいいでしょうか？ 加工順序に問題はないでしょうか？ 今考えてるのは ・ドリル加工で熱がかかる前に外径を仕上げればそのあとに熱がかかっても冷えれば元に戻るのではないかと。 ・加工前に主軸を数分回し、バーフィーダーの熱を材料に与えておく 今は材料がないのでトライができませんが、材料が手に入り次第いろいろ試してみようと思いますのでアドバイスを頂きたいです 宜しくお願いします

切削加工部品の温度変化による寸法変化について教えてください。 当社では加工しておらず、サプライヤー様で加工している製品です。 材料はSUS304、CNCでシャフト形状に加工している製品の径寸法です。 切削加工後（加工熱がある為、プラス目）、と弊社入荷時（数日後）で径16.00の箇所の寸法が、約10μm変化します。当然加工直後は熱を持っている為、大きめにでるのですが、正確に測定する為には、恒温室に1日程度保管する必要があるのが現状です。しかしながら実際の現場では段取り後に１日も恒温室に置いて、測ってから加工スタートというわけにもいかず、その場で計っているようなのですが、当社に入った際にはマイナス目寸法でNGとなってしまいます。サプライヤーでも検査しているのですが、無理やり公差内に入れて合格にし、リリースされてしまっております。 材質や加工率から膨張率を読んで、加工するのがノウハウだとは思うのですが、加工業者様からアドバイスがあれば、ご教授いただけないでしょうか。 正直なところ、何十年も加工している材質なのだから、寸法変化を読んで加工する事が当然と思うのですが、そういう簡単なものではないのでしょうか。工程内で検査している作業者は製品がアツアツな事に疑問ももたずに測ったと言っている為、問題外と言わればしれまでですが。 今に始まった問題ではないので、一般常識的な方法があると思い質問させていただきました。 よろしくお願い致します。

こんにちは。部品の製造から組み付けまで行っている会社です。 リーマ穴やボーリング穴の公差が厳しい穴についてなのですが、表面・裏面共に0.5Ｃ～1.0Ｃの面取りをしたバリが穴の方に出てピンゲージが通らなくなるケースがよくあります。表面は機械上で穴仕上げ前に面取りをして穴を仕上げるので問題ないのですが、裏面の面取りは穴加工後に機械から降ろしたて手動で面取りを行ってます。（メントリカッターを穴に押し付けてグリグリと手で回して）これが原因とは分かっているのですがみなさんはどの様に行ってますか？ バリは加工者が取るのが鉄則とは思いますが、機械の稼動等考えると裏面の面取りを1個1個手で取るだけでも大変なのにその後またそのバリを仕上げて検査に回すと稼働率の低下にもなるのではないかと思っています。 穴の方にバリが出なくて裏面の良い面取り方法があれば教えて下さい。材質は主にSS400、S45Cで、穴径はφ10～φ50が多いです。

DIN規格のテーパ雌ねじとJIS規格のテーパ雄ねじRの接続？ 欧州製の機械との接続をすることとなった。タイトルにあるように接続が可能なのかが少し心配です。DIN2999が管用テーパ雌ねじの規格らしいというのは やっと見つけ出した。客先は、互換性有りと言うが使用圧力も-0.05MPa位だし シールテープ使用で行けそうだが、確証を得たいので知恵を借りたいのです。 流体は湯気状になるSUS配管で無害のもので、例え多少の漏れは許容されそう。 JISB0203：1999を閲覧してきました。 どうもJIS規格は基準径の位置以外はISOに基づいているからあ いそ うです。 つまり気密性についてもシールテープでも十分に使えるように思います。 但しNPTについてはISOとは異なるようなので全く使えないだろうと思われる。 ※パイプの製造公差は±0.5mmとか±10％だから十分互換性があると私は思う？ (φ21.7とφ22 程度の小さい配管ならば、問題ない気がしますが自己責任だ）

ＳＵＳ３０４のフォトエッチングシートに黒色処理をしたいと思っています。 用途は光学部品です。 色々調べたところ、 レイデント、黒色酸化皮膜、ドライルーブ、黒染め、黒クロムめっき、 黒ニッケル、ヒノブラック、黒色酸化処理 があることが分かりました. これらは、どれも有効そうで比較検討した結果（抜粋） ・黒色酸化皮膜：膜厚１μ以下が可能で精度影響が無い、異種金属を使わなくスレンレスそのもので環境負荷物質の心配が無い ・レイデント：コストバランスが取れない ・ドライルーブ、黒染め、黒クロムめっき、黒ニッケル：膜厚が厚い、膜厚公差が気になる、 ・ヒノブラック：SBCRは有効そうですが膜厚が厚い ということから黒色酸化皮膜が有効ではないかということになりました。 複数の業者でコストや出来栄えや品質を比較検討して委託業者を選定したいのですが、 加工業者が大阪にある１社しか見当たりません。 地域、場所は問いません。どこかでスレンレスの黒色酸化皮膜を行っている業者をご教授ください。 業者名の掲載に問題があるようでしたらヒントやキーワードでも構いません。 よろしくお願いします。

いつも勉強させていただいてます。 表記の件ですが、溝加工カッターにて、深さの寸法がバラツク問題が発生しており、様々な調査を行いました。公差は8±0.1に対して、－7.88～9.12バラツキがあります。取り付け孔位置はほぼ一定の寸法にあります。 加工方法は、ワークの取り付け孔２つに対して、治具の左がダイヤ、右が丸ピンになってます。また、治具には深さバラツキの対策として、ワーク端面側に押さえ用のプレートが付いてます。 また、後ろからワークの端面を押えようのプレートに押し当てる為、サポートシリンダーでワークを前に押し当てた後、クランプして、加工してます。 理由は全く不明ですが、ダイヤと丸ピンを入れ替えた結果、寸法が 7.95～8.05と安定するようになりました。 ピン入れ替え前も端面当てプレートを基準に加工しているのに、 何故、ダイヤと丸を入れ替えた結果、寸法が安定した理由が全く分かりません。 少しでもよいのでなにかアドバイスや予想がありましたらお力添えいただきたく、投稿致しました。 何卒、少しでもよいので考えをいただけましたら幸いです。 よろしくお願い致します。

アルミA5052とCUの熱膨張率に関して教えて下さい。 皆様はじめまして。 アルミA5052とCUの熱膨張率に関して教えて下さい。 銅をベースとして、そこからノックピン４本を用いトップベースとしてアルミ板を差し込み ３００℃前後のホットプレートで２分ほど、焼き上げる実験をする予定なのです ノックピンはφ２でピッチは□で２６ミリとなっております。 ちなみに、ノックピンはSUS304です。 この場合、穴がバリもしくは何度も加熱し続けトップベースの抜き差しを繰り返すと とノックピンとアルミの穴が合わなくなるなどあるのでしょうか？ （ノックピンは、ベースのφ２に強厚入公差で作成予定です。） 自分的には、ノックピンのピッチが２６ミリと狭いので問題ないと考えているのですが もしくは、ベースもトップも同じ銅で作成した方が良いのでしょうか？ ちなみに、ベースの厚みは３ミリで４５ミリ角になっております。 熱膨張率の数値は調べたのですが、そこから先の計算方法が分らなくて困ってしまっております。 A5052が23でCｕが16.7 ご回答宜しくお願い致します。

底がU　テーパ形状のパンチ　の曲げ型においてダイ の位置を決める為に　パンチとダイが接触した状態で、 右　左の隙間にブランクの板厚0.8を入れて（公差により0.74ほどだった） しっくりくるところで、クランプしてからダイプレートのM8のタップ穴 に6.8のドリルを入れて下型のダイセットにポンチして　 そこに8.5のドリルで馬鹿穴を貫通し座繰りした後 ボルトでダイセットとダイを固定したのですが、右の隙間の方が少ないので、もう少し寄せるため　馬鹿穴を9.1であけなおし、再度板厚みのプレートを入れてしっくり くると感じたところで、ボルトを締め上げたのですが、締め上げると また右の方が隙間が大きい感じです。もう少し馬鹿穴を大きく広げようと思うのですが、M8の馬鹿穴としてはどれくらいまでOKでしょうか？ いくつを超えるとなにか問題がありますか？ 決定後はリーマを二箇所で止めるのですが。 あとパンチにテーパがあるために左右入れた板を抑えるのは Uの終わりの点　左右2点　で板を抑えるので、パンチとダイが接触してから 板を入れるのではしたの方がので、そこに当たるようにいたを左右共に 入れるのがやりにくいのですが、このような場合はパンチを上げておいて ダイの左右に板を置いた状態で、パンチを落とすようにしてしっくりした 位置のかくにんをしたらいいでしょうか？ よろしくお願いします。

プレス加工にて検査（測定）を担当しております。 今回、プレス製品の穴位置精度の評価について質問があります。 平面状にある穴位置が図面上「位置度φ0.05」と指定があり 生産した製品に対して測定をし、工程能力を評価しようと思いましたが疑問が発生しました。 工程能力については自力の計算ではなく、工程能力ソフトにて入力していますが、ソフトでは規格値の上限値(MAX)と下限値(MIN)を入力しておくのですが、 「位置度φ0.05」の様な幾何公差だと規格値のMAXは0.05でよいと思うのですがMINは0の設定で良いのでしょうか？ 測定結果が限りなく0に近いデータ集団になった場合、偏りがMIN値寄りという判断でCPK評価が悪くなってしまいます。 思いつく限りで私の評価の選択肢としては ?そのデータは人間が判断すると「問題なし」になるわけでCPK値が悪くても問題ないと評価する。 ?規格値をいじって例えば規格センター値を0.025として±0.025（0～0.05）で評価する ?0に近いデータでも悪くならない様に現実ではありえませんが規格幅を－0.05～+0.05にする 上記?～?のどれかになるでしょうか？ それともこの様な場合はCPKではなく、別の評価方法を選択しなければならないのでしょうか？ 工程能力ソフトに頼っている時点で理解していない証となってしまいますが、 御教示宜しくお願いします。

終戦後混乱期（50年前）に父（現在存命）購入の土地を売ることとなりました。古い土地のため地積測量図が法務局に完備せず土地家屋調査士に測量作図してもらうこととなりました。 仲介業者によると、境界石は入っていたのですが巻尺で実測したところ間口幅6cmほど短いため、隣家のどちらかが越境している可能性を事前に指摘されていました。結果はやはり片側の家が越境していました。物置、塀（簡易木製）が引っかかっています。測量には隣家に立ち会ってってもらいました。最初は「それじゃ動かさないといけませんね」と言ってたのですが、日が立つにつれて「30年前から現状だ。境界石動かすのはまかり成らん。」と態度変わってきました。 境界石は新しいようで父に境界石に覚えはないそうです。 仲介業者によると、登記と実測の誤差は、手続き上公差内なので法務局においては問題ないそうですが、現在申込書いただいている買い主との話御和算にもなりかねません。 法的処置含めてこのような場合の良い解決方法はないものかご相談する次第です。

アルミダイカスト製品を量産して丸２年経過した程度の経験しかありません、最近になりブリスターと寸法変化による不良に困っております。アルミダイカスト経験が少ないのに難しい製品を受注したことに根本問題はあるのですがアドバイスお願いします。 ＡＤＣ１２成形品（円盤状形状外径φ１４０mm厚みＭＡＸ部１６mm部分的に肉盗みや空間をつくり肉厚が厚くならないようにしています）成形後φ９０mmで加工箇所があります。加工公差は+0.05、-0.02です。 切削加工後熱処理（３８０℃保持２時間、除冷）します。 課題１，φ９０箇所が熱処理後寸法が拡大しますが拡大量が異なります、拡大量0.05±0.01、0.1前後、まれに0.15～0.2拡大します、寸法拡大量が異なる為に熱処理前加工寸法が決められない、決めても予想をはずれると不良になる。 寸法拡大量が異なる要因がわからないので対策が出来ない。要因についてアドバイスお願いします。 課題２，熱処理、ブリスター対応（製品内のガスが膨張して膨れや変形を発生させる）ブリスターを低減させる為材料をバージン材使用とか成形条件を見直し、真空引きを追加しましたがブリスターがなくなりません、ブリスター低減についてアドバイスお願いします。

タイトルにある通り、反りで困っています。本数は40本で、 鋳物形状は全長630,39*37のL字型で39厚みの方は上面（以後A面（▽▽▽）と呼ぶ）から段30（B面（▽▽▽））で削りになっており、A面とB面の平行度が0.02,平面度が共に0.05となっています。39厚みの下側は、▽▽削り（E面）です。 37厚みの方は、長さ39面（D面（▽▽▽））の平面度が0.05,Ｄ面とA,B面との直角度が0.02で、37厚みの反対面は▽です。(Ｄ面、▽▽面の外側L字） D面から12MMがクロカワ(クロカワとB面で内側L字）で、D面から16MMの部分から37MM範囲がB面加工となります。クロカワ部分とB面とのL字は45度のクロカワ肉が6MMずつついています。 上記のような公差ですが、8パイのノックがD面から＋－0.03の公差であるので(B面に穴あけ加工）、D面の平面度は0.02以内でだしたいものです。 そしてここからが本題ですが、これまでのいきさつを書かせて頂きます。 まず、荒加工を他の作業者が行って自分の所に来た時は▽以外全面+0.5の状態でした。+0.5では削り代が多いと思い、0.5から0.1まで絞ることにしました。 手順は、D面を基準にバイス（2丁バイス）で軽く挟み、E面を削りました。この時E面平面度を確認しましたがばらつきがあり、0.03から0.05程度でした。次にE面を基準に先ほどと同じ方法で加工しました。 そして次はD面を基準にA,B面を加工しました。ここである問題が発生しました。前加工者がD面から16MMの内L字の壁にも削り代を残していたのです。この部分は先ほど述べたように45度の鋳物肉がついていて、この部分を削ったことによって、D面部分の平面度がさらに悪くなったのです。ですが図面通り削らなくてはならないので、そのまま加工を続け現在に至るわけです。 話が長くなりましたが、要約すると、現在▽面以外全面+0.1の状態で現在平面度は0.03から0.1です。厚みは少しならマイナスになってもかまいませんが、削り代がもう少ないため失敗できません。 説明が下手で申し訳ありませんが、どなたか加工アドバイス頂けないでしょうか？