検索結果

知識のある方、よろしくお願いいたします。 TIG溶接機にて溶接加工をする際、 最初にアーク放電を発生させるためにタングステンから出る高周波が時々不安定になり、 トーチスイッチを押したままですと、高周波が暴れるような様子になります。 そのまま、アークを発生させた場合、溶接ポイントから外れてしまいますし、 クレーター無しでの点付けをする場合には、アークが綺麗に発生せず、点付けそのものが出来ない場合があります。 これは、どこに原因があるでしょうか。 タングステンの研ぎ具合や、コレットの劣化でしょうか。

SUS420Fの引抜材（棒材）をφ1.2ｍｍからφ0.9ｍｍに切削加工後 熱処理、化学研磨、メッキをしている製品ですが 化学研磨後に長手方向に線状の腐食が多数発生しました。 切削直後の製品を検査したところ、よく見ると同じような 腐食（線状の凹み）があるように見えます。 これは材料の不具合と考えてよろしいのでしょうか？ これまで出たことの無い不良なので原因が解らず苦労してます。 どなたか経験があれば教えてください。 画像 http://yubari.at.infoseek.co.jp/fushoku.htm

不具合状況 photoshop elements 14でフィルター機能を使い写真を加工しようとしています。 ところがフィルター→アーティスティック→エッジのポスタリゼーション（一例）と 選択すると「仮想タイルはこれ以上割り当てられません」と表示され先に進めません。 再インストールもしたのですが変化はありません。 メモリサイズが何だか不足してるようなエラーなのですが、どうしてよいか全く分かりません。 お手数ですが、ご教示頂けると助かります。よろしくお願いします。 ちなみに使用環境はWin7 SP1、メモリ8GB、グラフィックカードGeForceGTX750です。

試用版をDLして合成写真の作成をするために、ファイル→開くで風景写真と人物写真をそれぞれ開きましたが、レイヤはどちらか一枚しか表示しません。印刷プレビューでは2枚見えるのですが、編集画面では一枚なのでどうすれば編集・加工の出来る画面になるのか教えて下さい。私は今までデジカメスタジオ2002を使っていました。不具合が生じたので【デジタルイメージプロ2006】を求めて探しましたが、製造終了品のため入手出来ず困っています。質問が二つになりますが宜しくお願い致します。

Windows　ＸＰ　Home ＳＰ２を使っているのですが ＳＰ３へのアップグレード更新通知がきました。 前にＳＰ３にしたら不具合が出たという意見を見たことがあるので、 するかどうか迷っています。 ちなみに動画加工や編集ソフトなどかなりの量のソフトを入れています。ざっと２０個くらいです。 ＳＰ３にすることでどんなメリットがあるのでしょうか？ さしたるメリットがないのであれば、リスクを負わずこのままＳＰ２を使い続けようと思います。 どうかご指南お願いいたします。

某企業にて、資材購入事務に勤務しているものです。お客様から図面をお預かりし、機械加工をしているのですが、時々記載されている平面度や平行度の公差を忘れ（もしくは見逃し）てお客様へ出荷してしまった場合、組立段階でどのような不具合がおきることが考えれますか？ （まずありえないですが、出荷検査、お客様の入荷検査を通り抜けてしまったとします） 必ず図面を確認し、絶対ありえないようにしていますが、資材購入事務に従事したばかりのため、もしかしたらと思うと・・・リスクマネジメントの面でも知っておきたい事案です。 よろしくお願いいたします。

クロスローラベアリングを２対とパルスモータにて自動ステージを作り、装置に組み込みました。パルスモーターの位置はステージ側面です。２４時間の稼動状態でクロスローラのころが飛び出てステージが動かなくなる不具合が２件おきました。ステージをばらし、ころを端に寄せると確かにロックされた状態になるのは確認できました。ころが端に行き着くメカニズムがわからないと対策がたてれないのです。同じ症状をご存じないでしょうか。また、どのように確認すればよいのかも悩んでいます。 ころの位置ずれ累積につながる原因として 1.ステージの加工段階の歪み 2.ボールねじの位置 3.上下の取り付けに起因する歪み 4.油切れ 5.横からの４点セットビスの締め具合 など考えておりますが、悩んでおります。 ご教授お願いします。

弊社ではSUS304の1.5tにφ3の穴（φ3-5 60°チドリ）をあける加工（排気マフラー用部品）を行っていますが、ダイにクラックが入ってしまい、パンチが折れるなど不具合が発生し、ダイの寿命も短くなりコスト的にも厳しい面があります。 パターン上、穴センター間で最小で4.33しか離れておりません。（これが問題の根源だと思いますが） 　○　○　○　○　○　○　○　○　○　○　 ○　○　○　○　○　○　○　○　○　○　　←こんなパターンです 現在、金型（ダイ）の材質ははSKH51で、厚みを30?で作製していますが、割れてしまいます。 ダイ穴の中をコーティングしましたが精度的にＮＧでしたし、近いうちに窒化させたものでトライもしてみるつもりです。 ご存知であればSKH51より割れにくい材料をお教えください。 それともこの条件下での加工には無理があるのでしょうか？ 宜しくお願いします。

はじめまして！　よろしくおねがいします。 早速ですが、我が社ではアルミダイカスト品のタップ加工を施しているのですが品質が厳しく当然ですがネジゲージで通り・止まりできない物はすべてNG扱いで処分しています。 もっと効率よく生産性を上げたいと考えていますが上記品質を保証するためにはタップの消耗が激しいように思えます。 やり方が悪いのか？お知恵をお貸し下さい。 使用タップM5*0.8 ハンドタップ　　1000～1500タップでゲージアウト 以前 ｽﾊﾟｲﾗﾙﾀｯﾌﾟを使用もハンドタップより生産性が悪い（ｹﾞｰｼﾞNG)ので今も状態に変更した。（タップ面が荒れ切屑の排出不具合と思う） 切屑の除去は水溶性切削油を流動させている。（濃度　１：１０） タッピングM/Cの回転数560min タップ加工深さ15mm 通常3000タップできると思うのですが、アドバイスお願いします。

とある品物にて困っていますので、 ご教授願います。 ガス軟窒化後にシミが発生してしまいます。 ガス軟窒化の品質（表面硬さ・化合物層深さ）には 問題はなく、外観上の不具合です。 工程 1．油性の加工油にて加工 2．炭化水素系の洗浄液にて洗浄 3．乾燥 4．ガス軟窒化 5．油性の油にて冷却 6．炭化水素系の洗浄液にて洗浄 7．乾燥 2と6、3と7は、同設備・同条件にて行っています。 シミはアセトンでは若干薄くなる程度で、 除去できません。 しかし、意外なことに消しゴムで擦ると 簡単に除去できます。 消しゴムで除去できるということは、 ガス軟窒化後の工程にシミの原因が あると考えて良いのでしょうか？ また、アセトンで除去できないことを 踏まえると、どの工程が怪しいでしょうか？ どなたか、アドバイスをお願いします。

? ＭＣでリーマー加工をしたいと思いますが 例えば、同じ形状物２つがあり、同じ径のリーマ加工するとき で鉄用(Ｓ４５Ｃ)と鋳物用(ＦＣ２０)ではリーマー工具は使い分け 分けなければなりませんか？ 私見ですが、別に、硬い鉄用のもので 鋳物のリーマーも兼用していいような気がしますが・・・ よろしいのでしょうか？ 兼用のリーマはあるのでしょうか？ もし、不具合などで、使い分けたほうが いいのなら、その理由を教えてください ? リーマーの芯出しは、リーマにダイヤルをあて主軸を回せばいいのでしょうか？ 日研のリーマ工具には、リーマの刃先部分とテーパーシャンク部分の 間に小さな点みたいな穴が一箇所あるのですが、これは芯出しのために あるのですか？ 小さな点は、１ｍｍ位の貫通していない穴ですが 上記の質問の回答よろしくお願いします

似たような不具合のご経験のある方に、どんな対策をされているか、お聞きしたく思います。 金属加工業で検査をしているものです。 先日、旋盤加工者の図面の寸法線の読み間違いで、厚みが3ミリも違う品物ができてしまいました。 原因は寸法線の読み間違いで、本人は思い込んでいるため、自身のダブルチェックでは気がつくこともできず、品物が流れ、完成検査にて発見されました。 このような思い込みによるものは、本人では発見できず、他者が品物を測定しないと見つけられないと思いましたが、社員の負荷状況的に、そのような工程を設ける余裕はなさそうです。 本人が見つけられるために、何か良い対策はないものか、悩んでいます。 なにか良いアドバイスなどありましたら、是非お話をお聞きしたいです。 よろしくお願いします。

　最近、加工現場の自動化について検討するように上司から言い渡されました。 　色々勉強している最中、NC旋盤用のオートローダーに行き当たりましたが、現在の製造業界で自動加工の主流がライン工程や各種ロボット使用になってきているため、あまり情報がありません。（メーカーに確認しましたがパンフレット以上の資料はありませんでした） 　そこで、実際にNC旋盤用のオートローダーを使われている方、加工現場でオートローダーが動いている様子を知っている方がおられましたら、使い勝手や不具合、生産性について意見を聞かせていただけないでしょうか。 弊社の特徴としましては ・主に円筒形の精密金属部品（一般公差±0.01程度）を製作 ・小ロット多品種（主に1ロット20個口以下で2、3個口も多い） ・製品サイズは径Φ30～Φ100、全長20～200で特注品、規格外品製作が多い 　ローダーに長さを揃えた母材をストックしておいて、その母材寸法に合わせた製品をプログラムだけ組んで流しておけるならば、加工現場の効率はあがると思いますが、実際には寸法出しなどの問題からそういった使い方は難しいのではと想像しております。 　なにとぞよろしくお願いします。

こんにちは。NC旋盤2年目です。 NC旋盤　ろう付けバイトでのSS400外形加工で困っています。 不具合（L寸のばらつき）の原因に思い当たることがあれば原因と対策を教えてください。 製品自体は単純な、φ6のSS400バー材から、φ3（-0.05）・φ4（-0.07）・φ６の段を作って切落とすだけの単純な製品なのですが、径は図面寸法通り出てもL寸がどうしてもばらつきます。φ3部のL寸も、φ4部のL寸も±0.05の公差があるのですが、中央狙いをするとなぜか0.05以上多く削れる（長くなる）現象が起きます。※図面寸法通りになるときもあります。 プログラムのL寸をいじれば公差内に入るのでしょうが、ばらついても0.02～0.03と教えてもらっており私自身の何らかの技術不足があると考えています。（構成刃を抑えられていないなど） どうすれば、L寸のばらつきを抑えられるでしょうか？原因と対策は何が推測されるのでしょうか？ ちなみに加工は一筆書きで加工です。 バイト：NTK SLT65 周速：80m、90m、100m 送り：0.03、0.04、0.05 機械：スター精密 は試してみました。工具と加工経路はこれで寸法が出ると聞いています。 よろしくお願いします。

直近で　No.43581　にて下記ご質問をなされた方へのご質問です。 ”油圧ﾎﾟﾝﾌﾟと電動機の連結部の錆の発生について相談です。 電動機の本来のｼｬﾌﾄ側に、油圧ﾎﾟﾝﾌﾟのｼｬﾌﾄ穴の加工した、電動機とﾎﾟﾝﾌﾟが連結した直結ﾀｲﾌﾟのﾎﾟﾝﾌﾟﾓｰﾀがあり、ﾒﾝﾃﾅﾝｽの際によく電動機からﾎﾟﾝﾌﾟを抜くのですが、必ずと言って良いほど、電動機側の穴、ﾎﾟﾝﾌﾟのｼｬﾌﾄに錆が発生しております。 ﾒｰｶより新品で購入し、数か月しか経過していないものであっても、錆や油焼けが発生し抜けにくくなってます。 そこで、なぜ錆が発生するのか悩んでおります。” 小生もカップリングが外れず苦戦したことがありました。対策はグリース塗布でしたが、対策ばかりで、なぜなぜ？の観察が足りず、不具合解析不足でした。貴方様の不具合が、キータイプかスプラインタイプか？ また、キータイプなら回転方向と焼きつき位置を御教示いただきたく存じます。どうぞよろしくお願いいたします。

　ＮＣ旋盤にてチャックに刃物台が衝突してチャック本体の振れが0.05ｍｍあります。 取り付けボルトを緩めて芯を出そうとしましたがどうしても0.05ｍｍ以下にはなりません。 　確かチャックは0.01～0.02ｍｍくらいの振れにするとの認識ですが0.05や0.1あると今後、 加工したときどういった不具合になるのでしょうか？真円になれば問題ない気がするのですが。因みにミルホルダーにて端面や外周への穴あけもしている機械です。あまり問題にならなければそのまま使いたいのですが修理依頼するか悩んでいます。ご教授ください。

はじめまして。自働ねじ締め機を使いねじ締めをしています。 製品の板厚は０．８ｍｍでバーリング加工してあり全体では 約１．３５ｍｍの厚みとなっています。材質はジンコートです。 製品の中にはそのバーリングに順方向からＭ２．６Ｘ０．４５のタッピング ねじを締める部分と、逆方向から同じねじを締める部分があります。 別型/別工程で作っていると思うのですが、測定上では同じ穴径です。 その中で、逆方向から締めている工程ではねじが途中で止まってしまう 不具合がたまに発生します。 考えられる原因について教えて下さい。

お世話になります 当社設備（NC）ですが、使用環境があまりにも悪く、制御盤内にﾐｽﾄや加工油 等が入り込み、基盤が原因での修理が多い事から、ﾐｽﾄ対策、制御盤内のすき間の改善を進めた結果、修理件数は減りました。 しかし、基盤不具合い発生時、ﾒｰｶｰに送り、ﾒﾝﾃして頂いてますが、そのﾒﾝﾃが基盤洗浄のみで、復元出来ているとの事から、内製で対応したい事から、基盤洗浄剤で良い物、また、作業に当たり注意点や除湿が必要か？など何でも良いので、経験者からｱﾄﾞﾊﾞｲｽ頂きたいので、よろしくお願いします

キズ見本、キズ限度見本、打痕サンプルなど販売しているメーカー探しています。 キズ見本、キズ限度見本、打痕サンプルなど販売しているメーカーを探しています。 現在、機械加工部品を製造しておりますが、製品にキズ、ダコン、擦れキズが いろいろな場面で発生しています。 例として、キズの幅を規格化して、お客様の要望に合った合否判定を行なえれば、検査時間の短縮と不具合品の流出を防止できるはずです。 限度見本などを販売しているメーカーをご存知の方がおられましたら、ご教示お願いします。

パンチプレートのワーヤーカット加工面の垂直度について 通常弊社ではステンの1mm～3mmの板厚の被加工材を抜く金型を製作することが多いのですが、今回0.1mm～0.3mmの薄物をプレスする金型を製作しております。 そこで皆様にアドバイスを頂きたいのですが、 順送金型(丸穴→異形状穴→外形抜落し) 構成要素：ダイセット(上型)・バッキング・パンチプレート・パンチ類・ダイ・ダイバッキング・ダイセット(下型) ポスト：4本ポスト ダイの大きさ：500×250mm 被加工材：SUS304　板厚0.1mm クリアランス：7％(片側) を加工する金型を製作するとして 【1】どのプレートを平面研磨しますか？ 　　(弊社では通常ダイのみを平面研磨し、他のプレートは上下面ロータリー研磨がかかっているものを使用しております) 【2】パンチ・パンチプレート・ダイのワイヤーカット加工回数は何回ですか？ 　　(弊社では4回加工をしております) 【3】全てのプレート(ストリッパーを除く)に対して、ワイヤーカットあるいはフライス加工でノック穴を加工して、単純に組み立てて行くだけでパンチとダイのクリアランスは均等になりますか？ 　　(弊社では無理です。ワイヤーカット加工時の各プレートの倒れが累積し、単純に組んでいっただけでは型かじりの状態になります。 【4】上記の質問にてクリアランスが均等にならなかった場合、パンチを側面から“ど突いて”パンチを寄せ、クリアランスが均等になるように調整しますか？　それとも、各プレートを測定し、不具合のあるものを再製作しますか？ 　　(弊社では、上型と下型をひっくり返して、パンチ刃先がダイの切れ刃面にちょっと入る状態にし、光をあててクリアランスを確認し、パンチを側面からど突くことによって適正なクリアランスに調整した後、パンチプレートの裏面を平面研磨しております) 　　 以上、皆様の“常識”を教えて頂けると幸いです。 すいません・・・題名を間違えました。 正しくは「プレス金型のプレート加工と型合わせの方法」です。