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いつも参考にさせてもらってます。 客先からの問い合せです。 Φ14のSWCH20K(冷間圧造用炭素鋼線)にΦ6(+0.08～-0.05)の穴をあけたいとのことですが、ロットが大きいのでプレス加工を希望しています。 公差が小さい上にバリなしを要求しているのですが、 ・はたしてプレス加工で可能か。２工程ほどなら工程かけても可らしいです。 ・自分の経験上では切削によりドリル→リーマ加工が適切とおもうのですが、他に方法があるかどうか。 前述のとおり、プレス加工ではなく切削による加工とは思いますが、皆様のお知恵を拝借したく質問させてもらいました。 宜しくお願いいたします。 穴あけ方向ですが、当然ながら丸棒の中心軸に対して直角方向からの穴あけになります。

2ＸＭ8加工指示をしていて、それを2ＸＭ10にして位置変更する場合に図面上でどのように変更したらよろしいでしょうか？ 2ＸＭ8を2線で消して（2ＸＭ8があったのをわかるようにして）三角印で変更内容を記載して、穴の図は残したままのがよいのでしょうか？ 2ＸＭ10には三角印で追加内容を記載して、穴図も追加すればよいと思うのですが。 よろしくおねがいいたします。

こんにちは。 NC旋盤でねじ切をしています。 材質SUS304　Φ20に長さ15だけM10*P1.5のねじ切の仕事です。。 ねじの逃げがR1で首元に入ってします。 1、ねじ下、逃げを仕上げ 2、ねじ切加工をしています。 どうしても、ねじゲージが首元直前で止まってしまいます。回転を落とし、不完全ねじ部を短くしたりしましたが、ダメでした。 現在は最後にダイスを通しています。 ゲージが首元まで入る良い加工方法がありましたらお教え願います。 宜しくお願い致します。 使用機種　高松X-150プラス　ファナック チップはタンガロイの16ERのサラエ刃付きです。

金属材について質問させてください（素人です）。 あるSS400の材質でボルト製作をボルト製造会社に依頼しました。製作後にボルト製造会社からそのボルトの図面をもらったのですが、材質はSWRMと記載されていました。 ボルト製造会社に問い合わせたところ、SWRMはボルトなど用の材質でSS400と同等品という回答を受けました（ボルト製作にはSS400という規格のものは使わないとも）。 本当にSWRMはSS400と同等品なのでしょうか？また、ボルト製作でSS400で作ることは通常ないのでしょうか？（地方なので、SS400の線材が手に入りにくいということもあるのかもしれませんが）。 ご回答よろしくお願いします。

樹脂原料をJITで配達する倉庫業で働いております。 成型屋様より、樹脂ペレット（POMのナチュラル）がマカロニ状（樹脂の真ん中に穴が通っている状態）になっているとの指摘を受け、メーカーに返品、交換を依頼しましたが断られました。 上記状態の樹脂は返品、交換が可能なものなのでしょうか？ 以前、同じ成型屋様より、同じ症状があった時、着色業者様に話をした時（PS、黒）は交換に応じてもらえましたが、着色業者様ではマカロニ状になっているのが不良の原因ではない筈だと言っていました。 成型屋様の話だとマカロニ状になっていると乾燥が十分に出来ず、フローマークが出来やすかったり不良に繋がるので返品交換が可能な筈だと言われております。ただ、知人も含め20社程の方に聞いてみたのですが、マカロニ状の樹脂が問題だと思っている方はいませんでした。 上記状態は不良なのでしょうか？ お手数をおかけ致しますが、ご教示願えますか？

リベッターに治具をセットしてスイッチのケースに端子をカシメています。より端子が抜けなくなるようにするにはどのようにしたらよろしいでしょうか？

油圧のバルブにおいて、通路途中にスプール（円筒径で油の流れを変更するために、段差や切り欠きがある）あるのですが、そのスプールが回転するとう現象が起きているようです。AYSYS CFXで解析を行うとトルクを求めることが出来ます。但し、トルク値を求めるための理論が分かりません。 なんとなく、油の粘性による摩擦応力や圧力分布による切り欠き面への荷重がトルク発生のメカニズムなのかな？と思うのですが、どちらが大きめとか理論が分からないため困ってます。 どなたか教えていただければ助かります。 お願いします。

ベンディングマシンに取り付けるパンチを自作するのですが、 曲げる材料は鉄2.3ミリです。曲げに要する力は2から３トンの間 パンチは焼入れなしの生でもいいと思いますか？ SKD11と　SKS3の値段を見ていると　SKD11の方が大分高いので、 SKS３にしたら安くなるなと思ったりしたのですが、 SKD11とSKS3では強度はどれくらい違うものなのでしょうか？ 生ならSKD11を使うべきでしょうか？

お世話になります。 弊社は部品の金具を切削加工しているのですが、 出荷の際には傷防止のためキャップを取り付けています。 金具の外径、キャップはめ込み深さが違うものが 数多く存在するため、キャップの数もそこそこあります。 どうにかある程度統一させたいのですが、 何かいいメーカー、方法などないでしょうか？ 金具の大きさは主にφ10～50、14～36HEXでキャップのはめ込み深さは 20ｍｍあれば良いほどの大きさです。 今は樹脂キャップや塩ビキャップを使用しています。 (かぶせて覆うような感じで使用) ちょっとした内容でも結構ですので宜しくお願いします。

いつも拝読させていただいております。 加工業者から部品が送られて来ると未加工品、不良品（キズ、凹み、加工失敗して途中でやめているものなど）、機種違いと混入して一緒に送られてくる時が多々あります。一枚～三枚のビニール袋やダンボール箱で、１ロット２００個送られてきます。ある部品で２００個中１個～５個、上記の内容で混入して送られて来ています。 ＊機種違いですが、縦横、板厚同じ寸法、同じ材質、同じ処理で真ん中の穴内径だけが違うようなことを言っています。 ・加工業者さんへの質問です。 混入しないようにどういう対策を採っていますか？途中工程での未加工品とその加工工程が終了した部品との識別をどうやっているか、完成品の保管方法なども含めて混入防止策をどうやっているかです。詳しい対策を教えて下さい。 ・加工を依頼している業者さんへの質問です。 混入しているのが発生した時に、加工業者に対してどんな指導をしましたか？ 詳しい指導内容を教えて下さい。 宜しくお願いします。

ＳＵＳ304フルバック加工のご教授を願いたいです。 機械 ＯＫＫ-ＶＭ4　４０番 フルバック 富士元　NKフェイスミル３枚　90パイ チップ　富士元　ＮＫ6060 ワーク 10*45*190　 表面交差は三角3つです 45の半分の22.5を中心に削ってます。 油をかけ表面0.3　１回削りでやってるんですが５枚ほどやるとチップが欠け 表面にすじが入ってしまいます・・・ 富士元のフェイスミルではこの程度しかもたないんでしょうか？？ 条件はＳ1200　Ｆ100 この条件は富士元の営業の人からききました・・ 早いのか遅いかも全然分かりません・・；－； みなさんの考える　条件を教えていただければと思います。 あと ＳＵＳ用にフルバックを買おうと思います 今考えてるのが サンドビック　コロミル 245 三菱 　ＡＳＸ445 好みもあると思いますが・・どちらがお勧めですか？ あと みなさんはこの加工で何枚もてばＯＫとしていますか？ ３０枚とか４０枚とかもつものなんでしょうか？

素人ですみませんが､ 樹脂の型について質問です｡ 型はどのように作るのですか? （3Ｄデータからどうやって作るのですか?またそれ以外の方法?） 抜き勾配がないと抜けないのですか? 基本的な知識を教えてください｡

2.2kWモータでVベルト駆動している水ポンプの、 モータプーリの穴(キー使用）が破損しました。 赤い錆粉が発生し、プーリ側キー溝が広がってしまいました。 原因追求中ですが、 「キーを上から押す止めネジの緩み」が一因として挙げられています。 が、 キーがシャフトから抜け出た形跡はありません。 止めネジは単にキーの抜け防止の認識でしたので、 これは関係無いと思うのです。 極論を言えば、キーが抜け出ない構造ならば止めネジも不要なのではと思います。 如何でしょうか？

エンドミルで上下面加工する際、部位によりどうしても0.02から0.05の寸法差が出てしまいます。対処法を教えてください。 　素人ですがよろしくお願いします。 　ＭＣを使って部品を加工している者です。ワークをバイスに銜えてエンドミルで上下２面をひきマイクロ取りで検査をしています。ワークの大きさは１００×５０×４０のブロック部状のもの（主にや突起をエンドミルで加工している）、銅の薄板１０×７×５などです。どうしても部位によって、０．０２～０．０５位の寸法誤差が出てしまいます。色々原因を考えたのですが解かりません。以下に詳しく記します。答えの解る方はどうか教えて下さい。お願い致します。 テーパーのつく場所…左右（X方向）、手前奥（Y方向） 材料　…SS材、C45、CSS、銅、真鍮 バイス…古い、銜金（手前と奥各々）に０．０１程誤差があり。 下駄　…ブロックを銜えるだけでは浮いてしまうので、ショックレスハンマーや鉛石でたたく。下駄とワークの間に０.０２の隙間ゲージを入れて確認している。 工具…エンドミルであら引きで底面0.05残してから仕上げている。 　　　 他…また、加工後にバイスを緩めた際に、ワークの密度が緩んで変形したのだろうか。薄い部品はバイスに加えたままでもマイクロで取れるのでこれを確認することができる。しかし、分厚い部品は確かめることができない。

現在私は大学の研究でロボットを作っています。 そのロボットの骨格を企業に外注する予定です。 見積を出すためにできたての図面を出したところ、 図面の書き方が加工工程を考えていない図面であると 言われ、全て修正しなければならないとの事でした。 （私は大学の授業で習った製図の書き方しか知りませんし、 習ったところは守って書いたつもりです。） その際に図面の修正費として提示された金額がとても高く 本当にこの値段が妥当なのか、と思ってしまいました。 大学の技術員の方に話を聞いてみたところ 「その企業がどのような機械をそろえているかわからない ので工程を考えて書くのは難しいのでは」といわれました。 そのため、この質問では ・図面の修正費と言うものの企業間での相場 ・図面の修正費は必ずかかってしまうものなのか ・図面の修正費の内訳（何にどの程度お金がかかるのか） を教えていただきたいです。 あと、どのようにしたらこの修正費というものを削減できるのかというところもわかれば教えてほしいです。 よろしくお願いいたします。

竣工して約３年になる工場で２年目ぐらいから蒸気配管のねじ込み部で漏れが頻繁に発生するようになりました。(配管の材質はSGP)蒸気は多缶式貫流ボイラーで燃料は都市ガスを使い水は市水を軟水化ー脱酸素化をしてボイラーへ供給しています。又復水も使用しています。ボイラーからの吐出圧力は0.8Mpでここままの圧力で各設備の直近まで送気し減圧弁にて必要な圧力に調整しています。漏れが発生した配管を外してみるとひどいものではドレンの水位の位置と思われる所が左右にネジの底部が磨耗しており横から見ると向こうが透けて見える状態です 施工業者はドレン水が滞留する所で(調整弁の手前など)水温が４０℃を下回ると溜まっている上部が一挙に酸性化する為といっておりますが水質分析では酸性化になっている数字は出てきません。 又ドレン配管の集合管からホットウエルタンクまでのルートの材質はSUSです。 大変困っておりますのでよろしくお願いいたします。

NCフライスのボーリングで苦戦しています。 材質　　Ｓ45Ｃ 加工径　25φ　公差　-0.000　+0.013 深さ　　115.0ｍｍ　通し穴 個数　　８個 状況としては、ボーリングバーは16φから150φまで６本有りますが、25φを加工できるボーリングバーは深さが100.0ｍｍまでしか加工できません。 そのため、シャンク径16φ（超硬シャンク）のボーリングバーをコレットを使用し自作のボーリングヘッドに取り付けボーリングしました。 ?　バイスにストッパーをセットし、クランプ。 ?　８個全てに、センターモミ付け ?　８個全てに、13φのドリル穴あけ ?　８個全てに、24φのドリル穴あけ ?　８個全てに、24.5φの粗ボーリング（16φロット棒にバイトを付けた物） 後は、１個ずつ仕上げます。 前述の自作ボーリングヘッドに取り付けたシャンク径16φ（超硬シャンク）のボーリングバーで「24.8」にボーリングし、次に正確な測定がしたいので最終仕上げの前に「24.95」を目安にボーリングし、最終的に0.05程度の仕上げ代で仕上げました。 最初は、?の次に最終仕上げのボーリングを一度で済ませたかったのですが、精度が出ずに断念しました。 結局、 センターモミ付け 13φのドリル穴あけ 24φのドリル穴あけ 24.5φの粗ボーリング 24.8 24.95 最終仕上げ と言う様に７工程もかかっています。 ボーリング加工のベテランの方は、どの様に加工するのかアドバイスをお願いいたします。（深さ115.0ｍｍを加工できる25φ用ボーリングバーが無い前提で）

鉄材同士の衝突時の音の軽減が出来ないか考えているのですが、なかなかいい案が浮かびません。 材料を変更したら良いのか、断面積を変化させたら良いのか、素人同然の私に教えて下さい。 ちなみに、衝突時の速度は変えれません。 よろしくお願いいたします。

凹型形状部品ですが左右非対称で、深さ20mm位の部品ですが底面平面度が欲しいのですが、低反りグレードでも0.5mm位の反りが部分的に発生しており、対策を検討しています。形状は側面壁片側は垂直壁、反対側は円弧の壁となっており、円弧側の底面のみが凸となります。底面側は固定側で、凹のへこんだ側から突き出されるので、一般的な冷却順としては底面がまず冷え、その後へこんだ側が冷える順番かと思います(冷却パイプ等の有無は未確認）。 反りは部品冷却時差による収縮で起きると理解しておりますが、対策として凹内側にリブをたてて底面の反りを矯正出来ないかと考えています。 私は設計者で成形素人で、部品形状も文章で上手く説明できていませんが、成形業者に相談しても案が出てこない為、わかる範囲で皆さんのプロのアドバイスを宜しくお願いいたします。個人的にはこの材料であれば、保圧時間を長く取れば収まる気もするのですが・・・。

自動結線がないワイヤーカットで ある形状の中に位置決めされた径が異なる穴が複数あるものを ワイヤーカットで加工する場合のプログラムにおいて質問させていただきます。 プレートにワイヤーが通る穴を 製品の穴の中の範囲ないであけます。 その穴の中で結線します。 アブソリュートで穴の円弧補完に入るまでのプログラムをつくる。 G01ｘ＠ｙ＠Ｇ42Ｄ＠（XYは円弧補完に入る座標値） （結線の位置が穴のどの位置でも円弧補完に入るまでのG01の距離がわかるようにアブソで組んだ。） G02X@Y@J-2（半径２の一周円とする。XYは同じ座標） 円弧補完が終わるとワイヤーを切り 次のワイヤーを通すあなまで移動しそこで結線 結線の位置がワイヤー線を通すためにあけた穴の中のどこでも 次のプログラムに G01X@Y@G42D@と円弧補完に入る位置を打っておく。 これを繰り返し、 穴明けが全部終わったら、 次は外形の形状加工に入るとよいのでしょうか？ よろしくお願いします。