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ガラス繊維入り樹脂製品のバリ取り
- ガラス繊維入り樹脂製品の外周のバリ取りを行う自動機の導入課題について、10年前にも同じ課題を経験したが失敗に終わった経緯がある。
- 現在、使用できるロボットが古く、バリ取りのトライには適していない問題がある。
- 適切なツールの選定やロボットの最新技術の把握が必要であり、経験豊富な方のアドバイスが欲しい。
- その他（FA・自動化）
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このロボットはＡＣタイプですか？もそそうならうまくいけば電流制限機能があるかもしれませんのでそれを使って押し付け気味の軌道を指定し製品形状に倣ってうごかすとかはどうでしょう？ （これならポイントはある程度ラフでもよさそうですし） ただこの方法だと気をつけないとロボットあっとゆう間にガタガタにになりそうですが。
バリ取りを自動化するより、バリが発生しないように金型、成形条件で作りこんだほうが得策だと思います。 金型面数が多くて改修費用がかさむ、生産が混んでいて金型が空かない等問題はあると思いますが、バリを出さない成形を目指した方が良いと思います。 バリ取り前提でやろうとすると、金型メンテ、成形ともに雑になりがちです。 バリが出ても、あとで仕上げるからバリがあっても大丈夫という考え方になる。 まず、なぜバリ取りが必要なのか原因を調べるのがよいと思います。 ex, 金型のパートの合わせが悪い、剛性が足りない、成形条件が不適当、成形機プラテンの精度が出ていない、客先のバリ許容レベルが極端に厳し過ぎる等 金型、成形条件、成形機の問題であれば、そこを対策した方が近道かと 客先の許容レベルが極端に厳しいのであれば、機能上絶対にバリを許容できないのか、できるのかを品管を通して話するのも1つの手です。 機能上絶対に許容できず、金型、成形条件、成形機等で対策してもどうにもならない場合にバリ取りの自動化を検討するのが良いと思います。 ショットブラストでのバリ取り場合、ショット材の残留が気になるところですが、ドライアイスをショット材に使用したものがありますので、加工後はショット材の残留はありません。デメリットは、導入コスト、ランニングコストが高いです。（ドライアイス購入するとランニングコスト高、製造装置を導入すると導入コスト高） また、出入りの商社に2軸、3軸、6軸のロボットを使ったバリ取り専用機の話は聞いたことあります。（軸数は製品形状に応じて選択） 詳細は興味なかったので覚えていませんが、実績はあるらしいです。 実施する場合、社内に出入りしている成形機メーカ、機械系の商社、自動機屋等に相談してみるのがよいと思います。
こんにちは。 製品の大きさ、形状が良く分からないので何とも言えませんが。 ＃４０番あたりのマシニングセンタに治具作って、ロー付けバイトあたり をもたせてバリ取りっていうのはいかがでしょうか？ ロボットのようなブレなどは多分ないと思います。 自動車用ランプ程度の大きさであれば、２個取りくらいで可能ではないでしょうか？ 一応、機械のストロークにも左右されるので、その辺の下調べは必要です。 でも、ショットのコストにはかなわないですね～。
ロボットは、全般的に位置決め精度はいいとは思いますが、移動中の作業には弱いと思います。 現在の過般重量がどのくらいかによっても違うのですが、過般重量の大きいものならなんとか移動中の作業でも使えると思うのですが・・・ どうしても今あるものを使用したいのであれば、位置決めポイントを細かく取ってみる(例：100mmの移動作業で10ポイント→50～80ポイントに分ける)というのも1つの方法だと思います。
バリとりなら、いっそショットブラストやバレルを検討した方が良いのではないでしょうか？ ガラス繊維入りには意外と有効です。
