その他（FA・自動化）

EVA系ホットメルトを使用した接着工程を考えています。 EVA系ホットメルトはマイクロ波加熱で軟化させることは可能なのでしょうか？ 生産技術をご存知のかたよろしくご教授願います。

コイルについて全くの素人からの質問です。 先日購入しましたチョークコイルが表皮効果（絶縁皮膜の剥がれ）が原因でショート故障を起こしてしまいました。 ＜＜あくまでもこの現象は「想定」に依る物であり確かではありません→メーカーもショートの事実は認めておりません＞＞ 原因を探求するなかある文献を調べたら「電流の【周波数】が高くなると銅線には表皮効果が起こり銅損も増加します。」とありました。 ？？質問です？？ 【周波数】と【銅損】の関係が理解出来ません。 どなたか教えて頂けませんでしょうか？

SUS304のφ６またはφ８の丸棒にメモリが印字してあるもの SUS304のφ６またはφ８の丸棒に、スケール(メモリ)が印字してあるものがあると聞いたのですが、調べてもどこのメーカから出ているのか見当たりません。長さは１５０ｍｍ～２００ｍｍくらいのメモリがあれば結構です。 メモリ部分は平らに削ってあり、そこに印字してあるとのことです。 φ６だと印字してあるメモリはかなり小さそうですが。(文字の大きさが) 知っている方いましたら宜しく願いします。

　４月から職制異動（業務縮小）で成形加工職場へ行くことになりました。 　（私自身は　成形作業未経験で　今はＦＡ開発を　行っています。） 　現在下記の問題点が　あり効率（採算）良く生産できるように改善が 必要ですが　２０台以上ある上、生産技術のレベルも作業者のレベルも 決して高くありません。 ?　多品種少量生産　（カンバン生産）　作り貯めは　避けたい。 　（一番のネック。） ?　試作型、量産型が　混在しているため　スケジュール管理が　困難。 （自社で金型製作部門があり　外販試作が不定期にある。） ?　外販金型とグループ内向けの金型があり　取りつけ板大きさ、穴位置等 バラバラ。　取り付け穴固定が　主体。 ?　メーカーが　○芝　○精樹脂　○ＳＷ　○潟　○友　と　バラバラ。 ?　トン数が　100ｔ～650ｔと　バラバラ。　主に　200ｔ近辺が　主体。 ?　条件入力が　手入力のものとカードやメモリー対応のものが　ある。 　（カードやメモリーさえも使おうとしない。） ?　成形（年配）経験者が　多く退職してしまう後に　異動する。 　（事前の接触や　聞き取りは職制上できない。） ?　取り出し機もロボット仕様、シリンダー仕様と統一性が無い。 　 　上層部は　大手さんのシステムのような大掛かりな改善を話に出しますが この状態からでは　道のりが遠いように思います。 　?は　部門間の調整が必要なので除きますが　その他の項目で 改善された事例やヒント、アドバイスがありましたら教えていただきたいと 思います。 　ちなみに改善活動は　行っていますが　発表会向けの表向きの活動で 作業者が　困っていると言う雰囲気は　感じていません。 　　　　　　　　　　 　御礼が　遅くなる場合がありますが　よろしくお願いいたします。 ?　多品種少量生産　（カンバン生産）　作り貯めは　避けたい。 　（一番のネック。） 　　　　　　　　↑ 表現が　あいまいでした。 段取り替えが多く稼動時間アップにつながらない　と言う意味です。

現在、基板実装工程の生産技術をしていますが、一つ困った問題があります。 先日、はんだ屑が基板上に落下付着し、ショート不良が発生したのですが、それを現場検査作業者が見逃すという事がありました。そこで、目視検査の強化をするにあたり、どれだけの検査時間があれば見逃しが減るのか、皆様の知見をお聞きしたく。ちなみに某社では、１つのはんだ部に対し、0.2秒の目視検査時間をとることが標準だそうです。 検査物：１３ｘ２０程度の実装基板。SMD2125ｻｲｽﾞと後付はんだTHDのﾌｨﾚｯﾄ間の異物有無。現状14箇所程度、これを実質2秒くらいで見ています。 検査用機器：拡大鏡3倍、蛍光灯付 検査物に大きく依存すると思いますが、なんらか我々の工程を改善するためのヒントになればと思い、質問させて頂きました。 ご回答頂けるかた、宜しくお願いいたします。 不良撲滅に関して、皆様のいろいろな提案はありがたいのですが、下記に絞って回答をお願いしたく、宜しくお願いいたします。 ---- 基板のはんだ部について目視検査する場合、 ・検査物：実装基板上の1mm角程度のはんだ屑やφ0.3程度のはんだﾎﾞｰﾙ に対し、 ・検査1箇所につき、何秒程度の時間が必要か？ ・その根拠や判別力等の比較した文献があるか？ ------- に関しての情報をお待ちしております。

来月弊社に普通科高校卒の方が入社してきます。 当然ネジ締めに関しては本人全くの素人です。 弊社もネジ締めに関する教材（教本やビデオ）が整っておらずお恥ずかしい話 「即実践！！！」で対応して参りました。 今回このシステムを改めたいと考えました。 つきましてはネジ締めに関する教材等ご存じの方はいらっしゃいませんか？

皆様より御教授いただきたいと思います。 1mのφ100のｱﾙﾐﾀﾞｸﾄが表面温度80℃で室内にあり室内温度は20℃です。 無風の室内でなく0.5m/ｓほどの風速があります。 この時のｱﾙﾐﾀﾞｸﾄからの放熱量はどのように計算したらいいでしょうか？ 過去投稿から検索してみると Ｑ＝α×Ｓ×(?Ｔ)　　Q：熱量(W)　　α：熱伝達率(W/m2･K)　　S：表面積(m2)　 ?T：温度差(K) 上記の式が挙げられておりますがこの式に当てはめて計算するものなのでしょうか？ お手数ですが、御教授いただけると幸いですのでよろしく御願い致します。

今、３価クロメートについて調べました。 そこで、疑問が1つ沸いてきました。 調べた内容では、３価クロメートは耐食性付与の為の”後処理”とありました。 基本的には、亜鉛メッキや亜鉛合金メッキ、アルミクロメートの後処理とありました。 が、前処理無しに、いきなり母材に３価クロメートを施す事はあるのでしょうか？ クロメート処理というものを調べてみると、 何かを含んだ液体中に浸漬し、それによって不動体化と化学研磨を同時に行うとありました。化成処理とも言うらしいです。 ということは、亜鉛メッキを施した後の後処理とは別に、さっきも言いました、 いきなり母材にクロメート処理を施す事はあるのではないかと思いました。 本当にあるのなら、それはどういったときに使うのか？ Ａ：[亜鉛メッキ]＋[クロメート処理] Ｂ：[クロメート処理]のみ この違いが知りたいです。 そして使い分けはどんな理由で、使い分けられるのか？ メリットやデメリットなど教えていただきたく思います。 宜しくお願いします。

旋盤によるネジ加工　なぜ相手部品で確認するのか？ネジゲージでの確認はだめ？ ネジは一般的に転造で造りますが、旋盤でも造れますよね。 当社は１品モノの製作をしていることから、たまに旋盤でネジを造る事があります。おねじを造る事もあればめねじを造る事もあります。 そこで質問なんですが、おねじ、めねじどちらでもいいのですが、 どちらか一方を造る場合、相手となるめねじ、またはおねじを貸して欲しいと言われます。 例えば、おねじを製作して欲しい場合、現場から相手となるめねじを貸して欲しいと言われるのです。理由は、出来たおねじをめねじに入れて上手く入るかどうか見るためだそうです。逆のパターンも同様です。めねじを製作依頼したときには、相手のおねじを貸して欲しいと言われます。 え？なんで？と疑問に思うのです。 別に相手がなくても、ＪＩＳに基づいて製作すればねじは機能すると。 角度やピッチは決まっているからそれに沿ってやれば問題ないと。 等級は別にして。 私は転造ねじ、ＮＣによるオネジ・メネジを大量生産している会社を見たことがあるんですが、どちらも１つ１つ相手とねじ込んで確認なんてしていませんでした。大量生産なんでそんなことしていられませんし、確認しなくても問題なく出来ていました。１時間に数個ランダムに取っての確認はありますが、それでも問題ないと思います。 汎用旋盤で加工する場合のみ、相手を貸して欲しいというのでしょうか？ それは、加工者の腕によって出来栄えが違うからでしょうか? そうとしても、別に相手がなくても、ネジゲージを使って確認すれば 問題ないと思うのですが、なぜ相手を欲しがるのかわかりません。 ネジゲージを使って入れば問題無いと判断するのは違うのでしょうか？ なぜ、旋盤で加工するネジは確認に相手を使うのでしょうか？ ゲージがなんの為にあるのかわからなくなりませんか？ どなたか教えてください。 宜しくお願いします。

　製造業に従事しています。 普通のパソコンを使用して製品の検査をしているのですが、 使用するのは「エンターキー」のみです。 検査する製品は非常に小さいのですが、キーボードがある為に スペースをとる事になります。 しかし、キーボードで使用するキーはエンターだけですので エンターキーだけのキーボートを購入、又は作成したいのですが どなたか経験者、または知識のある方、教えていただけませんか？ １、エンターだけのキーボードが購入可能か？ ２、エンターだけのキーボードが作成可能か？

私は小さな機械メーカで設計者として働いています。 一般的な機械メーカは社内では組み立てが殆どで、部材の加工は外注が多いと思いますが、当社では部材の加工も社内でやっています。全てではないですが。フライスや旋盤やボール盤なら社内加工です。高度なものはフライスでも外注ですが、なるべく社内加工です。その他社内にない工作機械を使うときも勿論外注です。 私が疑問に思うことは、自分の部署のことなんですが、設計者が現場に行くことが非常に少ないのです。現場からのクレームや問い合わせではなく、現場に行って勉強すると言うことです。現場に行って実際に見たり、自分で触ってみたりと言うことがないのです。 設計者の私からは疑問に感じます。当然、こんなことを言っている私は現場にはよく行っています。ただ、私以外の設計者(小さい会社なので設計者は少ないですが)は殆ど行きません。 これの疑問は設計の立場の私だけではなく、現場の方や他の部署の方からも言われています。現場の方からは、うちの設計は現場に来ない。現場に来て実際に見たり組立ててみたりしない。他の部署からも同様に、うちの設計はずっと部屋に閉じこもって現場に行かない。といわれています。 私も同感です。 他の会社ではどうなんでしょうか？ 私は、設計と言う立場ですが、現場に行くものだと思います。 別に現場の方のカタを持つわけではありませんが、現場が全ての情報(機械や部材など)をわかっている。設計図上ではわからないことも現場ではわかる。と思います。なので現場に行くほうがいろんなことがわかり、現場に行くほうが成長も早い？と思います。 他社ではどうなんでしょう？ 設計は、現場には行かなくてもいい。設計図面を描いていればいい。 作業は現場に任せればいい。 そんな考えでいいんでしょうか？ 皆さんの意見宜しくお願いします。

単純に熱溶着です。 厚み3?の黄銅ﾌﾗｯﾄﾊﾞｰでｴｱｰﾌﾟﾚｽします。 温度は200～300度程度です。 直接ﾜｰｸを押す面の形状はどんなものが良いでしょうか？ どんな物がよいかとは溶着強度があるという意味です。 通常はﾗｯｸｷﾞﾔ状です。 宜しくお願いいたします。

金型製造に携わるものです。 現在、成形品の変形に対する対策を行っておりますが 変形の原因としては樹脂の収縮により金型の形状に 樹脂が喰らい付き型開きの際にキャビ取られが発生し、製品変形に 繋がっているのではないかと考えております。 しかし、樹脂の収縮による力が具体的に数値化出来ないため、 どれくらいの抵抗になっているかがわからなくて困っております。 皆様のご協力をお願い致します。 <<条件>> 材料:PP 収縮率：9.5/1000 変形箇所：製品の穴部 よろしくお願い致します。

私は産業機械の設計をしています。 今日友人に、「産業機械の設計をしているが、産業機械ってどんなものがあるの？」と聞かれました。 とりあえず、とっさに出たので、工作機械といって・・・という機械や、 自動で冷凍食品の焼きおにぎりを作る機械(以前にＴＶ番組で見たことがあったので)や、ジュースなどを容器に入れる機械やベルトコンベヤと伝えたのですが、他には？と更に聞かれました。 それで、身近にあるもので思いついたのは、普段通勤で目にする自動改札機と言いました。 考えると、産業機械って何があるの？と思いました。 実際に皆さんの設計している産業機械を聞くと、「そっかそんな機械もあるか」と、言われてみて気がつくかもしれません。 因みに、この手の質問は親にも聞かれたことがあり、 やっぱり前も困りました。 産業機械というと普段目にしないところで活躍しているから いざ聞かれるとわからなく質問に答えれないです・・・ 皆さんの設計している機械はどんな産業機械ですか？ 宜しくお願いします。

小さな機械メーカで設計として働いています。 当社では、1品ものの部材で、顧客の仕様に合わせ実質オーダメイドで機械を造っています。 当社の設計者は、加工の知識がないため現場から「加工ができない」とよくクレームや問い合わせがきます。 また材料の特性知識が乏しいため、どんな材料が適しているかわからなく、 調べてから返答するので時間を下さいといいます。 設計者ならそれくらい頭に入っていて即答できるのではないか？と思うのですが・・・。 機械設計者ってそんなもんなんですか？ 強度計算やモータの選定はできるようですが、 機械の部材については乏しいです。 機械全体を見て、機械として目的を成り立たせるようには設計できるが、 部材の知識(材料の特性知識や加工の知識)がないと、 最終的に良い機械が出来ないと思います。 それは、いくら素晴らしい機械を設計しても、その一つ一つの部材が加工できなければ、その機械を存在させることは出来ないからです。 それに、サビてはいけないところにサビやすい材料を使ってもいけません。 しゅう動部分に耐磨耗性が低い材料を用いることも出来ません。 こんなことから、機械設計者には材料の特性知識や加工の知識がいると思うのですが、いらないんですか？ 当社の機械設計者だけが知識に乏しいのでしょうか？ 他の会社の設計者はどんなかんじでしょうか？ 宜しくお願いします。

お世話になります。 セラミック製品(Φ30ぐらいのリング)の研磨において、研磨液(研磨剤＋水)にて表面を研磨します。 その後、自動で設備から滑り台のような物で排出・水槽の中に落とし、水中に置いたざるで受けます。数百個溜まったところで、ざるを持上げ製品を取り出しますが、その際、研磨剤やセラミックの研磨粉が付着し、その後洗浄をしても取り切れず、後工程で不良になってしまいます。 そこで、皆さんに知恵をお借りしたいのが、製品に研磨剤や研磨粉が付着しないようにする方法・設備の情報及び、研磨液の分離(ろ過)を教えてください。 水の流れは、メイン水槽→研磨機に供給→戻り水槽→メイン水槽(上澄み液を戻す)で循環してます。 一応、フィルタリングはしていますがいまいちです。 水槽は、泥水のような色をしております。 出来る事なら、研磨粉のみを研磨液から分離させたいです。 よろしくお願いします。

２Mの球体（内側が鏡張り）の中に、 人（物）が入った場合、 どういった、鏡像が出来上がりますか？

工場における「内段取作業」、「外段取作業」、「シングル段取」とはどんな段取作業か教えてください。あと、「内段取の外段取化」とはどういった作業なのか教えてください。

デバイス生産の後半工程を担当しいるものなのですが、 VEの観点よりウェハーインチUPがなされます。 　5インチ→6インチ（ウェハー） 上記インチUPに伴い後半工程(DB→WB)においても装置対応が必要となり 改造が必要となりました。 今後の対応の参考にしたいので、同様のケースを体験した方がおられましたら お聞かせ頂きたく。

薄いCu材（２０ミクロン）を数枚重ね、SUS材に抵抗溶接を行いますが Cuの重なり部の溶接が綺麗に出来ません。ほしい溶接面積は0.3?2です 現在Cuの電極棒を使用し、電圧３KA　圧力３０ｋｇ　を基本に溶接をしますが 溶接状態が安定しません そこで教えていただきたいのが、CU材の重ねた母材を他金属への抵抗溶接方法で、使用するに当たり適した電極は何がよろしいのですか 溶接面積はから、電極の先端はパイ1.0?を使用しています 素人で困っています　アドバイスをお願いします