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こんばんわ。いつもお世話になります。 マクロプログラムで工具径補正をかけたい時の質問です。 現在オフセットが番号（１～６４）が数個しか空いていないためシステム変数を利用したいのですが、 （５．３ミリのオフセットをかけたい時） Ｇ６５Ｐ１００Ｘ１００．Ｙ１００．Ｈ１０． Ｏ１００ ＃１３００１＝[＃１１/２＋０．３] （５．３ミリの量のオフセット読み込み？） ； ； ； ； Ｍ３０ でいいのでしょうか？ メーカーの説明書では分かりずらいです。（私の脳みそでは。。。） なにかシステム変数の良い資料等のサイトないでしょうか？

Φ８主軸(S45C材)に30歯のﾌﾟｰﾘｰを取り付け、 １：１比３Ｍピッチの幅１０mmのタイミングベルトで、 で0.5Ｎ・750rpmの出力モーターで駆動しています。 標準ベルト取付け(ﾒｰｶｰ指定値)張力は34.3～46.1Ｎですが、 組立ミスで、 取付け張力が120Ｎ以上で取付けられ、 製品稼動３時間で、 ベルト幅センターから30mmの位置の(628ZZ)ベアリングの後ろ位置で、 Φ８シャフトが切れました。 破断した部分にはﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ用の逃げ溝加工が深さ0.5mmでされていました。 　120N　 破断　　　　■＝ﾌﾟｰﾘ(N30・DP28.65)　□＝ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ(628ZZ) 　↓　　 ↓ 　■－－□－－Φ8(s45c材）破断部Φ7幅1.5 　←30→ ベルトの張りすぎにより、 シャフトとベアリングのクリアランス(-0.022)間での応力により、 弱いΦ7部が金属疲労で破断したのだと思います。 現状のシャフトの強度計算を求められました、 どの位の荷重で回せ壊れる？ 標準ベルト取付けでも大丈夫なのか？ 恥ずかしいですが計算が苦手です。 色々と自分なりに調べましたが、何が正しいのかわかりませ。 どなたか、ご教授の程、宜しくお願いいたします。

はじめまして。今度、自社で初めてﾌｨﾙﾑ成形用Tﾀﾞｲを導入することになりました。主にｽﾄﾚｰﾄﾏﾆﾎｰﾙﾄﾞとｺｰﾄﾊﾝｶﾞｰの２種類があるようです。 Tﾀﾞｲ選定の際に、吐出量分布を均一にしたいのですが、どちらのﾀｲﾌﾟの方が均一化できるといった指針はあるのでしょうか。 但し、押出量一定でﾃﾞｨｯｹﾙでの幅変化が50%程度変化します。 （全開で2000mm) これより、ｽﾄﾚｰﾄﾊﾝｶﾞｰはﾃﾞｨｯｹﾙ幅変化でもﾌﾟﾚﾗﾝﾄﾞ形状が変わらないのに対して、ｺｰﾄﾊﾝｶﾞｰはﾃﾞｨｯｹﾙ域が増えﾌﾟﾚﾗﾝﾄﾞ域が狭くなるため拡幅力が小さくなります。 おそらく、全開では両者とも同じ吐出量でも幅変化により吐出量分布は変化すると思われます。 これは、ﾌｨﾙﾑ物性及び金型ﾃﾞｨﾒﾝｼﾞｮﾝで異なりますが、指針などございましたらご意見願います。

いつも勉強させていただいてます。 私は機械屋ですので、電気の知識の深い方に実現可能かどうかのご相談です。 今回、ヒートシール設備を製作します。 元となる装置はあるのですが、これにはいろいろな問題があり、使う側（エンドユーザー）から、一つ要望が来ています。 温度が目標温度に到達するまでの時間を、被加熱材がある程度変化（厚み）しても、それに追従できないと言う相談です。 いままでの機械屋としての経験から、ある温度で安定するため温調は経験してまして、いくつか種類があり、その特徴は把握しています。 しかし、上がるまでの過程をコントロールしてくれと言われて混乱しています。可能なのでしょうか？ 可能かどうかご意見ください。 また、それが可能な機器も教えていただけると助かります。 宜しくお願いいたします。 異常

お世話になります。 弊社製品ＰＯＭ製品でΦ13の穴内に2面幅がきってある製品があります。 肉厚があり2面幅の部分のヒケが大きく0.2の公差に収まらないことが発覚しました。 2面幅の端で測ると入るのですがセンター付近はヒケの影響で 大きい側に外れていしまいます。 条件等調整してみたのですが解決できず、客先に相談したところ 端側の寸法管理で問題ありませんとの回答を頂きました。 そこで教えて頂きたいのですが、2面幅の寸法をどうやって図面に表せばよいでしょうか？分かりやすい表記方法、基準等ありましたら教えてください。

初歩的な質問です。 ある小さな箱Ａにステンレスフックを取り付けてそのフックが他部品Ｂに引っ掛ける仕様にしているのですが、SUS304BA（生材)の曲げ強度が弱くてフックの形状がコの字形状なのですが、簡単に曲がって元の形状には戻りません。板金メーカーに問い合わせをしたら肉厚をあげるしかありませんとの見解を受けています。そもそも初歩的な質問ですが、SUS304にはどのようなグレード等があるのですか？SUS304BAとは？ほかには？？以上よろしくお願いいたします。また肉厚を厚くする前に熱処理して強度を増す検討についていかがでしょうか？ちなみに現在は0.5ミリです

マシニングセンタの同時５軸加工で仕上げたワークを追い込むことは可能なのでしょうか？ 原点のZを上げただけでは、ＮＧ？ 工具長補正を食い込み勝手にするのもＮＧ？ 頭が混乱します。 誰か良きアドバイスお願いします。

電源電圧を上げていくと放電ギャップが減り、加工速度が上がり、ワークの表面粗さが粗くなり、ワイヤー径の減りが少なくなりました。また、コンデンサ容量を増やしていくとワークの表面粗さが粗くなり、加工速度が遅くなりました。加工条件の変化はどのようにして加工速度などに影響を与えるのでしょうか？手元に参考となる本などがなくて困っています。回答、もしくは関係するサイトなどを教えていただければ幸いです。

お世話になります。 繰り返しの荷重に最適な鋼材は何が良いのでしょうか。 具体的にはシャフト２０００ｍｍのものを芯振分けで７５０の位置に支点を置いてます。 そして両端を押し上げたり水平に戻したりの繰り返しを行うつもりです。 強靭鋼と肌焼鋼のどちらかになると思ってるのですが、選定法などありましたら教えて頂けますか。 以前はＳ45Ｃに窒化処理をしたものを使用してますが、客先依頼で最適なものを再選定の依頼が きているのですが、初心者なもので御教え頂けますか。

宜しくお願いします。 早速ですが、ＡＢＳの製品で、全体に内側に反った製品なのですが、片方が逆に外側に反ってしまいます。 逆反りする方は、内側にリブがあったり、コア側に加工がされていたりします。 成形後に矯正しているのですが２４時間後には外側に反ってしまいます。 アニ－リングも試しましたが効果はありません。金型もキャビ、コア温度差をつけましたが結果が出ませんでした。 良い方法がありましたらご指導宜しくお願いいたします。

Ｎｉ基の金属粉末（平均粒子径；７５μｍ程度、粒子径範囲；５０～１２０μｍ）を金型に高密度に充填したいのですが、どうしても隙間できてしまいます。この原因として何が考えられるでしょうか？

今使っているマシニングセンタのレトロフィットを考えています、（今現在FANUC0M） FANUCの製品で16iMを入手したいのですが、FANUCに買いたいと聞いたところ相手にしてもらえませんでした（あたりまえといえばあたりまえですけど・・） もちろん結合するにはラダ－からサ－ボモ－タ－等のセッティングなど大変なのは重々承知しています。 CNC装置の専門の方、厳しい回答でも構いません 入手方法と価格など知っている方いらっしゃったら宜しくお願いします。

こんばんはです。 早速質問なのですが、今現在ワイヤーの電極線で、コーティングワイヤーを使用しております。 最近、ツールメーカーさんの方から、チバ・テクノさんのSHワイヤーが 奨められます。 コーティングワイヤーよりも加工速度が早く、ワイヤーの価格も安いらしいのですが、本当のところはどうなんでしょうか？ 実際に使用し比べた方など、ぜひ感想など御聞かせください。 コーティングに比べて、良い点、悪い点などありましたらぜひご教授ください。よろしくお願いいたします。

設計に関して初心者のものです。 下記仕様の成形品の製作を考えております。 【仕様】 ・モーターを回し、平歯車２枚（ピッチ円直径φ15,φ20）を介して長さ180mm　のラックを摺動。 【材質】 ・平歯車：POM ・ラック：ABS。 この時、 ?歯車の中心間距離や歯車、ラック等の寸法許容差はどれくらいとれば 　良いのでしょうか？ ?バックラッシュはどれくらいとればよいのでしょうか？ ?歯タケは標準歯車の並歯でよいのでしょうか？ 　転位させたりする必要があるのでしょうか？ ?上記以外に、設計するにあたり注意する点はありますでしょうか？ 　 また上記のような成形品の設計をするにあたり、 参考になるURLや書籍がありましたら、教えて頂けないでしょうか？ 質問事項が多くなってしまい申し訳ありません。 自分なりに調べたのですが、成形品で歯車を使った機構について、 詳しく説明してあるURL等がなかったもので、投稿させて頂きました。 何卒宜しくお願い致します。

こんにちは。 重量約700Kgfの油圧シリンダの水平方向取付を検討中です。 シリンダの取り付けフランジ部にφ200ｇ6（-0.015～-0.044）、長さ20ｍｍのインロー部が設けられています。 取付板側のインロー穴をφ200Ｈ7（0～+0.046）で設計したのですが、それだと組み付けが厳しいかもしれないとの指摘を受けました。 組み付けは、Ｓ４５Ｃ材でｔ100の取付板（垂直固定）に、シリンダをチェーンブロックで吊って組み付ける為、組み付け時にインロー部が入らないってことになるとまずいことになります。 しかもベース板の穴を広げるのも容易ではないと思います。 はめあいの狙いとしては、シリンダ交換があるので圧入不可で、すきばめ、転合と言ったところです。（あいまいですみません。） JISをはじめ、資料を調べれば文章では分かるので、実際に似たような経験をお持ちの方がいらっしゃったら、取付板側公差についてアドバイスをお願い致します。 　　　　　　　　　　　　　　　　　↓シリンダロッド 　　　　　　　　＿＿＿＿ 　　　　　　　 ｜　　　｜　　　　　　　｜ 　　　　　　　 ｜＿＿＿｜　　　　　　＿｜ 　　　　　　　 ｜　　　｜　　　 ＿｜ ｜ ファイ200H7 → ｜ 　　｜　　　← ｜ ｜ 　　　　 　　　｜＿＿＿｜　 　　　￣｜ ｜ 　　　　 　　　｜　　　｜　　　　　　￣｜ 　　　　 　　　｜　　　｜　　　　　　　｜ 　　　｜　　　｜ 　　　　　　￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣￣ 　　　　　　　　↑　　　　　　　　　　↑　　　　↑ 　　　　　　　取付板t100　　　　　　　シリンダ　　　シリンダ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　φ200ｇ6部　　　ボディー 表現がうまくなくて申し訳ありません。上図で取付イメージしていただけると幸いです。 　　　　　 　　

四六黄銅をダイヤモンドバイトで加工しています。 加工した後がむしれていて困っています。 今回だけです。原因がわからず対策が出来ません。 原因と思われるものを教えてください。 （構成刃先と思ったのですがバイト先端には付着物は見当たりません。） 必要な情報は、お尋ねください。 何十周もむしれています。一時的なものではない気がします。 途中でむしれはなくなり、復活しています。

3Dデータの変換（Pro-e,catia→solidoworks) お世話様です。困りごとですが、弊社ではsolidworksを3D標準CADとして 数年使用していますして意匠ものはを3Dにて作成しています。（その他はほとんど2D設計です)ここ数年は意匠ものを外注することが多く、外注先では Pro-eやCatiaを使用していまして、データを受け取るとpro-e→iges→solidworks(インポートデータ)の順序となり最終的にはインポートフィーチャーであって、受け取ったデータ以上のメンテナンス（修正、変更）が難しく変更があった際、長時間をかけてフィーチャーの面を分析したり、漫画絵で外注先に再度指示したりしています。どちらにしても相当の時間がかかってしまいます。そこでiges等のデータをsolidworksに読み込んだ際、元データの作成履歴も同時に読み込める（soloidworksでの作成履歴も新規に表示する) 方法はありませんでしょうか？可能ならばネジ穴、ボス...だけでなく、 ロフト面等もできたら最高ですが。 何か情報をお持ちの方おりましたら教えてください。

3D CAD設計の初心者です。従来2D CADを使用して機械設計を行なってきましたが時代の流れもあって、いよいよ3D CAD設計への移行を本格的に考えるようになりました。 FEM解析にI-DEASを使用していたこともあって、少なからず3Dの良さは理解しているつもりなのですが、いざ設計となると解析モデルのように、ある程度簡略化するわけにはいかないのだろうと勝手な想像をしてしまいます。 例えば座金、ばね座金というような部品も省略せずに書くのでしょうか？ 以下の質問に皆様のご回答を頂ければと存じます。 1. 3Dの具体的なメリット・デメリットとは？ 2．3Dを使用すると設計ミスが減る？ 3．2Dと比較して同一物の設計時間は増える方向？減る方向？ 　（操作の習熟度は100%として） 4．どのような分野（鋼構造物、プラント、自動車、工作機治具等）でも 　 3Dは有効なのですか？ 5．設計対象の大小や複雑さなどに関係なく、3Dを使用することが有利なの 　 でしょうか？ 6．2Dでは見えないところをうまくゴマかして書いていますが、3Dでは 　 ゴマかしが利かなくなる？ あいまいな質問で誠に申し訳有りません。よろしくお願い致します。

アプト言語とはどのようなものなのでしょうか？ 自動プログラミングとはCADデータから自動的に加工の プログラミングが出来ていく仕組みなのでしょうか？

先日SUSのパイプとSUSのフランジを溶接してもらいました。 パイプが薄かったのか、内面にビートが出てきてしまいました。 パイプ肉厚0.7ミリなのですが、常識的に薄すぎて溶接は不可能なのでしょうか？ 厚くする場合、最低何ミリの肉厚が必要なのでしょうか？ 宜しくお願い致します。