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屋外使用においてAgめっきが赤褐色に 変色する不具合が発生し原因を調べています。 Agが赤褐色に変色するとういのは初経験で 何が原因なのかサッパリ見当がつきません。 どうかいろいろとアドバイスお願いします。

アクリル製のLCD保護プレートの検査方法について悩んでおります。 現行は黒色のラバープレートを背景にプレートを透かして目視検査をしておりますが、「曇り不良」を正確に検出することが出来ず、組み立て後に発見され高付加価値での廃却となっています。 何か良い検査方法があればご教示をお願いします。 ヒントになるようなことでも結構です。 よろしくお願い致します。

現在、摩擦磨耗試験というのを行っております。 いろんな表面処理を試していて、10kgの荷重をかけた金属片を金属板の上をスライドさせてどのくらい磨耗するのかを評価しています。 ハードクロムはよく焼きつきが起こったり、DLCだと磨耗しにくかったりとそれぞれの表面処理の特徴があります。 そこで、ひとつ質問なのですが、摩擦磨耗試験で10kgというのが果たして妥当なのかどうかと考えております。材料の特性で引っ張り力の限界で降伏点というのがあるように、表面処理の耐摩耗性でも荷重又は面圧の限度みたいなのはあるのでしょうか？ たとえば、ハードクロムメッキは○○kgf/mm2までの荷重までなら焼きつかないとか・・・

非接触速度・回転むら測定機の購入検討につき、そのﾒｰｶｰを数社ご紹介ください。

８インチのＮＣ旋盤でそれより大きなワークの作業はできますか マザックのＳＱＴユーザーです。チャックは８インチですが　試作品の切削で困っております。アルミのワークなんですが２種類あってひとつが２００φ もうひとつが２４０φです。小さいほうを加工のだんどりして生爪を削ってみると　どうも８インチでは２００φの大きさがＭＡＸのようでした。 それでも生爪はチャックからセレーション部が１０ミリくらいハミ出してしまって　ツールセッター出すのが怖いくらいです。 もうひとつの２４０φの外径部分をかませるにはどうやったらよいでしょうか 生爪の形状　その他テクニックがあればぜひ教えてください。 またその場合　外形バイトなどはＸストロークを超えることはないでしょうか その場合もなにか対策があれば教えてください。 ちなみに１０インチのチャックは持っておりません。

焼き付け塗装の仕事をしてるものですが、業者さんと塗装の検査基準についてよく意見を交換しますが、なかなか検査基準が決まりません。 膜厚以外でなにか善い検査基準ありませんか。できればランクべつになって いると助かります。

ロストワックスに熱処理を行っています。 熱処理条件は、硬度：HV650～750、有効硬化層深さ：1ｍｍ 材料：SCM440相当品を使用しています。 樹脂埋めを行い硬度測定をすればHV測定ではHV650、HRC測定ではHRC56と出ます。 このHVとHRCで測定差は何処から発生するのでしょうか？ 回答お願いします。

二重管構造の容器に入ったある液体を60℃プラスマイナス10℃ 程度に常時保温したいと考えております。 容器はSUS製、容量約80リットル、容器設置場所は屋内常温です。 諸制約により、水で冷やした蒸気を二重管に通す加温方法で考え たいと思っております。 蒸気、冷水ともに既設配管から取り出せます。 　蒸気：配管100A、取出口温度120℃程度、流量未確認 　冷水：配管25A、水温7℃程度、流量未確認 これに適した熱交換器のタイプ、その他必要機器、注意点等アド バイス頂けないでしょうか？ よろしくお願いいたします。

私はスプリングの製造メーカーに勤めているのですが、扱っている板材（SK5）に傷があり困っています。 材料問屋に交渉しようにも、傷深さの基準等が無く交渉出来ずにいます。 傷深さの基準の目安になるものがございましたら教えて下さい。 ３μmという傷深さは目で見て分かる程度でしょうか？

測定器やその校正について無知ですので、勉強したいと考えております。 測定器や校正についての講習会とかあれば参加したいと思うのですが、どなたか、これはオススメ、というものがあれば紹介してください。 よろしくお願いいたします。

ＢＴ４０番のマシニングにてエンドミルを使って穴加工をしています。 加工素材はＳＳ材で、加工物はモーターベースで寸法は２００角の箱です。（２００角のレーザ切、六枚の板を箱状に溶接しています）厚み１２ミリ。 加工素材の二箇所に（あいむかい）にφ１００　０～＋０．０４５交差の穴加工がありまして、なかなか交差内に入らなく困っています。加工穴は、レーザにてφ９５であいています。 加工手順は、φ１８のラフィングでプログラム上、φ９９まで荒加工。次に、φ２０の三枚歯のエンドミルにてプログラム上、φ１００．０２まで加工。次に、φ３０の４枚歯のエンドミルにてプログラム上、φ１００．０２３まで加工しています。以前までは、２工程で加工をしていましたが交差よりも小さくなりやすいために３工程で加工しています。（回転数、送りはメーカー奨励条件です）φ３０新品です。 プログラムは、穴中心を原点に作成しています。加工後にシリンダーゲージで測定すると、原点から見てＹ方向側はプログラム上の寸法になりますが、Ｘ方向に測定をすると必ずー０．１ぐらいに仕上がります。丸にならないのです。３工程目の削り代（約０．１）をきょくろく少なくし切り込まないようにしていますが、円になりません。 量産品なら仕上げボーリングを買うのですが、２個/月ぐらいなのでなかなか購入にはいたりません。 どなたか、このような経験のある方はおられませんか？ ちなみに、機械は昨年購入したばかりで機械的には問題は無いと思っています。ワークはバイスにて固定。

表面処理の焼き入れについてですが、 図面上で良くHRC？と書いていますが、 HRCの意味を教えてください。

こんばんわ。いつもお世話になります。 マクロプログラムで工具径補正をかけたい時の質問です。 現在オフセットが番号（１～６４）が数個しか空いていないためシステム変数を利用したいのですが、 （５．３ミリのオフセットをかけたい時） Ｇ６５Ｐ１００Ｘ１００．Ｙ１００．Ｈ１０． Ｏ１００ ＃１３００１＝[＃１１/２＋０．３] （５．３ミリの量のオフセット読み込み？） ； ； ； ； Ｍ３０ でいいのでしょうか？ メーカーの説明書では分かりずらいです。（私の脳みそでは。。。） なにかシステム変数の良い資料等のサイトないでしょうか？

はじめて質問させていただきます。 現在、鋳物のエアー漏れを真空式リークテスターで 検出しようとしています。 -95KPaまで減圧し、安定時間後に圧力センサーで 漏れを検出しているのですが、NGワークでも漏れを 検出できず困っております。 現在、NGワークの判別は浸透液で漏れを確認しているのですが 圧力センサーでこの程度の漏れを検出することは可能なのでしょうか？

すごく基本的な質問なんですが、 図面の寸法公差の入れ方（解釈）で、１０±０．１と書いた場合と、 ９．９　０～＋０．２と書いた場合では、どちらも９．９～１０．１になると思いますが、ある設計者が「±で書いた場合は呼び寸法の大小どちらにばらついてもＯＫ、０～＋０．２と書くのはマイナス側へずれたら致命的な時なので、０～＋０．２と書いていれば＋側を狙って加工するような注意が必要」と言っていました。 加工する方から考えれば、通常、機械の精度にも±の公差があると思いますので、公差範囲の真中を狙って加工するのではないかと思います。 この解釈は合っていますか？ もしくは公差の入れ方について何か明確な決まりはあるでしょうか？

こんばんわ。最近、マシニングによるリーマ加工を始め、この技術の森を大変参考にさせて頂いているものです。 大変困っていることがあります。是非皆様のお力を貸してください。 現在、S55C 厚み20? に 10.00リーマー を貫通させています ４箇所なのですが、それぞれ径にバラつきがあり、ピンゲージが通ったり通らなかったりです。入り口からまったく通らなかったり、19ミリほど入ったところで止まったりとさまざまです。 面粗度も非常に悪く、リング状の傷がつき明らかに段のようになっているものもあります。 抜きは10ｍｍにしており、周速８～２０、毎回転送り０・０８～０．２ぐらいでいろいろ試してみました。 また、10mmほど入ったところで必ずキュー！と鳴きます。 手順は、 ?9.5キリ ?10エンドミル（-0.02くらい）* 最初は9.8エンドミルでやっていました ?10.00リーマ（日研ブローチリーマ新品） 切削油は油性のものです。 同時に加工している13.00リーマはなぜかまったく問題ありません。 こちらも手順は、12.5キリ→12.8ｴﾝﾄﾞﾐﾙ→日研ブローチリーマ、と10リーマと同じです。 これまでS４５C、SS400材で日研ブローチリーマ４，５，８のものを何度かやっていますが、まったく問題ありませんでした。 今回、S５５C、10リーマをするに関してだけまったく上手くいきません。何が原因か本当に分かりません。よろしくお願いします。 追記です。 新品ではありませんが、別のリーマも使ってみました。 結果は同じ・・・。 どうもリーマそのものではなく、下穴の加工・・・？ 皆様、たくさんのレスありがとうございます。今現在ちょっと暇がなく個別に御返事出来ませんで、大変申し訳なく思っております。 とりあえず、自分が知らなかったことがたくさん聞けて大変参考になりました。 これよりまた同じような10リーマ加工がございますので、皆様方からお教え頂いたことを片っ端から試してみようと思います。 一通り試し終わりましたら、また感想等書かせていただきます。 がんばります。 今更ですが、使っているのはマザックのネクサス５１０Cです。 まだ購入して半年ですので、もし機械精度に問題があるとするなら、正直めっちゃショックです（ｗ 他のリーマは全然問題ないので、大丈夫だと思うのですが・・・。 返答すっかり遅れてしまってもうしわけありません・・・。 皆様ありがとうございました。 とり代を0.3にし、違うリーマに代えたところうまくいきました。 が、面粗度がすこし気になったので、最終的には１０エンドミル（四枚刃）で加工いたしました。 返答すっかり遅れてしまってもうしわけありません・・・。 皆様ありがとうございました。 とり代を0.3にし、違うリーマに代えたところうまくいきました。 が、面粗度がすこし気になったので、最終的には１０エンドミル（四枚刃）で加工いたしました。 返答すっかり遅れてしまってもうしわけありません・・・。 皆様ありがとうございました。 とり代を0.3にし、違うリーマに代えたところうまくいきました。 が、面粗度がすこし気になったので、最終的には１０エンドミル（四枚刃）で加工いたしました。

RoHS対策として蛍光X線で黄銅などのカドミウム・鉛を測定しています。 金属は表面を研磨して平面を作って測定し、 リード線などは並べて厚みや幅を出すように測定しています。 （この時点で間違いがありましたら教えて下さい） 黄銅は検量線測定をしていますが、 カドミウムの測定値が安定せず けっきょくICP分析に依頼するしかありません。 安定した信頼性のある測定値を得るためには どうしたらいいでしょうか。 初心者でなにを改善すればよいのか分かりません。。。 本やネットで調べたり、測定実験をしていますがどうもうまくいきません。 蛍光X線従事者の方でお話を聞かせていただける方も探しています。 よろしかったらメールを下さい。 sprout_kero@yahoo.co.jp

当社で3D-CAD（ソリドワークス）を導入予定ですが、販売店よりコンサルティング（ルール策定支援、設計ガイドライン策定サービス）を進められています。 販売店担当曰く、「3D-CAD導入しても上手く運営出来ない企業が多く、コンサルティングを受けた方が3D-CAD導入に対しての利益が早く出せる。」との事。 また、他の販売店担当者は、「ソリッドワークスは、扱い易いソフトで初期操作講習を受けてれば、運営コンサルティングの必要性は無い。」との事。 コンサルティングの必要性は、設計者のスキルによって左右されると思いますし、コンサルティングを受けた方が早いかも知れません。 しかし、コンサルティング費用がとても高価で、受ける費用対効果が出るのか疑問です。 3D-CADを導入された皆様は、コンサルティングを受けているのでしょうか？ 実際に3D-CADで運営するまでに、そんなに時間が掛かっているのでしょうか？ 当社の当部門は、樹脂成形品や板金の筐体設計等、3D-CADの導入に迫れています。 お答え難い内容と思いますが、参考までにご意見をお聞かせ下さい。 長々と書きましたが、宜しくお願い致します。 皆様、色々ご意見、アドバイス、ありがとうございました。 3D-CAD導入の方向として、コンサルティングなしで購入して、運営に向けて設計者間、他部署の人と協議し、書籍の購入やセミナーの受講等、試行錯誤したいとおもいます。 それで、どうしようも無くなれば、コンサルティングを受けたいとおもいます。 販売店は、導入後のフォローや後でコンサルティングまでしてもらえる所で購入したいと思います。

また､御指導下さい｡ 1500×800×2000の筐体を板金で検討しなければならなく なったのですが､ある程度の絵は書けているのですが､ 重心点をどう計算して出せば良いのか困っております｡ 内容物も重い物から軽い物まであるので一つ一つ計算 していては膨大な時間がかかってしまうので何か良い知恵 は無いものかと思っています｡ つきましては､良い参考資料やHPなど先輩方の知恵をお借りしたく 投稿いたしました｡ どうぞよろしくお願いいたします｡

ビッカース試験について問合せします。 鉄の上に無電解ニッケル40ミクロンめっきします。 その後、熱をかけて硬度をアップします。 それを、100gの荷重でビッカース試験するのですが、データの信頼性は高いのでしょうか？ 同一炉内（ファン撹拌付）でテストピースを2種類加熱し、その硬さを測定したら、HV800のものとHV1000のものが発生しました。 100gの荷重ですと信頼性が低いのでしょうか？ それとも、このばらつきは妥当なのでしょうか？