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当社は鍍金品の塗装業ですが、もし入荷品の表面に有機膜をトッピングされてあると、付着性がわるくなっちゃう、その故，塗装前にその有機膜の有無を検知したい、どうぞ、ご指導よろしくお願い申し上げます。

お世話になります。 減速機の潤滑油交換に伴いまして、潤滑油を分析に出しましたところ、『鉄粉量 ＷＰＣ値：１００００以上』との内容が分かりました。 このWPC値というのはいったいどのような意味なのでしょうか？ 単位なども御教示願えれば幸いです。 当方、潤滑油の知識に関しては初心者の為さっぱり分からず困っております。

FANUC　NC　１５Tで加工後、ヘッドにレーザ変位を取り付けてヘッドをレーザ変位計の測定範囲に収まるように制御しながら、NC機の座標データと変位計信号をパソコンに取り込み、加工後のワーク形状を測定したいと考えています。 　そこで、座標データを取り込む事がが可能かであるか、可能であれば必要なハード、ソフトについて教授頂きたく、宜しくお願い致します。

顧客よりある物質（フェノール樹脂と金属の混合物）のペーハーについて問い合わせが来ています。 話によると、対象の物質を細かく砕いた後、蒸留水に一定時間以上漬け込み、その水溶液のペーハーを測定するらしいのですが、本当にこれで良いのでしょうか？ 正直、フェノール樹脂も金属も水に溶ける事は無いと思うので、蒸留水そのもののペーハーを測定しているだけの様な気がします。 アドバイス宜しくお願いします。 金属や樹脂から水に溶け出したものでペーハーを測定する事は有効な手段と言うことは理解しました。 では、水への浸漬時間によってペーハーが変わると思います。 浸漬時間が高いほう（または物質をより細かく粉砕した方）がより極端な方向へ振れるという事でしょうか？ それとも時間経過に伴い水に溶け出した物質が大気中に逃げ出し中性に近い値になるのでしょうか？

いつもお世話になっております。 #20829等で穴あけや工具寿命に関する質問をしています。 私自身は管理者の立場ですので、ＮＣも知りませんし、直接機械を触ることもありません。 さて今回の質問ですが、マシニングセンタのプログラムを組むのに、 汎用旋盤、フライス盤の経験者がマシニングで加工するのと、 何も知らない新人が最初からマシニングで加工するのと やり方が変わって来るのかなと。 汎用の経験者は公差のある大きめの穴を明けるのに、少し小さめの穴を明けて、 ボーリングバーで少しずつ切り込みをかけながら、仕上げて行くのに対して、 最初からＮＣの人はいきなり見込みの切り込み量で切削を行ない、寸法を仕上げて行く、 といったくせの違いはあるのでしょうか？ 教育の仕方で困っています。

基板で高輝度ＬＥＤを使用しているのですが、負荷抵抗の発熱で悩んでいます。抵抗は２４０Ωで電流は約２０ｍＡ流してます。電力を考えるとＩ×Ｉ×Ｒで約０．０９６Ｗで抵抗は１／４Ｗを使用。点灯状態でしばらくすると抵抗が１００℃以上になります。 ?抵抗のワット数に余裕があるのになぜこんなに温度が上昇するのか？ ?付加部品無しで放熱する方法は有るのか？ 電気の基本かも知れませんが解る方いらしたら教えて下さい。

素人です。下記の件についてご指導お願いします。 点音源で、回析音を無視し地面の影響を無視したとき、 Ｓ音源から防音パネルを介してｒｍ離れた位置のＰ受音点での騒音を測定します。 この場合、Ｓ音源からＰ受音点までの距離の減衰量（ｄＢ）は、 ２０log(r)-11と書かれておりますが、定数１１の意味をお教えください。

使用している機械の元電源（２００V）に 高周波のノイズが混じっており、 それにより機械の誤動作を起こしています。 おそらく、前装置のインバータからくるものだと考えています。 そこで、その対策を考えるために、 同じような電源環境によるシミュレートをしたいと考えているのですが、 どのような機器をそろえればいいかがわかりません。 何かいい機器はありませんでしょうか？ また、それらをレンタルする場合にどこを利用したらよいかを教えてほしいです。

いつもお世話になっております。 現在、０．６tのブランクにM1.5のタップ加工をしていますが 垂直度の検査方法が問題になっています。 社内では一応±１°に決めましたが、どうやって管理するかが問題です。 今の検査は最初にネジゲージにほぼ垂直にタップしたブランクを通して 次にロット毎に抜き取ったブランクを通してゲージを横にして手に持ち、 ゲージにぶら下がった様な状態で２個の間隔を目視で見ています。 一応はタップが傾いているのは検査できていますが・・・ これだと人によってOKだったりNGだったりで確実ではありませんし 取り決めた±１°を検査できていない状態です。 皆様の会社ではどの様に管理されているのでしょうか？ やはり目視でしょうか、それとも治具等を使用されているのでしょうか。 アドバイスお願いします。

お世話になります。 導電性ベアリングに使用されている導電性グリスを出荷検査で保証する方法をご教示下さい。（標準グリスが誤って使用されている場合の検出方法）

ｴﾎﾟｷｼ系の接着剤を指定箇所にのみ塗布しようと思っています。 しかし、 接着剤のロット・使用時間・保存期間等により、 広がり方が変化するため、 「指定箇所への塗布」が上手くいきません。 被接着剤が変化しない場合、 接着剤がどれだけ広がるかを予測するためには、 接着剤のどのような物性を参考、もしくは計測したら良いのでしょうか？ （粘度？チクソ？表面張力？） 参考でも良いので、ご存知の方がいらっしゃったら、 ご指導願います。

モーターの取付部分に防震ゴムを取り付けようとしているのですが ボルトの締め付けの程度が分かりません。 締め付け力を強くすると、ゴムがひしゃげてしまいますがこれでは 強すぎるのでしょうか？かと言って変形しない程度では緩すぎるように 思います。トルクレンチなどは有りませんので、どの程度が適当か ご教授お願い致します。 ゴムは板状で両面溝のタイプです。 モーターは5.5Kw－4P　全閉外扇型です。

マシニングを使い始めて、約３ケ月の素人です。 今まで全く違う仕事をやっていました。 最近、なんとか動かすことができますが、不良を沢山出してしまいます。プログラムを何度も確認しますが、いざ仕上がってみると不良になってしまいます。 以前は、動かす前に上司に確認をして頂いてましたが、仕事が忙しくなってきた近頃は図面と材料だけ渡されるだけです。 １点確認を行うのですが、思い込みなどもあり、ダメな物を作ってしまいます。また、１点確認を行うのですが、自分で測定したものに自身がありません。やればやるほど不良を出してしまう感じがして・・・ 段取り時間がかかりすぎて、納期に追われる毎日です。 図面の原点（基準面）や交差（一般交差）などわからないことだらけで、なにか良い教材やサイトがあると助かります。

ビルトインスピンドルが納入され回転テストを行っています。 モーターエレメントはKAVO社の2.1kwです。 汎用インバータは三菱の2.2kwを使用しております。 無負荷回転させ、４０００rpmで電流値は6.3Aです。 ところがメーカの検査成績表では4000rpmで3.23Aです。 スピンドルメーカに問い合わせてみたところ、V-ｆパターンも当社と同じでした。（KAVO社推奨値） なぜ、ここまで電流値が違うのか原因が分かりません。スピンドルメーカーとの違いといえばインバーターの容量とメーカです。 容量で電流値が変わるのでしょうか？やはり何かの設定の違いでしょうか？ 心当りのある方いましたら、アドバイスお願いいたします。

いつもは意見させていただいております。 現在、工場での漏洩検査は圧力降下と目視により合否判定していますが、作業者によるバラツキが多分にあり、また、検査環境が悪いために熱膨張により、ワーク内の圧力が上昇する現象が発生しており、個人的な意見として漏洩した質量or容量を計測すべきだと考えています。 そこでいろいろ調べた結果、マスフロメータで漏洩検査ができそうなのですが、具体的な事例又は参考になるサイト等があればご教示をお願いします。

我社で使用しているスポット溶接機はコンデンサ式を使用していて、ここ最近ジンコート材のスポット溶接をすることがあるんですが、溶け具合が安定しません。部品はジンコート材1ｍｍ同士で10打点でナゲットが形成されないことがありました。通電時間が容易に変更できないという理由からコンデンサ式スポット溶接機はめっき鋼板には不向きな電源方式なんでしょうか？ 　

ロックウェル（HRC）で測定すると平均４９くらいの物を、ビッカースで内部硬度を測定したら、ビッカース硬さ平均５３０位になってしまいました。 内部硬度は表層付近から５２０～５３０位出ています。 ビッカース硬さをロックウェルCスケールに換算すると５２～５１（HRC）になってしまいます。 そこで質問なのですが、 ?ロックウェルとビッカースどっちが正しいのか ?ズレが生じてしまった原因。 ご存知の方いましたら教えてください。

あるR形状の輪郭度を三次元測定機を使用して求めたいのですが 測定結果からどのように読み取っていいのかわかりません。 R形状を基準点からの直線距離で何点か測定した場合に MIN値とMAX値の差を輪郭度とするのか、図面規格値に対し 測定値の差が大きい方の値を２倍にしたりとかするんでしょうか？ それとも、他の考え方があるのでしょうか？？ 相手先との解釈の違いで、困っています。 宜しくお願いします。

先輩方にお聞きしたい事があります。 今回、本社で金型を製作してプレス加工をしていた金型を こちら（海外工場）に送って頂きTRYしております。 本社でプレス中は総て寸法交差内に入っていましたが こちらでTRYしたところ０．０２程、穴位置が外れます。 製品には７箇所の穴がありますが、そのうちの６箇所が外れています。 本社のプレス機とこちらのプレス機はメーカーも違いますので仕方ない のでしょうか？ それと、同じロット内でも交差を外れる製品がでてきて寸法が安定して おりません。 何が原因なのでしょうか？ 宜しくお願いします。 穴の位置関係ですが、φ５の穴を中心に対角線上にφ０．８の穴があいていますが、このφ０．８の穴がXYバラバラの方向に寸法が外れています。 同方向ならまだわからないでもないのですが・・・

インダクタ（コイル）の計測で困っています。 インダクタンス、直流抵抗を計測してますが、接続端子にフラックスが付着し 接触不良になってしまいます。 板状の端子ではフラックスが破れず、汚れてしまい、コンタクトプローブではインダクタのピン位置精度がよくなく、また先端にフラックスが付着して接触不良になってしまいます。 保守容易に手間無く接触できるもの、また方法のアドバイスを御願いします