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抵抗の測定プローブとして、タングステンカーバイトを使っていると聞き、実際に加工業者に問い合わせたところ、「溶接はできない」といわれました。 そのプローブは溶接で接合されているようで、その加工屋さんはろう付けはできるが、溶接はできないとのことで困っています。 しかも、溶接するとすれば、本当にタングステンカーバイトなのか？と聞かれました。客先からタングステンカーバイトとしか聞いておらず、いろいろ調べてみたのですが、タングステンカーバイトにも種類がいくつかあるようです。 そうなると、なおのことどんなタングステンカーバイトなのか？が疑問ですが、やはり客先からはタングステンカーバイト・・・としか情報が出てきません・・・ ワークはウェーハです。（デバイスではありません） 測定用プローブのタングステンカーバイトとは、なにか規格で決まっているものなのでしょうか？ プローブの使い方としては、4探針法の抵抗測定ではなく2探針での抵抗測定です。4探針ですと、各プローブメーカーがありますが、現在のテスト器は測定子が加工物になっています。

Vベルトのテンションの張り方はどのくらいがいいのでしょうか。 現場作業での簡単な調整方法、簡単な計算式などありましたら教えてください。

M10P1.5おネジをGR2（2級ネジリングゲージ）を利用して検査しようと考えております。 社内に3個,GR2のゲージがあり製品を3本指の力でねじ込んでみたところ、通るもの1個、きつい感じのもの1個、入らないもの1個あり同じ規格のゲージのはずが、ここまで差がはっきり出るとは意外でした。 製品検査上、合格、不合格の判定が出来ない状態です。 最良の方法はエンドユーザーの検査機器を借用して検査する方法ですが、その前に自身（製造側）の判定基準を作りたいと考えております。 考え方のご教授を御願いします

対外図面は別にして、社内で加工する場合は、社内規格を作って簡略化した方がいいですよ。 あまり細かく記述して、他者に利用されたり、中国に取られたらバカらしいからね。それに短納期時代に現場に迷惑が掛ります。 出来るだけ、社内だけで通じる隠語を使って図面を書きましょうね、 そう思いませんか。皆さん、後工程の納期が無くなりますからね。 前の会社で頭の良い奴がいて、 半日で図面を書いて、次の日から加工に入って、３日目に、成形と測定、４日目に出荷してました。 それが日本のモノ作りの生きる道、ダトオモイマシタ。

導電性材料（ＰＯＭ）は成型条件で抵抗値が大きく変わりますか？ 駆け出しの成型技術者です。 先輩方、お教えください。 お客様から、下記の問い合わせが参りました。 使用材料は導電性樹脂と成っており、図面の要求は抵抗値100kΩ以下と成っております。 測定しましたところ500kΩ以上です。 以前、以前他社の成型では100kΩ以下と成っております。 私共の設計担当者に確認しましたところ、成形条件で大きく変わると伺っております。 質問ですが、同じ材料を使用して成型条件で抵抗値が大きく変わることがありますか？ また、そもそも、１００ＫΩと５００ＫΩとは大きく異なるのでしょうか？ 私にとっては、難しい質問で困っております。ご回答お願い申し上げます。

いつもお世話になっています。 防塵と高速回転の目的でプランマブロックを２つ使用して両持ちで使用しようと思っています。 http://www.ntn.co.jp/japan/products/catalog/pdf/plummer/index.html 使用を検討しているNTNのプランマブロックのサイトです。 しかしどの会社のプランマブロックも軸の固定方法がわからず軸が固定することができません。どのように軸を加工して動かないように固定できるのかを教えていただけないでしょうか？ またほかによい方法やサイトがあればご教授お願いいたします。 回転数：5000rpm　 軸径：φ40mm 粉塵：鉄粉 A：加工ツール B：プランマブロック C：プーリ 　　　　　　　 　　　　　　　--------A 　　　　　　　　｜｜ 　　　　　　　　｜｜ 　　　　　　　　｜｜ 　　　　　壁｜--------B 　　　　　壁｜　｜｜ 　　　　　壁｜　｜｜ 　　　　　壁｜　｜｜ 　　　　　壁｜--------B　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　｜｜ 　　　　　　　　｜｜ 　　　　　　　　｜｜ 　　　　　　　--------C わかりずらい図ですがよろしくお願いいたします。 ＳＮＺ２か３でシャフトにネジを切って固定しようと思います。 毎度ですが参考になるアドバイスどうもありがとうございました。

いつもお世話になっております。 現在ＭＣ加工初心者です。 皆様に教えて頂たいと思い、投稿致しました。 森精機製５軸MC　NMV5000を使用しているのですが、割り出し3軸加工を行おうとした際に、ワークを回転軸中心にセットをして加工を行っているのですが、 マシンの設定値の回転軸中心にて芯だしを行ったところ、Xが0.02、Yが0.009 程ずれている事がわかりました。 以前ﾒｰｶｰにて、パラメーターで回転軸中心の値を修正していただいたのですが、またずれていた為、頻繁にずれてしまうものなのでしょうか？ この様な似た経験がおありな方がいらっしゃったら教えて頂きたいと思いますので宜しくお願い致します。 ※ちなみに、テーブル等主軸が突っ込んだり、干渉していないため、加工負荷でのズレは考えにくいと思われます。

今回,「電流検出抵抗」について教えて頂きたく質問させて頂きます。 電子回路に関しては全く知識がなく稚拙な質問になっておるかもしれません。 ご容赦下さい 質問内容 ＝＝＝＝ 「電流検出抵抗」について調べていたところ以下の説明文をみつけました。 説明文⇒「回路に流れる電流を測定するには、測定したい箇所に挿入した抵抗器の両端電圧を測って電流値変換します」 とありました。 抵抗器の両端「電圧」を測る事で「電流」に『変換』するとはどういう事なのでしょうか。 「電圧」が「電流」に『変わる』というイメージをとることが出来ず悩んでおります。 恐れ入りますがアドバイス戴きます様何卒お願い申し上げます。

３D加工でφ0.2～φ0.8までの工具を頻繁に使用していますが 他のφ1～φ6で加工した部分よりも0.005～0.010ほど取りすぎてしまいます。 材質はステンレス鋼からアルミまで行っていますが 特に非鉄の加工で顕著に現れます・・・　 何か対策はありますでしょうか？ それから、ボールエンドミルのR精度は±0.002なのに工具径が0.01ほどマイナスしているものが有りますがどうしてですか？　Rと径の関係？ 御知恵を貸してください。 宜しくお願いします。

プラスチック製品と金属プレス製品の篏合部おいてプラスチック製品図面の寸法数字の前に「※」を付けて、「この寸法は相手と篏合調整のこと」と注記していましたが、量産してから篏合できないことが発生(理由：金属寸法が大きくなってしまった。金属部品は公差範囲内であった。)し、プラスチック製品の篏合部寸法が記載されていないことが、不具合発生時に判別できないとの指摘があったのですが、そもそも篏合調整の表記ではなく、公差精度を上げた寸法値を記載するべきなのでしょうか。(精度を上げると歩留まりが悪くなると思っているのですが・・・)

熱処理について質問です。 熱処理方法は真空や高周波等色々あるようですが、 SCM435でφ15の丸鋼をHRC40程度にそれぞれの方法で、 熱処理した場合、焼入れ方法で特性？が変りますか？ またそれらが判るサイトは無いでしょうか？

軸方向と周方向の両方に力を受けられるために、 テーパー状（円錐）のオスメスの部品をはめ合わせて、 軸方向に50kgfの荷重をかける設計にしていますが、 テーパの嵌め合いが不安定で、多少の偏荷重でもすぐに傾いてしまい、 玉の上に載っているような挙動を示しています。 部品は、テーパー角20°（鋭角側）、直径D:φ120mm、軸方向長さL:20mmです。 NC工具のテーパーや、クランプユニットに比べると、 径が大きい割には、長さが短いことが座りの不安定さに繋がっていないか気になっています。 そこで質問ですが、物理的に直径と長さの比 L/Dによって、 不安定になりやすいという領域の定義などはありますでしょうか。 それとも、部品の精度を数μmの同心度、同軸度のレベルまで上げて ゲージで座りを確認するような加工にしていけば、 このようなレイアウトでも、しっかりと座ったものになるものでしょうか。 メカ設計的なアドバイスしていただけると助かります。

旋盤加工でワーク形状とチャッキング圧は大きく関係いたします。即ち材料力学の世界です。 ワークに対しチャッキング圧が過大であると内外径の公差外れが生じ、アタリの数や位置によって厚み方向の公差に影響を及ぼします。 そこで、変形程度によって事前に変形量を予想したいのですが、材料力学の資料を見ても、円筒又は円盤を円周方向四か所から集中荷重を受けるケースでの径方向、厚み方向の撓み計算方法が見当たりません。 必要なのは円筒を輪切りにした断面形状を任意とした場合に円周方向または厚み方向から力を受ける場合の撓み計算方法です。 どなたか、解法又は、参考資料をご教示頂けませんでしょうか。

シリコンシール（主剤、硬化剤）を使用しようと検討しています。 混合比が決められていて、管理が必要ですが、硬化後の分析で、 混合比を分析する方法がわかりません。 メーカーに聞いても、方法はありませんと言われました。 何か良い方法があれば、教えて下さい。 宜しくお願いします。 同じ質問をしたのですが、入力ミスで、回答締め切りにしてしまいました。 再度、質問をしますので宜しくお願いします。

プレス金型などのようにプレートに対して穴を　何個もあける必要がある 加工において　その　穴　加工の　順番ですが、　同一直線上に穴がない限り どうしても　Y　方向　かX方向かは　　　折り返しが発生します しかし　　XY両方折り返すように加工するよりも どちらかだけ　折り返すようにした方が　　バックラッシュが 1軸だけ　影響するから　いいでしょうか？ なお　最近の機械はそんなの気にしなくても　制御をしているのかも しれませんが、　20年ほど前の　マシニングセンターの場合の話です。 ファナック0M　シリーズ

ミルシート（鋼材検査証明書）に記載されている成分についての質問です。 S45C鍛造材等のミルシートにC,Si等の成分が記載されていますが 実際に材料を購入して確認のために成分を調べた場合、どの程度の誤差が出るのでしょうか？ 例えばS45Cのミルシート記載のCが0.45%だった場合、成分を調べた場合0.47%といった結果が出る可能性があるのでしょうか？

テーパーのついた穴をあとから広げる時に中心だしできるか プレス金型のダイのように抜き勾配のテーパがついている穴に対して ワイヤーカットで後から穴径を広げる加工がしたいときに その0.25度程テーパーがついている穴でも中心だしはできるのでしょうか？

私は製造サイドの人間ですが、設計された図面を検証したいと思っています。 ですが、具体的なやり方がわからないため、教えてください。具体的には下記になります。 設計で公差を二乗計算するタイミングについて教えてください。 具体例で書いたほうがイメージがつかみやすいと思うので、例を下に書きます。 たとえば、3つの大きな部品A、B、Cがあるとします。 ＜設計の条件として＞ 【部品配置】 　　A、B、Cの順番で左、真ん中、右に置きたい。 【組み付ける方法と順番】 　　Aをある設備で左に固定させた状態で、Aの右側にBを組み付ける、さらにそのBの右側にCを組み付ける。 　　組み付け方法は、それぞれの穴にボルトを通して締め付けをする。 【部品の状況】 　　A、B、Cそれぞれはある鉄板のようなものだが、ボルトを通す穴に、事前にブッシュのようなものが組みる。 　　そしてそのブッシュはA、B、Cそれぞれに締め付けされている。 【最終的に出したい数値】 　　すべてを組み付けした後に、一番右側（C)の位置がどれくらいばらつくかを求めたい。 上記のような状況です。 単純にA、B、Cが単なる鉄板であればすべての公差をいっぺんに二乗近似すればいいと思っています。 しかしながら、上記の状況では、ABCそれぞれが、一度ブッシュを組み付けるため、それの組み付けばらつき によって、ボルトを通す穴位置がかわってしまいます。 私のやり方としては、まずA、B、Cそれぞれについて、ボルトを通す穴位置がどれくらいばらつくかを二乗近似で 算出しました。 【疑問1】 一番悩んできるのはこの次なのですが、その結果トータル（Aの穴位置1つ、Bの穴位置２つ、Cの穴位置１つ）のばらつきを求める際は、 上記で求めたバラつきを単純に足していいのでしょうか？それともこの4つのばらつきをさらに二乗近似すべきですか？ もしさらに二乗近似するのであれば、すでに二乗近似されている数値をさらに二乗近似していい理屈がいまいちわかりません。 【疑問2】 さらにですが、厳密に位置を計算しようとすると、Aを一番左で固定している設備のばらつきによっても最終的に求める数値が変わってくる と思います。設備もある一定のばらつきで設計されていることを前提とした場合、このばらつき計算はどのタイミングでいれるべきでしょうか？ 【疑問3】 上記で作ったA、B、Cの合体されたものをユニット1とします。 まったく他の部材、D、E、Fがユニット2、次に同じように違う部材G、H、Iでユニット3ができているとします。 これらユニット1～3の組み付けして、最終的にある位置のバラつきを出したい場合はどのように計算するのでしょうか？ どなたかご教授して頂けると助かります。

配管工事について質問があります。 既設の配管において、直管を取替工事する場合、図面が無く、現物寸法測定にて直管長さを調査する場合は、何処から何処までを測定し、どのように求めるのが一般的ですか？ ?継手芯芯間？ ?継手端面の内々寸法？ ?継手直管部分の内々寸法？ またある専門書にて直管寸法は先先寸法で切断すると良い ときさいがありましたが、これはどこからどこまでのことを示すのでしょうか？御教示願います。

板金部品を設計した際、例えばSPCC　t=1.2と図面に記載すると思います。 この時、材料の板厚寸法公差の指示は特にする必要があるのでしょうか。 品質管理では板厚を測定しますが、合否の判定はどうしているのでしょうか。JIS G 3141によると図面に記載する必要があるのでしょうか。そうすると、材質毎に記載する事になるのでしょうか。