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2011.11に購入　2016.1にインク限界で修理対処し現在使用中。2018.3.31でメーカー修理期間終了のメール連絡あり、今後使用ならどうすれば　よいのかご教示ねがいます。修理対応業者があるのでしょうか？　新規購入すべき？？　インク限界での修理は上記より4年後の2020.1を予想しています。何卒宜しくお願いします。 ※OKWAVEより補足：「EPSON社製品」についての質問です。

初めて活用します。 製造装置メーカですが、LEDのパッケージ製造工程の質問です。 白色LED製造時に発光チップの上に、蛍光体（YAG）とｼﾘｺｰﾝを 混ぜたものをディスペンスして、硬化させると思います。 この工程の際に、金属イオンが中に混入した場合、 どのような影響が出ると考えられるのでしょうか？ 装置設計をやっているので、LEDの事は詳しくありませんので、 教えて頂ければ助かります。 宜しくお願い致します。

リークテスターで繰り返し精度を測定しています。 繰り返し精度としてＣｍ値があるのですが、 Ｃｍ値の意味がわかりません。 どなたか教えてください。

いつも貴重な情報を拝見させていただいており感謝申し上げます。 お手数ですが掲題の件につき、以下内容で検討をしております。恐縮ですが、ご意見・アドバイスを頂戴できると幸いです。 ●検討している内容 　小型の金属プレス製品でプレス後脱脂洗浄しております。最終的にお客様でプレス製品とお客様製品との接着（エポキシ系？）があるので、脱脂表面の清浄度を評価するために”ぬれ検査試薬”なるものでぬれ状況を確認し、清浄度評価を進めることで検討しています。（もちろん洗浄工程もある程度の液管理、工程管理はしていますが汚れが蓄積したときの実力が見えない状況です。）現在試薬の番手選定で迷っております。表面分析手法等で評価し炭素の付着量が５０原子パーセント程度レベルを検出したいと考えているのですが、知見がありましたら伺いたくよろしくお願い致します。（毎回表面分析手法を使うのは高価になりまた判定までに時間を要しますので現実的ではありません。）こういうレベル検出が不可能であれば、イレギュラーな脱脂不良を検出できるレベルをいろんなサンプルを準備してこつこつ試してみるしかないと考えておりますが、ご意見を頂きたいと存じます。

あと施工アンカーの選定について教えて下さい。 横引配管耐震支持材に使用するあと施工アンカーについてなのですが 現在、M12のオールアンカーの使用が可能かを検討しなければなりません。 「建築設備耐震設計・施工指針 2005年版」を参考にしているのですが P302の表5.11-1　 「横引配管支持材に発生する部材力及び躯体取付部に作用する力」 に記載してある「躯体取付部に作用する力」の 引張力RT、せん断RQは1本あたりのアンカーに作用するものと 考えてよろしいのでしょうか。 そうすると、求めた引張力RT、せん断RQと M12のオールアンカーの許容引張荷重、許容せん断荷重と比較して オールアンカー使用可能かを判定すればいいのでしょうか。 素人な質問ですが宜しくお願いします。

ファナックNCを使用したドリル加工機でドリルが加工対象に接触したことを 検出後、特定の深さを切削をするようなことをしたいのですが良い方法が あればお教え願えないでしょうか。 この時、ドリル原位置から加工対象までの距離は不特定です。 補足としまして、前記で「ドリル原位置から加工対象までの距離は不特定です。」と記載しておりますが距離のばらつきは±3mm程度を想定しております。 スキップ機能を利用して刃先が加工対象に当たった位置(スキップ信号位置)を 読み出しその位置から決められた深さ分を送るようなことがしたいのですが、 この時、スキップ信号となる良い方法があればアドバイスいただけないでしょうか。 よろしくお願いいたします。

ねじりコイルばねを引張りもしくは圧縮方向に 常にテンションがかかった状態で使用するような構造を考えているのですが このような使用方法はあまりよくないのでしょうか。 それともきちんと耐久寿命を考えた設計にしていれば問題ないのでしょうか。 もしそういった使い方をしている製品があれば参考で教えていただきたいです。 以上になりますが、よろしくお願いします。 ＜追記＞ 分かりづらい説明ですいません。 通常ねじりコイルばねだとねじりモーメントのみを受けさせて 使用されるかとおもいますが、 今回はねじりコイルを支持しているシャフトの軸方向に 引張り荷重を受けさせている状態で、ねじりモーメントを受けさせる といった感じです。 図が描ければもう少しちゃんと説明できるのですが・・・

ワイヤーハーネスの依頼試験を実施してもらえるメーカーを探しています。 100℃の環境下で100Aを数百時間流したく、メーカーをご存知の方がみえたら教えていただけますか。 ハーネスはこれらの条件で十分耐えうるもので、確認試験の位置づけです。 よろしくお願いします。

ＳＵＳ３０４、φ５の穴とノックピンに適当なしまりばめを設定し、 どのくらいの垂直荷重で抜けるのかを試験したく思っています。 また、表面処理のある無しでどうなるのかも試したいです。 引張試験機に対応できるように、穴とピンを加工すべきでしょうか？ なんか大そうな話なので、もう少し簡易にできる方法を探しております。

いつもお世話になります。 朝、機械を立ち上げる際、原点が狂うのは知ってますので、原点復帰はします。それから加工という流れにはなるかと思います。ある日、帰る際、自分は、G90 G53 X100.Y100.Z100.で原点復帰しやすいように帰りますが、通常、機械座標はＸＹＺ全ての軸が１００にならないといけませんよね？それが、Ｘ１００．５２０　Ｙ１００．４８３　Ｚ１００．０５とか狂ってました。それって機械的に問題？それとも自分の知識が問題でしょうか？ よろしくお願いします。

日常の硬さの単位ですが。 HB,HV,HRC,HSとありますが、その使い分けに困っています。 例えば、歯車の歯の硬さ単位はHBとHRCと図面に書かれている時があります。 次に、軸の硬さは主にどの単位をつかっているとか、 その用途によって使い分けてると思いますが、どういう時に使い分けてるのか 教えてください。

質問２点あります。アルミ（A3003)材でプレス加工したものの洗浄に関して 　　1）平ワッシャーのようなものを串に差し（200枚）それを５本ある間隔 　　　　をあけ並べてセットし超音波洗浄をしたいんですが、その洗浄性の信　　　　頼度を理論的に説明しなければなりません。その串は400枚がセット 　　　　できる長さです。 　　2）φ17　　Ｌ＝90のパイプをプレス加工により広げ、成形をして、洗浄 　　　してるんですが、その部分に細かい白い斑点状の汚れ（？）が多数 　　　付着します。プレス後1晩放置すれば、つかないようです。 　以上１点でもわかる方の情報をお願いします。

いつもお世話になっております。 BROTHER S2Dでアルミダイキャストを加工しています。 今回新たに加工する製品にφ0.5の穴があります。 客先から毎加工後に刃物がおれていないか検査してください。と言われています。 弊社では接触式の折れ検は使っていますが、これだと刃物折れチェック時に刃物が折れてしまいます。 何か良い方法はありますでしょうか？

ヒートシンクにIGBT（三洋半導体 型番：STK628-131-E)をサーマルグリスを塗り、取り付けて ファンにより冷却する構成で、ヒートシンクを金型を起こして作製します。 ヒートシンクの形状や大きさなどを決めるのに、色々な資料を見て勉強しましたが、当てはめる値が 分からないところなどあり計算も出来ていません。 （熱抵抗の等価計算などIGBTの仕様書から当てはめる値が一部分からない） ヒートシンクの大きさや形状をどのように決めれば良いのか、計算方法など詳しくご教授 お願いできないでしょうか？ 実際にはファンの風が一様に当たっていない部分などあり計算により形状を求めるのには難しいと 思いますが、ざっくりとしたものでも、基本的な設計計算を行い形状を決めたという記録を 残したいのですが、かなり時間も押し迫ってきており自分の力では厳しい所まできています。 下記はIGBTの仕様書PDFのURLです。助けていただけないでしょうか？ semicon.sanyo.com/jp/ds_j/NA1727.pdf

被削材S45で、Φ13穴公差±0.005面粗さRa0.8(Rz3.2) 。加工深さは20mm程度ですが、段下に穴がある為 刃物の最低突出量85mm必要です。 現状、BIGのボーリングを使用し(超硬丸バイト) チップはノーズR0.1(ビリ対策用)を使用しました、 加工条件V=50 f0.05で加工した結果Ra13程度になっ てしまったので、ボーリング後にリーマΦ12.99(EIKOUSHA ハンドリーマ(ハイス)) を追加し、取代片0.1mmクーラントは油性で加工を行った結果Φ13.012 Ra1.5と公差・面粗さ共に図面スペックを満たす事が出来ませんでした。 何か改善策がありましたら、ご指導願います。 リーマ加工条件はV=6 f=0.05です。 Φ13.000公差±0.005までの加工手順 スローアウェイドリルΦ12.5(先端超硬タイプ)→ボーリングでΦ12.8→リーマΦ12.99(刃物公差+0.007～+0.015) という流れです。ボーリングを入れているのは穴を真っ直ぐにする為です。 ボーリング時の加工条件： 回転数　　　　S＝1220min-1 テーブル送り　F＝60mm/min 1刃の送り　 ｆ＝0.05mm/rev 切削速度　　　V＝50m/min 理論値　　　　Rz＝3.13μ　→　実測値Ra13.0

個人的感想なようなものですが 購入品の設計をメーカに行わせ，責任はメーカにさせる（保証させる） スタンスで設計を行う方がいますが，これは設計としてあるべき姿でしょうか。 そのようなやり方がいいケースもあり全否定するつもりはありませんが 個人的には設計であれば購入品の構造・品質・性能等を理解した上で 使用するのが設計ではないかと考えている方です。 使用状況により一部改良をしたもので依頼し， 事前にトラブルを防止する位のイメージ。 実際，何も知らずに使うと不具合を起こしていることはよく見かけます。 例えば，素材から削って作るギヤやプーリの強度・品質を丸投げにし トラブルと製造メーカを責めるイメージ。

工場内でパソコンを使うのですが、あくまで単独電源として使用したいという状況です。そのへんの100V電源につなぐと、他の機械の過負荷時に、開閉器がシャットしてしまうようなことがあると大問題なので。 そこで単独100Vの線の引き込み工事を実施しようと考えましたが、7万の工事代が必要とのことでした。 そんなわけで、三相200V電源ですと、それぞれに開閉器がついているので、この電源を利用して、トランスで単相100Vに落としてパソコンを利用する方法を検討しています。 その場合、パソコンを安定して使用するに適した、三相200Vから単相100Vに落とすトランスというのがあるのかどうかをお尋ねさせてください。 もしよろしければ、ご紹介などいただければ幸いです。

デジタルリードアウト ３軸カウンタ スケールについて スケールは、光学スケール、磁気スケール、ガラス スケールと言う種類があるのでしょうか？ スケールを選択するのに、何が言いのでしょうか？ メリットデメリットを教えて頂けますか？ 取り付ける機械はフライス盤です。 宜しくお願い致します。

No.40086　　圧力容器 最高使用圧力と安全弁　　に関して、 >> 圧力容器の最高使用圧力の決め方は、 >> 構造計算を行ない、破損する最低圧力の２倍以上(法律等で定められている)の安全率で >> 決めます。(最高使用圧力＝破損する最低圧力×{1/2以下}) に対して、 > 安全率２の出所がわかれば教えて下さい。 との補足質問が出ていて、見落としていました。 実際は、最高使用圧力＝破損する最低圧力×{1/2以下}ではなく、 保証耐圧力＝破損する最低圧力×{1/2以下})の意味合いでした。 内容を確認しないで、コピーを貼り付け回答したので、申し訳なく思います。 質問者の Ｋさん 確認をして頂ければ、幸いです。 また、URLに関連質問があり、破損する最低圧力→保証耐圧力→最高使用圧力の流れも 確認できます。 関連質問　No.40775　油圧配管の肉厚計算 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=280062&event=QE0004

総人員に対する作業を振り分け、樹系図を作りたい・・・ 説明しがたいので具体例を出しますと、 全部で10人の人員がいます。 Ａの作業は1～3人 Bの作業は0～5人 Cの作業は4～6人 と人を付けることができます。 この時、合計10人なる組み合わせは何通りあり、その中身も知りたいのですが、できればフリーソフトかなんかで、樹系図になってると一番良いのですが、どなたか知ってる方はいるでしょうか？ よろしくお願いします 回答ありがとうございます。 ただ、これは例でして、実際はもっと複雑なものでして、 人数も多く、作業数ももっと多いです。 単純計算で1万通り位あり、手計算ではとても無理そうでした。 勘違いさせてしまい申し訳ない