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【質問1】 カタログに下記のようなトルク表示があるのですが単位が違うので良く分かりません。初歩的なことですが教えてください。 A＝0.49　N・ｍ B＝686　mN-m 上記の単位の違いは？またどちらが一般的に使われるのですか？ また、どちらのトルクが強いのでしょうか？（Bだとは思うのですが・・） 【質問2】 モーターのシャフトの公差がΦ6+0、-0.015の場合シャフトにはめ込む穴は いくつの公差で作ればよいのですか？シャフトはイモネジで固定します。

　AC4AアルミグラビティダイキャストＴ６処理粗材の内部応力の低減方法について伺いたい。内外径の加工を行っているアルミの粗材で、内径仕上げ後、外径を削るとせっかく仕上げた内径が楕円になってしまいます。内径はφ36、楕円は直径で15ミクロン程度です。同一の鋳造ロットの中で楕円の程度はバラツキが大きく、５ﾐｸﾛﾝ程度のものから、２５ﾐｸﾛﾝまで振れています。Ｔ６処理の水冷の中で発生する内部応力が原因かと思っています。内部応力を低減する良い方法は無いものでしょうか。

50mm間隔のポールを10μの精度で計測するための方法 長さ400mm　直径20mm上に長さ10mm幅3mmの8本のポールが1列に立っています。 そのポールの間隔を非接触　接触どちらでもいいのですが計測精度１０μ単位で計りたいと思っています。 そこで当方では、発光受光部持ったセンサーでポールがセンサーの光をさえぎった点を感知させて、且つ1軸のステッピングモーターでこのセンサーを動かして、モーターの動いた距離でこのポール間の長さを計ろうとしましたが １、ポールの端端の距離（50mmぐらい）を計測したいのですが、センサーのスポット径が大きく（普通1mmぐらいでしょうか）1mmの誤差がでるのでは ないかと思うのですが、どのように皆さんは使っておられるか教えてください。私はこのような形でセンサーを使ったことがありません。 　一般的な位置検出方法でもよいようにも思うのですが、経験がなく困っています。 ２、センサーの信号をもらって、そのときのモーターの位置を検出し、 ポール間の間隔に変換するにはどのようにものを使ええばいいか お教えください。 　　以上よろしくお願いします 　　　　　　　　　　　　　　　　　以上

お世話になります。 計測というカテゴリーとは若干違う様な気もしますが 質問させて頂きます｡ 弊社では、自動車部品を加工しているのですが 工程における抜取検査要員として、1名雇う事に なりました。 工業系は経験がない方で、図面も初めてという状態です。 既に、２ヶ月程経ち検査具は有る程度使える様に なったのですが、図面の読み方に若干難が有る様です。 ?図面の読み間違いによる測定ＮＧが多々ある ?品番が替われば、同じ様な特性でも読み間違える等。 こんな簡単な事が何で？という様な事でも悩んでいる 様です｡ 本人は一生懸命ですので、出来ないなら辞めてもらう という短絡的な対応は避けたいです。 又、こちらの教え方が悪いという事も考えられます。 そこで、この様な未経験者の図面の読み取る力の向上には どの様な教え方が良いのでしょうか？ （漠然としすぎてすみません。） お勧めな参考書や、未経験でこの様な業種に付かれた方で この様な努力・工夫をして図面が読めるようになった等が あればアドバイスをお願いします｡

オーステンパ処理について教えて下さい。 材質　SK5M *T0.2 硬度　HRC 35～40 プレス加工後の熱処理です。　寸法公差が±0.1です。熱処理後の変形は出ないのでしょうか？

現在、当社では巻き取りの1mmピッチの製品を本格的に生産しようと考えております。HDMIのコンタクトの部品です。その他にもSDカード、メモリースティック等の生産も手がけておりますが、プレス機械はあってもレベラーがありません。一台もレベラーがないのでは適正なSPMや品質等で他社に劣るのではないかと考えております。会社としてはレベラーですべて解決できる訳ではないとの見解ですが、検討の余地はあると思います。皆さんの意見を聞かせて下さい。

今度ある部品にステンレスパイプを使用するのですが、ステンレスパイプの内径の誤差範囲はどのくらいあるのでしょうか？ちなみに使用するパイプはSUS316でφ14の肉厚が1mmです。 よろしくお願いします。

径補正（G41/42)アラームについての質問です。 以下のようなアラームで機械が停止しました。 【工具径補正の切り込みすぎ】 どういう状況でこのアラームは発生するのでしょうか？ 加工形状は□3.0?高さ3.0?の凸形状です。 工具はR0.3ボールで等高線加工です。 補正量D:-0.007?を入力 D:-0.004?以下ならアラームは発生しませんでした。 宜しくお願いいたします。 貴重なアドバイス有難うございます。 説明不足のため補足します。 加工機：安田YBM640 CAM：U-Graph 加工は□3.0?の寸法を削り出すために径補正を利用しています。 φ0.6（R0.3）なら実際の工具径はφ0.590とか・・・ 呼び径に対し実際の工具径の差をオフセットしています。 また等高線加工で各Zレベル毎に補正を使用しています。 CAMにも補正入力コマンドがあります。 これは2.5D加工ですかね？？？ ---------------------------- 【工具径補正の切り込みすぎ】 どういう状況でこのアラームは発生するのでしょうか？ お礼 たくさんのご意見有難うございました。 加工はCAMで工具径を修正し、補正値0.000で とりあえず加工完了しました。 もう一度Gコードを学習してみます。 長々とお付き合い頂きお世話になりました。

自動組立ﾗｲﾝの中で歯車のP.C.Dを計測したいのですが、良い計測器をご存じないでしょうか？　ﾓｼﾞｭｰﾙは0.35と小さいです。

こんばんは。 シボについて教えてください。 ≪経緯≫ 材料：ＰＣ／ＰＢＴ シボNo.：Ｈ－２０１ 製品のシボ評価をする為、標準プレートを２枚入手しました。 （２枚はﾒｰｶｰが違います） 表面粗さ計で測定してみると、深さが明らかに違います...。 ※一方は約２２μ、一方は１０μ どちらが正しいのですか？ シボの評価基準は深さではないのでしょうか？？ また、シボに関する良い資料が有りましたら、紹介して下さい。 宜しくお願い致します。

お世話になります。深穴加工をして、すごく加工穴が流れてしまい原因が よくわからず、ご教授頂きたくお願いいたします。 SKD11材で、加工深さが60.0mmあります。4.3φのキリ（ストレートシャンクドリル）で、穴数が１２カ所あります。ステップ加工（Q1.0）を行い、 油性のクーラントをかけながら加工しました。　 S1200　F40　BT40３つ爪ドリルチャック（コレットではありません） 工具突き出し長さ、65.0mmです。 最初の加工穴はいいのですが、３カ所目の穴からドリルが折れる前の音 （なんと表現していいかわかりません）がして、ドリルの刃先を見ると ばたばたになっています。３カ所ずつ交換していますが、ドリルの刃先は 回転数や送り、ステップを変えていても変わらず、 結局両面加工（反対面は、3.1キリ）でしたので、加工終了後加工穴を 見てみると、大きく穴がずれていました。 こういった場合、どのような原因でドリルが流れていったのか、 ご教授頂きたいのですが、ドリルチャックを新品に交換しても 結果変わらずでしたので、原因つかめず困っております。 よろしくお願いいたします。 回転数や送りを見直し、コレットに締め付けを行いました。 また、みなさんのアドバイス（答え）通りに行ったところ、 加工穴が流れなくなりました。 今後、自分でさらに加工テストを進めていきたいと思います。 みなさん、ありがとうございました。

お疲れさまです。お世話になります。 早速ですが、表題の件につき質問させて頂きます。 今回、とあるユニットのベースの板を板金の曲げ構造で 安く作りたく設計中なのですが、 一般的な加工業者さん（抽象的すぎます？）ではどれくらいの厚みまで 曲げ加工ができるものなのでしょうか？ できるだけ剛性を持たせたいので今のところＳＰＨＣ：ｔ５.０ で設計をすすめているのですが・・・・ 以上、宜しくお願い致します。 すみません。 もう一点お願いします。 同じように切断（シャーリング等）でも どの程度の厚みまで出来ますか？ 要領が悪くてすみません。 宜しくお願い致します。

面粗度は測定対象物のある一部分（0.08mm～8mm)を測定しますが、 100mmx100mmの範囲の面粗度を管理したいとした時 どういった方法があるのでしょうか？ 全ての範囲を測定するしかないのでしょうか？ もし、管理方法等ご存知の方、教えてください。

お世話になります。 今現在、内径をピンゲージで検査しているのですが客先と検査方法が違い もめています。 こちらは手での挿入に対して、客先はピンゲージの自重で穴を通ればＯＫ 止まればＮＧという方法のようです。 度々客先検査でＮＧとなり、ＮＧ品を確認するとこちらの検査ではＯＫだったりします。 具体的には、例えば内径Φ５　＋０．０１／０　の場合、こちらの検査は ピンゲージ５．００１が通ればＯＫにしています。 それに加えて、エアマイクロやダイヤテストでの測定で確認しています。 客先は５．０００ピンゲージ自重検査です。 自重での検査は検査が均一になりやすいと言われてますが、実際どうなんでしょうか？ 手での挿入はいけないのでしょうか？（勿論無理矢理力を加えて手で挿入はしてませんよ（笑）） 自重で検査の場合、ピンゲージが斜めに入ればいくら良品でも途中で止まってしまいＮＧと間違えてしまいます。 また内径寸法が５．００１のものに５．０００のピンゲージを通しても 自重では落下しないと思うのですが。。。 最悪客先の検査方法に合わせても良いとは思いますが、今のままでは納得が行きません。毎年客先は検査ミスを犯しています。 ちなみに客先は日本企業ですが、工場は海外で現地人が検査しているようです。 出来れば、今後も手での挿入で行って行きたいのですが、客先を納得させる材料がありません。また自重検査を納得出来る説明もありません。 話が長くなってしまいましたが、 何か納得出来る説明や経験談、また普段の検査方法はどのようにされているかご教授お願い致します。

現在プレス部品設計に従事している者です。 私の設計しているものは、t0.4程度のSPCCを板金でコの字に曲げた物なのですが、量産するロット毎に寸法が変化しています。 (ある時は公差の下限気味である時は上限気味) 金型は外さず材料を入れ替えただけでもでているみたいです。 生産サイドからは使用するSPCCの硬度などがばらついている為調整していると言われます。 確かに規定されている硬度に幅があるのは分かりますが、あまりに寸法が変動すると管理面に不安があります。 世間一般でも同様にロット毎の調整を行っているのでしょうか？ ご教授願います。

クランクシャフトの先端にブッシュを圧入するために、リーマ加工（面粗度規格３．２ｓ以内）を施しています。かつてハイス直刃（６枚）を使用し、切削速度２７m／min、送り０．１７mm/rev　で加工していましたが、面粗度が規格に収まらない、また　ＣＴが長いという問題点があり、ろう付けサーメット（６枚直刃）のリーマを採用することにしました。現状の加工条件は　切削速度５０m/min、送り０．４６mm/rev　です。面粗度は０．８～２．５ｓ程度で非常に良好なのですが、穴径寸法が非常に不安定です。新品の場合、最初の１０本で１０μ近くマイナスし、その後も少しずつ穴径寸法は　徐々にマイナスをつづけ、平均的に１５０本を過ぎるころには　規格値を割り切ってしまいます。この臨界値は工具ごとに異なり、良いものは２５０本以上、悪いものは１００本に満たないという状況です。又、最初は良好な面粗さも　あるところで突然異常な形状に変化することがあります。リグラインドで　穴径はいったん復活しますが、また同じ傾向になります。下穴は仕上がり寸法から径で０．２マイナスした超硬ドリルを使用していますが、この加工精度を疑って径寸法、真円度、円筒度などをかなりの数チェックしましたが　異常はないと判断できました。言い忘れましたが、このリーマは圧入部と銀ロー材を流す空隙を確保するために２段になっています。又、クーラントは水溶性で、センタースルーで工具を設計してもらっています。ライン設計からこの切削送り速度は守りたいと思います。不具合の原因はどこにあるのか？解決するヒントをください。又　他に良い加工法案、工具があれば教えてください。　 何人かの方に　回答いただきうれしく思います。少し補足します。実際に加工する機種は３機種あり、圧入部の径はφ１９、φ２１、φ２４．５です。加工は単なる円筒ではなく、入り口部はロウ付けするために　圧入部よりも径で０．２?おおきくなっています。同芯度を確保するために　リーマが２段になっています。またクランクの先端に施す穴なので　とまり穴となっています。そのために　標準工具ではなく　仕様打ち合わせをしてあるメーカー（ここではメーカー名はふせますが・・・・）に製作を依頼したという経緯です。刃先のホーニングなどのご指摘を受けていますが、工具設計的にはホーニングの指示はありません。又、寿命に関して言えるのは、新品状態での状態（面粗度、径を満足する）が比較的良好なものは　リグラインドをしてもその状態が　継続できているいうように思います。素人的に言えば、いいものもあり、工具製造のばらつきか？とも疑っています。同じことをメーカーに打ち上げ、製造過程をチェックして違いがないか報告をするように指示していますが、これもまだ報告がありません。もうひとつ　信じられないのは、使用後の初期磨耗です。先に記入したように　１０本目までで１０μマイナスします。リグラインドするといったんプラスに戻りますが、ここからの減少傾向は新品のときと同じです。ハイスや超硬の工具でこんな経験はありません。どのようなメカニズムになっているのでしょう？切削条件的、及び面粗度的な要件をまもれればサーメットにこだわる必要はないと考えています。良い知恵を授けてください。

ゴムの硬度ですが、現在CRを使っており図面に硬度５０±５となって おります。 しかし大量に押し出しで成型しており、長期在庫分の硬度が 硬くなり、公差からはずれます。 温度を上げると、やわらかくなるのは分かりますが、 ゴムを曲げ伸ばし（運動させる）とやわらかくなるのでしょうか

はじめまして。 プレス加工製品の検査担当をしております（未熟者です）。 いつもの顧客図面では図面上に公差の入っていないものは一般公差として図面内に呼び寸法に対する公差が記載されているので確認できるのですが、 この度別の客先の製品を受注して検査することになったのですが、 図面上にそういった欄がなく、ただ 「公差表示方式　JIS B 0024、普通公差　JIS B 0419-mH」 と記載されているだけで公差のランクや幅がわかりません。 過去の質問を検索したり、上記ＪＩＳ規格を検索しましたが勉強不足かもしれませんが理解できません。 知りたいのは曲げ寸法の公差なのですがJIS B 0419を読んでも曲げに関する寸法の記載がなくわかりません。 結局のところこの様な図面の場合「○○±0.1」とか直接公差が入っていない寸法公差をどの表で判断したらよいのかを知りたいのですが・・・。 初歩的な質問で申し訳ありませんがどなたか教えてください。 ご回答して頂いた方々、ありがとうございました。 大変参考になり、また、勉強になりました。 JIS規格というのはどうも苦手意識があり、読んでも理解し難い文章と思っていましたが、皆様のアドバイスを読んでから規格を読み直すと見えてくるものがありました。 まだまだ勉強不足です。 しっかり熟読して力をつけたいと思います。

深穴加工（ガンドリル）を加工業者に依頼したところ不具合が生じました。 材料：ＳＵＪ２ 仕様：φ２００×１４００Ｌにφ１６の貫通穴を空ける。 状況：出口側の寸法で約３ｍｍ穴位置が曲がってしまっている。 加工業者はこれが通常の実力と主張しています。 ガンドリル加工の曲がりは一般的には1ｍｍ以下／１０００ｍｍとなっていいるようですが、実情がどのようなのか判りかねます。 現状等判る方アドバイスお願いします。

いつも素人質問で失礼致します。 公差Ｈ７の穴をあけるために、ドリルで下穴をあけ、 ボーリングバーで１回削り、 計測をして、 ボーリングバーの調整をして、再度切り込む。 このやりかたですと、かならず機械を止めての計測作業等が入ってしまいます。 これを省略して、無人化を行なう方法はないものでしょうか？ 細かい条件を書けずにすみませんでした。 機械：新日本工機の中型５面加工機 ワーク：t16のSS400のプレート 穴(貫通)：φ50とφ68のH7 です。