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平行リンクを製作するとします。 ピンのφ8に対して、リンクの穴径はいくつくらいがベストでしょうか？ 皆様はどうされますか？ また、リンクがサス材の時、ピンは鉄とサスのどちらがいいでしょうか？ 質問時に説明不足ですみませんでした。　リンク部は水についたりする場合がある部分の為、ベアリング、オイレスをつかわずに金属どおしの組み合わせで考えていました。穴径に関しては、あまりカチカチだと、組み付け時に大変だなぁ、でもゆるすぎてもだめだと考えていました。今はプラス0.05程度でリーマ仕上げがいいなぁと考えています。また、材質については鉄を使うと、錆るのとsusどおしだと、リンク穴もピンもどちらもすれてくるし、こじるのでは？とおもっていました。教えていただきました樹脂ベアリングはつかえそうです。ありがとうございます。

栓ｹﾞｰｼﾞ（Φ40H7 0～+0.025）を使用しﾜｰｸ側（Φ40H8 0～+0.039）を検査した際にﾜｰｸ側がもし、０で加工されていた場合は栓ｹﾞｰｼﾞ入りませんよね？０と０なので。 これは正しい判断でしょうか？

板金材料にM３のネジを締めようとしたらネジバカ（ネジ緩み）が多発して困っています。 タップ加工してある穴の径をピンゲージにて測定した結果 Φ２．５７５　通 Φ２．６００　通 でした。 （私の認識では「Φ２．５　止」が正常と判断しています。） この結果は板金加工メーカー殿に「これは異常ですよ」と言えるのでしょうか？

壁掛けでリニアガイド二本の中央にボールネジ＆サーボを取り付けテーブルを動かす軸があるのですが、この軸を横から見た場合、下記のような位置にリニアスケールの取付をおこなったところリニアスケールを使用する前より送り精度及びバックラッシがひどくなるという現象が起こっています。 　　　　　　　　　　□←リニアスケール 　　リニアガイド→□I 　　　　　　　　　　I 　　ボールネジ　→○I－－－－ 　　　　　　　　　　I 　　リニアガイド→□I レーザー測長器でリニアスケールがない場合は最大10μmの送り誤差、リニアスケールがある場合最大20μmの送り誤差となり、バックラッシも1μm程度だったのが8μmまで増えてしまう状態です。 メーカー側からは「機械的に問題がある」といわれたのですが納得できません。 リニアスケール取付後の方が送り精度が悪くなる原因としては何が考えられますでしょうか？

ローレットのワーク径とローレット加工の図面作製について ローレットについての一般的な質問です。 圧入部品に平目ローレットの加工をしたいのですが、設計方法と作図について詳しく学びたいと思っています。 ローレット加工する部分の直径は、モジュールとｎ数から決まってくると思います。現実は、山が重なったりと上手く加工できないことが多いようですが、直径の設計はある程度の経験や試行錯誤から決まるものなのでしょうか？ また、参考となる書籍などご存知でしたら教えてください。(JISや製図便覧のようなものを見ましたが見つけることができませんでした)

複数の公差について使用する平方和についての考え方は下のようなもので合ってますか？ ある寸法X1、X2、、、、XNの公差をプラマイA1、A2、、、ANとしたとき、 単純に積み上げでトータルの公差を考えるとA1＋A2＋、、、＋ANとなる。 しかし、確率的に考えてありえる範囲(99.7％)で3σ内でのトータルのバラツキは X1、X2、、、XNがそれぞれ正規分布に従う場合、3σ1=A1を仮定すると、σ1=A1/3 同様に3σ2=A2、σ2=A2/3、、、3σN=AN、σN=AN/3となり、 X1+X2+、、、+XNの偏差は σ(1,2,,,N) ＝√(σ1^2+σ2^2+、、、+σN^2) =√((A1/3)^2+(A2/3)^2+、、、+(AN/3)^2) =√(A1^2+A2^2+、、、+AN^2)/3 となる。 ここで、X1+X2+、、、+XNのトータルのバラツキを99.7％の範囲で考えるならば、 3σ(1,2,,,N)=√(A1^2+A2^2+、、、+AN^2)となり、それぞれの寸法の公差を平方和した 値となる。 ここまでが、複数の公差を考えるときに使用する平方和の根拠だが、一般的に平方和は 3σと言われており、99.7％の範囲での話と言われている。 しかし、3σ1=A1と仮定したところをKσ1=A1と仮定したらならば、 Kσ(1,2,,,N)=√(A1^2+A2^2+、、、+AN^2)となり、Kは任意に選べる。 つまり、トータルのバラツキを√(A1^2+A2^2+、、、+AN^2)で考えれば100％の範囲を考えていることになる。

設計初心者ですので単純な質問をお許しください。 現在　ドレンパンの部品図を作成をしています。 ドレンパンの廃液用の穴に向かって水勾配を付けたいのですが、 正確に角度を指示するべきでしょうか？ それとも注記で水勾配を付けるようにと指示するだけでいいでしょうか？ 会社の先輩方にも聞いていますが、社外の方達の 専門的な意見もお聞きしたく投稿しました。 よろしくお願い致します。

プラスチックの加工図面で精度を要求する時、測定時の温度は何度 なのでしょうか？ JISの機械計測ですと、たしか２０度と決まっていますよね？ 金属だけでなくプラスチックにも該当するのでしょうか？ それとも図面にわざわざ、「２０度の時の寸法」などの注釈が必要でしょうか？

機械加工を始めて４ヶ月位なんですが いつもこのサイトを見て日々勉強させて頂いてます。 Ф２のH7の穴をリーマで加工したいと思うのですが、 アルミ（A5056）の材質に深さ13ｍｍ加工するつもりなのですが、 Ф２のH7は（+0.01　-0.00）の公差だと思うのですが 2.000のリーマを使って（ＦＰゴールドリーマという商品名のリーマを使ってます。） 下穴は1.95のドリルで先に加工して 回転Ｓ2300　送りＦ20 で加工してみたのですが、 Ф２Ｈ７ゲージの止まりまで入ってしまって加工がうまくいきません。 色々な条件を試し削りしたいのですが、 在庫に余裕がなく失敗出来ない為、こういう場合の対処法を教えて頂きたいと思い投稿させていただきました。 私自身の考えでは2.000のリーマを使って2.01の止まりゲージが入って しまうという事は穴がリーマより大きくなってると言う事なので ブレて大きくなってると思うのですが、 かなり送りの方は条件を落として加工してるつもりなのですが、 何か良い対処法があれば是非教えて頂けたら幸いです。 読みづらい文章になってしまって 申し訳ありませんが、なにとぞよろしくお願いします。

測定治具の設計でアドバイスを頂きたいです。 宜しくお願いします。 【仕様】 溶接構造のＬ型ブラケットへＬＭガイド（ＴＨＫ製）を載せます。 ＬＭガイドの上にマグネットスタンドを載せ、ダイヤルを付けます。 ブラケットを対象部品が取付けている面へボルトで固定します。 ＬＭガイドを手で動かして対象部品を測定します。 対象部品が取付け面に対して垂直に組付けられているか測定します。 測定範囲は30mmです。 測定誤差は0.01以内で収めたいです。 ブラケット寸法は、ＬＭガイド取付け面の長さ：180mm、ブラケット取付け面の長さ：80mm、ブラケットの幅：80mmです。 【アドバイスを頂きたい内容】 ?ＬＭガイドとブラケット取付け面の直角度は、0.005は可能でしょうか。 ?各加工面は、研磨仕上げになるのでしょうか。 ?図面に記入する幾何公差は、直角度だけでしょうか。 回りに相談するひとがいませんので、皆様からのアドバイスをお願いします。

いつも拝読させていただいております。 図面に「φ１２Ｈ７　０～＋０．０１８　メッキ後寸法」の指示について質問させていただきます。 受入検査で栓ゲージを使って検査しますが、最後まで通せない物もあれば、途中までしか通せない物があります。（栓ゲージの先端部分は通せますが） 厚さは２．３ｍｍ材質はＳＰＣＣ、表面処理はユニクロです。ＲｏＨＳ対応部品です。プレスで型とその穴を打ち抜きます。 プレスの矢の外径に問題があるのか、それとも表面処理に問題あるのか詳しくわかりません。 上記の場合、プレスの矢の外径サイズはどのくらいがベストでしょうか？ 栓ゲージがスムーズに入らない原因は何かを知りたいです。 ご教示お願いします。

初めて投稿させていただきます。 当方　鉄工所で働いています。 先日お客様より　 板厚13ｍｍのＳＳ400で幅100ｍｍの板を、直径300ｍｍプラマイ1ｍｍの円筒状にロール曲げしてほしいと依頼されました。 当方今までのやりかたは シャーリングで板を切ってから、プレスブレーキでハナ曲げし三本ロールで 円筒状に巻くという方法をとっていましたが　それではそこまできれいに真円がでるということはなく、ハンマーなどで手直しして溶接していました。 今回、板厚13ｍｍということでハンマーで手直しということをあまりせず、できるだけ効率よく製作したいのですが　なにかいい方法ありましたらおしえてください。 この製品は　パイプとパイプのつなぎにつかうスリーブです。中にパイプを両側から挿入して溶接してとめる・・というもの（ジョイントスリーブ）です。

まったくの素人です。 今はじめて機械設計をしているのですが、 公差（寸法公差？）の指定の仕方でわからないことがあります。 資料を見る限り寸法公差は“軸と穴”に対しての指定のように思うのですが、 例えば軸と穴ではなく金型の凹側凸側のような場合にも寸法公差は指定できるのでしょうか？ 現在、縦×横×高が80mmのブロックに幅60mm深さ10mmの溝を掘り、 そこに長さ200mm×幅60mm×深さ10mmの板材をはめ込みたいのですが、 この凹面側と凸面側に寸法公差を指定しようとしています。 例えば穴の交差がH7で軸の交差f7のように、 溝の幅60mmにH7で板材の幅60mmにf7の交差を指定しても大丈夫なのでしょうか？

【質問1】 カタログに下記のようなトルク表示があるのですが単位が違うので良く分かりません。初歩的なことですが教えてください。 A＝0.49　N・ｍ B＝686　mN-m 上記の単位の違いは？またどちらが一般的に使われるのですか？ また、どちらのトルクが強いのでしょうか？（Bだとは思うのですが・・） 【質問2】 モーターのシャフトの公差がΦ6+0、-0.015の場合シャフトにはめ込む穴は いくつの公差で作ればよいのですか？シャフトはイモネジで固定します。

　AC4AアルミグラビティダイキャストＴ６処理粗材の内部応力の低減方法について伺いたい。内外径の加工を行っているアルミの粗材で、内径仕上げ後、外径を削るとせっかく仕上げた内径が楕円になってしまいます。内径はφ36、楕円は直径で15ミクロン程度です。同一の鋳造ロットの中で楕円の程度はバラツキが大きく、５ﾐｸﾛﾝ程度のものから、２５ﾐｸﾛﾝまで振れています。Ｔ６処理の水冷の中で発生する内部応力が原因かと思っています。内部応力を低減する良い方法は無いものでしょうか。

50mm間隔のポールを10μの精度で計測するための方法 長さ400mm　直径20mm上に長さ10mm幅3mmの8本のポールが1列に立っています。 そのポールの間隔を非接触　接触どちらでもいいのですが計測精度１０μ単位で計りたいと思っています。 そこで当方では、発光受光部持ったセンサーでポールがセンサーの光をさえぎった点を感知させて、且つ1軸のステッピングモーターでこのセンサーを動かして、モーターの動いた距離でこのポール間の長さを計ろうとしましたが １、ポールの端端の距離（50mmぐらい）を計測したいのですが、センサーのスポット径が大きく（普通1mmぐらいでしょうか）1mmの誤差がでるのでは ないかと思うのですが、どのように皆さんは使っておられるか教えてください。私はこのような形でセンサーを使ったことがありません。 　一般的な位置検出方法でもよいようにも思うのですが、経験がなく困っています。 ２、センサーの信号をもらって、そのときのモーターの位置を検出し、 ポール間の間隔に変換するにはどのようにものを使ええばいいか お教えください。 　　以上よろしくお願いします 　　　　　　　　　　　　　　　　　以上

お世話になります。 計測というカテゴリーとは若干違う様な気もしますが 質問させて頂きます｡ 弊社では、自動車部品を加工しているのですが 工程における抜取検査要員として、1名雇う事に なりました。 工業系は経験がない方で、図面も初めてという状態です。 既に、２ヶ月程経ち検査具は有る程度使える様に なったのですが、図面の読み方に若干難が有る様です。 ?図面の読み間違いによる測定ＮＧが多々ある ?品番が替われば、同じ様な特性でも読み間違える等。 こんな簡単な事が何で？という様な事でも悩んでいる 様です｡ 本人は一生懸命ですので、出来ないなら辞めてもらう という短絡的な対応は避けたいです。 又、こちらの教え方が悪いという事も考えられます。 そこで、この様な未経験者の図面の読み取る力の向上には どの様な教え方が良いのでしょうか？ （漠然としすぎてすみません。） お勧めな参考書や、未経験でこの様な業種に付かれた方で この様な努力・工夫をして図面が読めるようになった等が あればアドバイスをお願いします｡

オーステンパ処理について教えて下さい。 材質　SK5M *T0.2 硬度　HRC 35～40 プレス加工後の熱処理です。　寸法公差が±0.1です。熱処理後の変形は出ないのでしょうか？

現在、当社では巻き取りの1mmピッチの製品を本格的に生産しようと考えております。HDMIのコンタクトの部品です。その他にもSDカード、メモリースティック等の生産も手がけておりますが、プレス機械はあってもレベラーがありません。一台もレベラーがないのでは適正なSPMや品質等で他社に劣るのではないかと考えております。会社としてはレベラーですべて解決できる訳ではないとの見解ですが、検討の余地はあると思います。皆さんの意見を聞かせて下さい。

今度ある部品にステンレスパイプを使用するのですが、ステンレスパイプの内径の誤差範囲はどのくらいあるのでしょうか？ちなみに使用するパイプはSUS316でφ14の肉厚が1mmです。 よろしくお願いします。