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今回初めてフェノール樹脂（ＰＦ材）を使った成形部品を作成（金型第１トライ）を行いました。そこでがたつき防止のために１ｍｍほどの出っ張りをばね性を効かせるように図面を作成しました、実際金型品が出来上がり、ばね性があるかちょっと握ってみたところいとも簡単に割れてしまいました。それほど大げさにばね性を期待していたわけではなく、ＡＢＳ位のちょっとしたたわみがあればと思い設計をしました。まさかここまで硬い材料なのかと想像もしていませんでした。 １５（一端固定）×５×ｔ１（ｍｉｎ）の形状で裏側に補強リブ（ｔ１ｍｍ）が入ってます。補強リブごと割れてしまいました。 ?ばね性のあるフェノール樹脂はありますか？ ?フェノール樹脂にばね性をもたせることは可能でしょうか？方法はありますか。（別の樹脂を混ぜる等） 使用した材料は日立化成社のスタンドライトＣＰ－Ｊ－２３５０です。 良いアドバイスをお願いします。

ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ製造に関わってます。ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞの洗浄後ﾌﾞﾛｱｰﾓｰﾀｰの吸い込み側を利用してﾍﾞｱﾘﾝｸﾞ内の洗浄油を抜いてます。ただ、間にはザルようなﾌｨﾙﾀｰを入れてあるだけなので、ﾓｰﾀｰもﾄﾞﾛﾄﾞﾛ、廃棄のﾌﾞﾛｱｰもかなり油ぎっており、工場内を汚しております。 　ｼｮｳﾜのﾐｽﾄｺﾚｸﾀｰを使うものの引く力が弱く、油が抜けません。希望としては、同様に吸い込みを利用して油を液化させて回収でき、目詰まりしないような装置を希望します。遠心脱油装置を入れるｽﾍﾟｰｽもありません。同業の方はどのようにしてるでしょうか？

焼入れ：１０３０℃ 焼き戻し：５２０℃ で行っているのですが今後 焼き戻し後に窒化を検討しています。 何℃ぐらいの窒化であれば良いでしょうか？ ちなみに窒化はラジカル窒化を検討しております。

圧縮銅管端子の製造工程で銅管をプレスで平面にし、その平面に２箇所の穴をプレスで抜く工程がありますが、バリ取りで困っています。 プレスの工程で何かバリの出ない工法や、後処理で何か良い方法があればお教えいただければ幸いです。 また、成形や型材での製法も検討しております。宜しくお願いします。

こんにちは、機械設計を仕事としているものです。 ゴム(シート材)の選定について、教えていただきたく質問いたしました。 よろしくお願いいたします。 内容は、過去に自社で作られた機械でワークを洗浄する ユニットがあるのですが、防水用のシール材の磨耗が激しく、 頻繁な交換が絶えません。磨耗、劣化の少ない シール材(ゴム類)を探しています。 ●機構の内容、過去の経緯です そのユニットの機構は、ワークが運ばれてきて、いったん停止し、 停止した時間の間(6秒)くらいノズルから噴射された水で ワークの洗浄を行っています。 ワークはコンベアで運ばれていて、コンベアの両サイドの ワーク搬送用の機構に水がかからないように、 防水用の硬度60のネオプレンゴム(2mm)を使用していました。 ワークは、両サイドの機構によって運ばれて、上下にあるシール材の間を 擦りながら移動していきます。 しかし、磨耗が激しく、一ヶ月もたたないうちに、交換となり、 対策が必要となり、色々調べて材質を交換することにしました。 それはエーテル系のウレタンゴムシート(硬度90、2mm)で、交換してテスト しましたが、やはり、もちは少しはいいですが、硬度が90(90しか無い) のせいか、ネオプレンゴムのように、全体的に切れるのではなく、 摩擦面が、細かくボロボロ断片的に割れて、いまひとつの成果が出ませんでした。 すいません、わかりにくいかと思いますが 機構の上から見たイメージはこういった感じです ------------------------------- ←搬送用の機構 -------- I ---------------------　←防水シート 　　　　 I ● ←洗浄するワーク　　　 　　　　 ● 　　　　 I ------- I --------------------- ←防水シート ------------------------------ ←搬送用の機構 ゴムシート材でなくてもいいのですが、もっとやわらかく 摩擦に強い材料ってありますでしょうか。 私のイメージとしてはトラックの荷台とかに使うゴムっぽい 緑色のシートなんかは柔らかくていいかと思ったのですが。。。 洗浄ノズルは、いけうちの洗浄ノズルを使用しています。 http://www.kirinoikeuchi.co.jp/1_1_02.html 上記のゴムシートの寸法は　長さ800mm　幅30m　板厚2mmを 使用しています。　

自社で内政化した差圧式リーク装置にて、溶接後のパイプの気密チェック をしてます。 原理的には、ワークの一端を栓して、もう一方からエアーを入れてます が、サイコロ形状のキーエンスのデジタル圧力センサーにもエアーホース がつながれてます。 使用してる圧力センサーはこんな感じです http://www.keyence.co.jp/atsuryoku/atsuryoku/ap_50/index.jsp ? という事は、シリコン・ダイヤフラム式なんですか？ ? これは、一時側のエアータンクから供給される際、２手(センサーとワーク) に分岐しているのですが、どういう繋ぎ方によって測定がなされている のですか？測定の原理が説明できるように理解されてません。 ?測定中の数値は、ワーククランプ、エアー注入後、4.65で赤ランプ 点灯し、すぐに4.52、4.48と降下します。そして、いきなり-0.01にとび 順に-0.03、-0.04と降下します。 この時の数値の動作状態を詳しく解説していただきたいと思ってます 以上の質問、お手数ですが測定原理について、分かり易い 解説お願いします

現在２D　ＣＡＤ　としてドラフトボードというものを使用しています 初心者です。 私のＣＡＤの書き方 １、組図を書くとき層毎に部品図を書いています。 ２、この組図から部品図に展開するとき、その部品図の層だけにして 　　　この層を全く新しいファイルにコピーしたのち、三面図同士が離れていたり、 　　　正面図、側面図、上面図等のバランスがわるいので、そのレイアウトを直しています。 ３、新しく造った部品図のファイルと組図の関係は組図のなかに部品リストを作り 　　　　管理しています。 以上の方法をとっていますが、 質問 １、組図からその部品図のレイヤーに展開したときにすでに部品は図面になっているのですが 　　　　みなさんはその図面から私のように他のファイルにコピーしたのち、部品図として 　　　　完成させていますか、それとも、その部品図のレイヤーに無理矢理寸法線、仕上げ記号をいれて 　　　　つかっていますか、 　　　　ちなみに　別ファイルにすると、組図を変更したとき、シッカリ覚えていて、関連する部品図を 　　　　一通り直さなければならず、大変です。皆さんはどのようにされていますか？ ２、私しかCADを書く人がいないため、標準というものがわかりません。 　　　　あとからきた人がわかるように一般的なルールで書きたいのですが 　　　　AUTO　CAD　の場合でもME10でも結構ですので、組図から部品図に展開したとき、 　　　　組図のレイヤーをそのまま使用して部品図するのか、私のように別ファイルを造り管理 　　　　するのか教えてください。 　　　　

No.16959で一度質問をしたコバと申します。 　亜鉛ダイカスト製品の表面処理に困っています。 　ホッッティアスさんに「ダイカストにとって亜鉛は容易な材料ですがフクレが出やすいのが特徴です。いずれにしろ、素地の断面を観察すれば、湯皺やフクレが素地に起因するかの判断はつくと思います。」との回答を頂きました。 　来週（７月２０日頃）メッキ屋さんに色々と話を聞きにゆくのですが、指示することの出来るような不良を極力減らす方法は、ありますでしょうか？ 　また、ふくれ、油皺、メッキ剥げ等の不良が出たときの負担については、本来ならば、ミスをした者が負うのが妥当だと思うのですが、どうもその通りにいかないようです。発注主・ﾀﾞｲｷｬｽﾄ屋・メッキ屋の間で通常（法的根拠があればそれも教えて頂けると助かります）どのように負うものでしょうか？ 　　

径補正（G41/42)アラームについての質問です。 以下のようなアラームで機械が停止しました。 【工具径補正の切り込みすぎ】 どういう状況でこのアラームは発生するのでしょうか？ 加工形状は□3.0?高さ3.0?の凸形状です。 工具はR0.3ボールで等高線加工です。 補正量D:-0.007?を入力 D:-0.004?以下ならアラームは発生しませんでした。 宜しくお願いいたします。 貴重なアドバイス有難うございます。 説明不足のため補足します。 加工機：安田YBM640 CAM：U-Graph 加工は□3.0?の寸法を削り出すために径補正を利用しています。 φ0.6（R0.3）なら実際の工具径はφ0.590とか・・・ 呼び径に対し実際の工具径の差をオフセットしています。 また等高線加工で各Zレベル毎に補正を使用しています。 CAMにも補正入力コマンドがあります。 これは2.5D加工ですかね？？？ ---------------------------- 【工具径補正の切り込みすぎ】 どういう状況でこのアラームは発生するのでしょうか？ お礼 たくさんのご意見有難うございました。 加工はCAMで工具径を修正し、補正値0.000で とりあえず加工完了しました。 もう一度Gコードを学習してみます。 長々とお付き合い頂きお世話になりました。

　度々質問させていただきます。 　宜しくお願い致します。 ＨＰＭ３８のＨＲＣ５３で、１ＲＢの有効長１０の深リブボールで、 突き出し代はトータル２２で、Ｓ８０００で加工したところ、 先端が欠けてました。しかし、外周刃はそれなりに 保ってました。つぎにＳ５６００にしたところ（送りも同じ比率で 落としました）、 今度は先端はそれなりに刃は保ってたのですが、外周刃が崩れたように なってて、極端に言うと、まるで鉛筆のようになってました。 4個のワークを4本の刃物で、同じパスで加工したのですが、 あまりにも結果が正反対なので、悩んでます。 ２回も同じ現象なので、たまたまとも思えません。 どうか、良きアドバイスをお願い致します。

タイトルどおりなんですが、予算無制限で１ミクロン以内の精度で加工できる高速マシニングを教えていただけないでしょうか？ ワークは　銅、NAK55、SKD61、SKD11 工具は　Φ10からΦ0.01 ほかに必要なことがあれば補足します。 先日、部品の一部に±0.001の交差があり、YASDAのYBM640Vで加工したのですが0.002外れていると言われてしまいました。（設計者に確認したら単なる交差の入力ミスでそこまで厳しい精度でなくてもよかったのですが）YASDAが最高と自分では思っていたのですが、いろいろ調べてみるとカタログ値では碌々のnano-21が一番精度がいいのかなと思いましたので皆さんのご意見をお聞きしてみたくなり質問させていただきました。 多くの方にご回答いただきましてありがとうございます。 最近、本当にこんな厳しい精度が必要なの？と疑問に思うような図面を多く見かけるようになりました。私はCAM担当なので、どうしたら精度が出せるのか、どんな設備が必要なのか、寸法が出ないときにNCデータにどんな工夫をしていけばいいのか、今後皆さんのご意見をお聞きして自分の技術力UPに役立たせていきたいと思います。 追記の場で失礼とは思いますがみなさんにお礼申し上げます。

真空装置を担当しています。投入した製品で、ESDが確認されますが、装置を観る中では、異常個所はありません。 除電効果を上げる方法はありますか？　　　　　　　　　　　　　　　　　同じ経験をされた方で、良い方法をご存知の方、アドバイスをお願いします。

設備の改造をするにあたって、北富油圧工業の油圧バルブがついている マニホールドブロックを新しく作ることになりました。 油圧バルブそのものの痛みはなさそうなので、新規に更新せずに そのまま利用したいのですが、バルブ取付ピッチやPABRのポート口の 位置関係がよくわかりません。 型式は20年ほど前のものでDSG-04CT-3C4-DEA2-20S1パイロット作動形です。 どのたかご存知の方がいらっしやいましたら教えてほしいのですが・・・・ よろしくお願いします。 取付ピッチやポート口はもしかしてJISできまっているのでしょうか？

外径２７ｍｍ、肉厚１ｍｍのパイプ端５ｍｍを内側へ絞り込む装置を設計しています。パイプは垂直に立てて固定し上から３本ローラのヘッドを押し付ける簡単な構造です。ヘッドの回転は１５００ｒｐｍくらいです。マシニングのスピンドルにローラーヘッドを付けて試行錯誤の末、製作の確証は得ました。押し付けスピードは０．５ｍｍ/revですが目下、その必要推力がわかりません。勉強したいのですがどなたか、いい文献などご存知ありませんか

みなさん、はじめまして。 深穴ドリル加工について、どなたか教えてください。 この度、やったことのないドリル加工をすることになりました。 加工条件は以下の通りです。 ドリル径　6mm 加工深さ　約300mm 材質　　　鋳物（FC250) 使用するドリルは一般的なハイスの刃長400で、 ラジアルで加工する予定です。(フライス等では高さが足りないためです） 当社では深穴加工の経験がなく、誰に聞いても「無理だ、折れる」と 言われます。 やはり、ガンドリル等じゃないと厳しいのでしょうか？ このような加工の経験のある方がおられましたら、 アドバイスしていただけませんでしょうか？よろしくお願いいたします。 ｢やっぱりものづくり｣さんお勧めの日立のドリル良かったです。 客先支給の某メーカーのドリルに比べ、 切粉の排出が良いように感じました。 みなさんから頂いたアドバイスのおかげで無事に加工が済みました。 これからも、頼らせていただくことがあると思いますが よろしくお願いいたします。 ありがとうございました。

クランクシャフトの先端にブッシュを圧入するために、リーマ加工（面粗度規格３．２ｓ以内）を施しています。かつてハイス直刃（６枚）を使用し、切削速度２７m／min、送り０．１７mm/rev　で加工していましたが、面粗度が規格に収まらない、また　ＣＴが長いという問題点があり、ろう付けサーメット（６枚直刃）のリーマを採用することにしました。現状の加工条件は　切削速度５０m/min、送り０．４６mm/rev　です。面粗度は０．８～２．５ｓ程度で非常に良好なのですが、穴径寸法が非常に不安定です。新品の場合、最初の１０本で１０μ近くマイナスし、その後も少しずつ穴径寸法は　徐々にマイナスをつづけ、平均的に１５０本を過ぎるころには　規格値を割り切ってしまいます。この臨界値は工具ごとに異なり、良いものは２５０本以上、悪いものは１００本に満たないという状況です。又、最初は良好な面粗さも　あるところで突然異常な形状に変化することがあります。リグラインドで　穴径はいったん復活しますが、また同じ傾向になります。下穴は仕上がり寸法から径で０．２マイナスした超硬ドリルを使用していますが、この加工精度を疑って径寸法、真円度、円筒度などをかなりの数チェックしましたが　異常はないと判断できました。言い忘れましたが、このリーマは圧入部と銀ロー材を流す空隙を確保するために２段になっています。又、クーラントは水溶性で、センタースルーで工具を設計してもらっています。ライン設計からこの切削送り速度は守りたいと思います。不具合の原因はどこにあるのか？解決するヒントをください。又　他に良い加工法案、工具があれば教えてください。　 何人かの方に　回答いただきうれしく思います。少し補足します。実際に加工する機種は３機種あり、圧入部の径はφ１９、φ２１、φ２４．５です。加工は単なる円筒ではなく、入り口部はロウ付けするために　圧入部よりも径で０．２?おおきくなっています。同芯度を確保するために　リーマが２段になっています。またクランクの先端に施す穴なので　とまり穴となっています。そのために　標準工具ではなく　仕様打ち合わせをしてあるメーカー（ここではメーカー名はふせますが・・・・）に製作を依頼したという経緯です。刃先のホーニングなどのご指摘を受けていますが、工具設計的にはホーニングの指示はありません。又、寿命に関して言えるのは、新品状態での状態（面粗度、径を満足する）が比較的良好なものは　リグラインドをしてもその状態が　継続できているいうように思います。素人的に言えば、いいものもあり、工具製造のばらつきか？とも疑っています。同じことをメーカーに打ち上げ、製造過程をチェックして違いがないか報告をするように指示していますが、これもまだ報告がありません。もうひとつ　信じられないのは、使用後の初期磨耗です。先に記入したように　１０本目までで１０μマイナスします。リグラインドするといったんプラスに戻りますが、ここからの減少傾向は新品のときと同じです。ハイスや超硬の工具でこんな経験はありません。どのようなメカニズムになっているのでしょう？切削条件的、及び面粗度的な要件をまもれればサーメットにこだわる必要はないと考えています。良い知恵を授けてください。

ステンレス（SUS304 t3）の板面に4mm径×10mm長のスタッドボルトを溶接しそこに4mmのネジ穴が加工された円柱形のアクリル樹脂を固定したいのですが、スタッドボルトが垂直に溶接されていないとステンレス面とアクリル樹脂面の接触部に隙間ができます。またスタッドボルトが溶接不良だとアクリル樹脂がスタッドボルトとともに脱落する危険もあります。 垂直に溶接されているか、また正しく溶接されているかの確認方法について 良いアイディアや手法、技術がありましたら教えてください。

お世話になります。 バルブゲートの金型で打出しの際にランナーから製品にかけて、スジ状のヤケが10～20shot発生し困っています。特にマニホールドを組んだダブルタイプで多く発生します。材料は透明PC材で、バルブはM社の物を組んでおります。 予熱の温度や時間など、いろいろ変更してトライしているのですが、良い効果が得られず、どの部分で炭化しているのかつかめずにおります。 知識、経験をお持ちの方がおられましたらアドバイスをお願い致します。

真鍮でハンドベルを作ってみようとしているのですが、内径加工で表面粗さが滑らかにならないです。たぶん切削条件が悪いのかと思うのですが、内径をきれいに加工できる最適な切削条件を教えてください。よろしくお願いします。 型番とか詳しいことはわかりませんが、中ぐりバイトの突き出し量によるビビリじゃないかと思います。しかし突き出し量は変えられないのです。ﾊﾞｲﾄの径も太くすることも出来ません。このような場合、回転数や送り量はどれくらいにすればいいのか教えてください。チップ形状は三角です。

プラ型の初心者です。 今、ホームセンターなんかでよく見かけるような、キャスターのついた台車の荷台部分の金型を手がけています。荷台の材質はポリエチレンです。 まあ当たり前といえば当たり前なのですが、取引先としては強度と軽量化を両立したいという話です。 サイズ（900×450）とか表側（荷物を載せるほう）の形状はほとんど決まっているため、あとは裏側のリブをどういう設計にするか、迷っています。似たような製品のリブ構造をいろいろ観察してみたのですが、リブの形状は実に様々です。まっすぐに並べてあるだけだったり、斜めにはしっていたり、円状のリブだったり、です。 いったい全体なにがよいのでしょうか？ああいう何気なく見えるものも、実はかなり綿密な設計だったりするのでしょうか？