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溝の中心までがD220、溝の巾が14mm、深さが14mmと、そこまではいいんですが… 溝が60度のテーパになっています。 材質はSCMです。 　　　　　　　＿＿14mm＿＿　　　　　　　端面に溝入れ 　　　　　60度 ／ ＼　　　14mm 　　　　　　　 ￣￣￣￣ 30.2mm ↑のような感じなんですが… このような加工は初めてで、どのように加工したほうがいいのか分かりません。 加工の仕方や使用工具のアドバイスを教えてください。 よろしくお願いします。

ファナックでのドリル加工のプログラムですが、アドバイスをお願いします。 深穴を空ける時、奥に行くと切粉がはけない為、一度ドリルを位置決めまで、 出して加工しています。（下記のプログラム） G74を何度も入れずに何か似たようなプログラムの方法は、ありますか？ よろしく、ご指導ください。 G00X0Z3. G74R100 G74Z-20.Q1000F0.07 G00Z3. G01Z-19.F0.5 G74R100 G74Z-40.Q1000F0.07 G00Z3. G01Z-39.F0.5 G74R100 G74Z-50.Q1000F0.07

社内の新人教育資料を作成しており、以下内容について疑問に思ったので教えてください。 さまざまなところで"機械加工""金属加工"と使われていますがそれぞれの定義はどのようなものでしょうか？ 自分では機械加工は除去加工全般（切削、検索、放電･･･）、金属加工は形状変形加工全般（プレス、成形･･･、型を使う加工）と思うのですが。 何かわかりやすい資料もあれば教えていただきたいと思います。 宜しくお願いします。

SUS304Cのショウ鈍材8ｔを6ｔに加工したいのですが、ワークサイズが大きい為、 歪みの発生が抑えられません。 またいろいろな工具を試しているのですが、びびりや、 加工硬化に伴い最適な加工条件が出せていません。 チャッキングの方法や選定工具等何か良い方法がありましたらアドバイスをよろしくお願いいたします。

素朴な疑問なのですが、お詳しい方いらしゃいましたら、宜しくご回答 願います。 鍛造などの材料に使用する鋼（通常SWCH10K等）は鍛造変形させた後というの はものすごく熱く、手で持てない温度になっています。 　初めは、変形時の金型と材料との摩擦によるものだと思っていましたが 単純な側面フリーでの上下圧縮でも変形後に材料が熱くなっており、摩擦 によるものだけでは無いように思う様になってきました。 　そこで摩擦の発熱以外で鋼の変形時に生じる発熱の要因は何があるので しょうか？

表題について、初歩的な事をお聞き致します。 ３点内径マイクロにて内径を測定する際に、マイクロの３点部分のどこの場所で測定するのが正しいのか。。。（例）先端で測定すると大きくなる（職場上司談） また、テキストとなるようなサイト等があれば教えて下さい。

水溶性切削液の場合濃度管理をしないといけないということですが、 どのように濃度を調べて水を足すのでしょうか？ 水溶性切削液というのはメンテナンスが手間ですか？ どのような点がめんどうですか？ よろしくお願いします。

NC旋盤で、肉厚20mmくらい、長さ2mの内径をφ100くらいで全面切削（両側から削るかたちでも）したいんですが市販される工具も無く（予算も・・・）何か良い刃物台に取り付ける治具の製作、段取り、工具等教えてもらいたいんですが。 ちなみに刃物台は縦型の8角タレットです。

コレットチャックの着座センサーについて教えてください。 NC旋盤のロボットを使って自動化で生産しております。 鍛造品がメインになりますが切子、ワークに付着しまったゴミなどでＬ寸法が小さくなる事があります。 エアーブロウやワークの洗浄などを行って対策はしておりますが 稀に寸法が小さくなる不良が発生しており困っております。 今現在は全検査を行って流出を防いでおります。 コレットチャックの着座センサーは名前だけは知ってはいましたがどういうものか今一理解しておりません。 私が知っている事は、 ・エアーでの着座確認 ・鍛造品には向かない とだけしか知りません。 そこでどのメーカーが作っているのか、どういう種類があるのか、使用するにあたっての注意点など コストが掛かるのは承知の上でどうかご教授願います。

私は機械加工に必要な基礎知識を学びたいです。 例えば、切削工具（読み方、種類、切削条件）ツーリング（種類、読み方）研削.研磨などの知識です。 ウェブサイトがあれば教えてください。 宜しくお願い致します。

みなさま、いつもご指導ありがとうございます。 今、下記仕様の通りのスクロールチャックを探しております。 ＊３ツ爪　連結直送タイプ ＊最大把握軽　φ120MM程度 ＊取付方法　　前面取付（爪取付面側からボルトにて取り付けるタイプ） ＊本体重量　　５Kg以下　（爪は問わず） 以上　もしご存知の方がいらっしゃいましたらメーカー等をご指導願います。 　

切削工具(ホルダー等)の３次元データを手に入れたいのですが、 そういうサイトを御存知の方はおられないでしょうか？ メーカーに問い合わせをしましたが、渡す事はできないとの回答でした。 データ形式は問いませんので、情報よろしくお願い致します。

　Φ80　L250で両端面から50　Φ30±0.01の穴があり中間部分はΦ25キリです。外周はテ－パやら、なにやらでかなりへんな形をしております。外周は汎用ではきついと思うのでNC（半NC）でと思ってますが、主軸貫通穴がΦ70（9インチ）なもので、外周一発削るにも、どうしようかなと思ってます。振れ止め！！と思いついたものの、いままで使った事ないももので・・・・・・・・段取りから振れ止めの使い方まで、宜しくお願いします。

φ8からφ16のH7穴加工をよく行っているものです。 今までは、 例)　φ10H7の穴加工の場合 　　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0リーマ> 　　　 という順でやっているのですが、機械のマガジンポケットの数が少なく多くの種類のリーマを収めることがきません。結果、部品が変わる度に工具を付け替えているので、加工に時間がかかってしまっています。 そこで、 　 　　φ10H7の穴加工の場合 　 　　<9.0キリ>　→　<9.5エンドミル>　→ <10.0ボーリングバー> 　　　 と最後のリーマ加工をボーリングバー（径の大きさを調整できるもの)　　　に切り替えてやろうと考えています。こうすることで、工具抜着時　　　　間も短くできまた、一本の工具で多種類の穴のH7加工ができるので汎用　　性が上がると考えます。 こうしたいと思い、雑誌や加工の本で条件にあったボーリングバーを探しているのですが見つかりません。最も加工頻度の高い、φ８～φ18くらいの径にあわせられるものが欲しいのですが、 「あまり小さい径に合わせられるボーリングバーは売っていない」、 「専用のアタッチメントを着ければ小さい穴にもボーリングバーで加工できるようになる」等、どうもよくわかりません。 　詳しい方で条件に合う、商品を知っていたら教えていただきたいです。 　また突き抜け穴だけでなく、止まり穴のH7加工もよくしています。止まり　穴用のボーリングバイトがあると聞いたのですが、どういった構造のもの　なのか、この点についても伺いたいです。お願い致します。 　 　初歩な質問かもしれませんが、宜しくお願い致します。

現在、風力発電装置を計画しており、充電方法を検討しております。 計画としては、風力発電機からDC100Vほどの出力があるものと考えており、廃品であるDC12Vのバッテリーを8個直列接続してDC96Vとし、これに充電させ充電をさせようとしております。 出力は太陽光発電用のパワーコンディショナを通してAC100Vで出力をさせるものと考えているのですが、先に述べたようにバッテリーを8個も直列に繋いでも大丈夫なものでしょうか？ 全て自作で製作を考えているのですが私は全くの素人でありますので、どのような危険があるか予測が出来ていません。 宜しく御願い致します。

はじめまして。 最近マシニングセンターをいろいろ勉強しています。 まだ何も解らない状態なんですけど、質問させてください。 工具によって回転数・送り速度があるのですが より早く工程を終わらそうとしたとき 回転数と送り速度を同じ比率であげればいいのですか？ ピッチなどは回転数上げる前と同じでよいのですか？ こんな質問ですけど、よろしくお願いします。

砲金の部分を切削して、チャックで掴んでいる部分との同軸度を２０ミクロン以内に抑えるという加工をしています。以前、このサイトで質問をしまして、一応２０ミクロン以内に収まるようになったのですが、加工をしているうちに急に２０ミクロン以内で収まらなくなってしまいました。チャック整形をして、１５０個ほど加工しました。２０ミクロンで収まった製品と収まらなかった製品の境の製品は分かったのですが、その製品を見てみても何故悪くなってしまったのかが分かりません。製品、チャックも見てみましたが目立った傷や、原因が分かるような傷などはありませんでした（ちなみにチャックは浸炭焼入れをしています、チャックで掴む部分はＳＣＭ４２０だと思います）。 何故悪くなったと思いますか？全く見当がつかないので、みなさんお願いします。 以下、寸法などです。 材質がＳ４５Ｃのキャリアピンに砲金をかぶせてあります。 （そのキャリアピンは1工程、2工程で分けて加工してあり、今回チャックで掴む部分は1工程で加工したほうです） チャックで掴む部分の外径は３９．９８ｍｍ、長さは２０ｍｍ（この部分には砲金が被さっていません） チャックで掴む以外の部分の外径は５０ｍｍ、長さは５５ｍｍ （外径３９．９８ｍｍのキャリアピンに外径５０ｍｍの砲金が被さっています） 同軸度を測ってて分かったことなのですが、砲金部分の先端とチャックに近い部分の同心度というものが、4ミクロンくらいでした。 普通、チャックからはずさないで削った場合、同心度は1ミクロンくらいだと思うのですが。。。。同軸度に影響しているのでしょうか？

厚さ2mm直径約25mm長さ400mmの 強化アルミのパイプを 連結したいと思っています。 パイプの中に5V程度の電力線と信号線を通すだけです。 パイプの端には、わずかな回転力と縦振動が加わります。 外見上、あまり目立たずに、ボルト、ねじ止め以外の方法で 連結する方法はありますでしょうか？ ねじ止めで連結する場合、一方のパイプの直径を 変更する必要があるのですが、 変更しない方法はありますでしょうか？ パイプは手軽に何度も取り外しができる必要があり、 変形させることができません。

ＳＫ４の材質でＨＲＣ４５～４９の熱処理を入れた後の径寸法が毎回違っていて困っています。４．５?のマイナス０．０１からマイナス０．０２の管理なのですが、加工時の寸法はいくつぐらいで管理すればいいか教えてください。お願いします。

PET(ポリエチレンテレフタレート)や、ポリカーボネート(PC)などの樹脂の曲げ加工は、 どのようにして曲げているのでしょうか？ 上記２種類の樹脂以外の樹脂についてもです。 例えば、カバーなどは直角に曲げたりすることが多いですが、 あの、曲げはどうやっているのでしょうか？ ネットで調べると、アクリルの曲げ加工ですが、ヒータというものを 使って手で曲げているのですが、これって一般的なんでしょうか？ 手でやると誤差が大きくなると思いますし、図面の寸法通りに曲げるには、 機械などで曲げているのではないかと勝手に想像しているのですが、 どやって曲げているのか疑問です。 また、その曲げ加工は９０度曲げじゃないと、曲げれないのでしょうか？ 例えば、４５度曲げとか３０度曲げとか、２７度などの中途半端な寸法でも曲げれるのでしょうか？ 今、特にＰＥＴの曲げについて急ぎで知りたいです。 とりあえずＰＥＴについてですが、他の樹脂についても今後のこともありますので、 どうやって曲げているのか知りたいです。 材質によって加工方法など変わってくるのでしょうか・・・・。 また、よく樹脂はシート状・板状のものを見かけるのですが、 これは樹脂の製造工程の関係でシート状・板状になっているのでしょうか？ 例えば、パイプはＵＯプレスなどで加工(電縫管や鍛接管、シームレス管もありますが)しますが、 樹脂は元々どうやって造られているのでしょうか？ もし、本当に板状に造られるのなら、どうやって板状になって表れてくるのか？を知りたいです。 もし、それがわかれば、もしかしたらですが、ＰＥＴが曲げ加工できる角度の範囲や、 何かしらヒントになるものがわかるかもしれません。 いろいろと書きましたが、宜しく願いします。 追記します。 １品ものなので、金型などを使った曲げなどは出来ないです。 ただ、加工について知っておきたいので、 １品ものに限らず、大量生産品のような加工の仕方も教えて欲しいです。 回答いただいた方の書き込みのような、金型を使った方法など。 宜しくお願いします。