プラスチック金型

プラ型の設計をしている者です。 金型エアベントの設置に関してなのですが、 エアベントは入子分割がされていて設置可能な箇所には出来るだけ付けるようにした方が、金型内のエアを抜くということに関して、実施しただけの効果があるのでしょうか。 現在、ランナーや製品形状でガスの発生しやすそうな箇所にはエアベントを設けておりますが、そうでない箇所には工数削減という意味もあってエアベント加工の指示はしておりません。 主に使用している成形材料はPBT,PP,ABC,PCになります。 ご存知の方がいらっしゃいましたらご教授下さい。 宜しくお願い致します。

プラスチック金型の仕事をしています。 成形試作業を行う前に、形状確認をするためにワックス（ロストワックス用） を注入する作業を見たことがありますが 使用した設備名・メカー名が分かりません。 作業方法 機械は、手で持てて、加熱筒、ノズルが一緒なった物ででした 定盤の上に金型を置き、この機械をノズルに合わせワックスを流しこむと作業でした 何方かご存じ方いらっしゃいましたらお教え下さい

こんにちは。 タイトルの通り、バルブゲート式ホットランナーのゲート口について質問です。 バルブゲート口の形状は円状のものが一般ですが、長座状や楕円状など異形状のものは存在するのでしょうか？

油圧回路の止栓は六角穴付テ－パ沈みプラグを使用しても いいものなのでしょうか？ 高圧配管用の止めプラグたるものも市販されています。 そちらを使用するべきなのでしょうか？ (ただこちらを使用すると頭の四角部分が出っ張り 他との干渉で、削り落とす手間が掛かる) 皆さんはどのような部品を使用されていますか？

はじめまして。 樹脂型について素人なので教えてください。 ざっくりと形状図をCADで製作してメーカーさんに型費を出してもらいたいのですが、型費を出すにあたっての条件は何でしょうか？ 思いつく限りで言うと ・何トンの型か？ ・スライドが必要かどうか？何箇所？ ・取り数は？ ほかに何かありますでしょうか

　御恥ずかしい話ですが、成形機、付帯設備の冷却水に地下水を 直接使っております。 　スケール等で金型温調機が　故障したり、金型内部で詰まりを　起こし 困っています。 　クーリングタワーの設置か　循環式に変更するかいずれかだと思いますが それぞれにかかる費用の目安がどの程度なのか　御存知のかた御教授 願います。 　ちなみに　成形機は　２０ｔ～６５０ｔまで　合計２４台 　ポンプは　５．５Ｋｗ　１台と　２．２Ｋｗ２台で稼動中です。 　つたない説明ですが　よろしくお願いいたします。 　

成形業務をしているものです。 現在検討中の案件で、形状がリング形状で 寸法の方が大体ですが、外形φ80.0mm 穴内径φ45.0mm　厚み0.7～0.8mm となっております。 無謀かも知れませんが、インジェクションで検討しています。 また、投影面積と体積から、取り数・成形機も限られてくるかと思います。 ゲート位置は、流動長とコスト面からリング帯幅の中央部対象位置に、ピンゲート1点ずつで、計2点のバルブゲート・ホットランナーを考えております 材質の方は、HDPEです。 流動解析の方にて、反り量などは確認しておりますが 同業のアドバイスでは、シート状のものから、打ち抜き加工が良いのでは ないかとの案が出ております。 現状こんな状況ですが、他にアドバイスありましたら是非おねがいします。 よろしくおねがいします。

食品・化粧品などのキャップ・容器の製造をしております。 化粧品用キャップにおいて、濃い色で良く今頃 ブリード現象が起きます。 成形直後では判別できず、出荷するときに うっすら白くなっています。 材料は　汎用PP　です。 マスターバッチ内に、滑剤などを使用しているかは現時点では 不明です。 どのように原因を追及したらよいかわからず、困っています。 アドバイスいただけたら幸いです。 よろしくおねがいします。

円筒状のキャビティブッシュ（焼入等なし）の内径に成形圧がかかった場合 外周に受けがない部分の外径がどれくらい広がるか知りたいのですが どのような計算式でだせばよろしいでしょうか？

いつもお世話になっています。 成形品に対する最小型開き寸法を金型を作成する前に見積たいと考えていますが、「金型厚さ+製品高さ×2+スプール+α」の式のうちスプルーの長さの求め方が分かりません。（αは10mm程度を仮定）どのように求めるのかご教授願います。該当する製品重量は200ｇ～1500ｇです。

ドアトリム（取手）やＰＣケース（ノートのふた）等の加飾を検討しております。 サーモプラスチックに印刷をし、それを真空・圧空成型やブロー成型で 貼りあわせてしまいたいと。 ラッピングするのは片側のみを考えております。 （ラップ自体やったことないんですが、・・） 今使えるものは真空成型ですが、 そんなのできないよとか、 考え甘いとか、 なんでもかまいません、ご教示願います。

御教授下さい。 現在、プレートヒーター（メーカーさんによっては、スペースヒーターと呼ばれています。薄い鉄製の曲げ板にて製作されています）を利用し装置を加熱していますが、ヒーター内部の断線が頻発しています。（1～2回／月） 症状としては、ヒーター内分の雲母プレート？に巻き付けられたニクロム線？が端子付近で断線しており、同時に雲母プレート自体も割れています。 ヒーター本体は、2枚の3cm厚の鋼製機械部品の間に埋まるように取り付けられております。（ヒーターにはスタッドタイプの端子台が付いておりますので、そこは外に出ています。） 色々自分なりに調べたところ、 「ヒーターと対象物の接触が不十分だと、早期断線が発生します。」 と、ありました。 確かに装置内の複数あるヒーターの中には、動かすと抜き差し出来るモノがあります。 するする動かせるレベルではありませんが、ヒーター外装の上面の傷が、真ん中に線状に付くだけですので、面密着ではなく線密着になってしまっているようです。 この位では密着度は足りませんか？または他の原因が有るでしょうか？ 密着不良の場合は、薄板のシムを入れようかな？と考えております。 ちなみに･･･ ヒーターの制御方法は温調ユニットを利用し、マグネットによるON-OFFです。 （コストの関係よりSSRは不採用です＾＾；） 設定温度は160～190℃です。熱密度は3.5W/c?です。

めねじ形状を持つ金型設計をした経験がなく、どのような構造にしてよいかわかりません。金型メーカーに頼む事は可能なのですが、社内的な内製化の流れがあり、今後の為にも経験したいと思っています。 製品の特徴として、製品端面側にめねじ形状があり、その奥側に製品形状をもっている為、ねじ形状のみを引き抜いてから、その他のコアを抜く仕組みが必要かと思っています。また、ねじ形状は型開き方向と直角方向にする制限があります。（金型メーカー様では製作して頂いていますが、ノウハウ等は教えて頂けない状況です。） 参考文献など探し、見てはみました。 一般的には、ラックピニオンやモーター駆動なのだと思いますが、 いまいちピンときていません。 一般的な構造も含め、今回のケースについてのアドバイス、または参考になる資料またはサイトあれば、教えて頂きたく思います。 樹脂圧をどのように受けているのか等も気になります。 些細のことでも構いませんのでよろしくお願い致します。

プラスチック金型、エジェクタピンのについての質問です。 例えば、双葉電子等の規格品にあるストレート・エジェクタピンの素材は"SKH51（焼き入れ）""SKD61（焼き入れ）""SK4（焼きなし）"の3種類があります。 エジェクタピンといえば、熱処理をされて硬度が上がっているイメージがあるのですが。 SK4の生材がラインナップにある以上、焼きなしでも一般的に使われるものなのでしょうか？ 別注製作の依頼が来てるのですが、『エジェクタピン相当の素材』と書かれているだけで、特に指定はありません。 電話で問い合わせしても、あまり発注主も解っていないようです。 この場合、SK4(又はSK3等)の生材で焼きを入れずに製作してもよろしいものなのでしょうか？

厚み20ﾐﾘ、幅20ﾐﾘ、長さ280ﾐﾘのプラスチック（ルーロン）の中に 金属の補強が入っています。 現物品は、接着した様子も無く、一体物です。 このような、品物を製造するには、どのような方法があるでしょうか？ 宜しくお願いします。 ２８０ﾐﾘの長さ方向にピッチ140で２本のスタッドボルト（Ｍ６）が 立っています。樹脂には、インサートネジが埋め込まれています。 その他は、樹脂に覆われています。宜しくお願いします。

ヒケはゲート位置に近い、遠いで違ってきますか？ また、ゲート径の大きい、小さいでも違いますか？

初歩的な質問ですが樹脂成形について質問します。 樹脂でA部品とB部品の２つの少々異なる成形品(外形寸法は同じで、ボス径が違うだけ)を製作する場合、"ゲート切りかえ" で ２個取り する とは具体的にどういった事でしょうか？　ゲートはサイドを使用するとの事です。 ボス部周辺のみ入れ子構造(コア側に入れ子構造したい)にした方が良いような気がしますが・・・ ゲート切りかえとは何かがよく理解してません。 同一型(ブロック)にA部品用とB部品用にそれぞれ型を彫り、A部品とB部品を別々？に成形してそれぞれ１個ずつ同時に取り出す、という事なんでしょうか？ 理想はA部品とB部品は同一数ではなく、在庫残りが発生すると困るので数を調整できるのがベストです。 コスト有利で良い成形方法があればアドバイスください。 それから、２個取り と とも取り の違いも教えてください。

お世話になります。 ８年ほど量産しているプラ型で、コアピンの交換が必要になりました。そこで入れ駒からコアピンを抜こうとしたが抜けません。超音波洗浄しても、防錆・除錆液に浸しておいてもダメでした。おまけに、熱くしたり冷たくしても効果無しです。恐らく長年のガスや錆で固まってると思うのですが… 何か有効な方法、実績などありましたらご教授ください。 【入駒材質】ＮＡＫ８０（１００×１００　ｔ＝２０） 【コアピン材質】ＮＡＫ８０（φ９・Ｌ＝２０） 【成形材料】ＰＯＭ 【型温】６０～８０℃

お世話になります．温調回路についての質問です． http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=223661&event=QE0004 上記URLにあるよう，前回も似通った内容の質問をさせていただきました．回答してくださった皆さんありがとうございました． 温調回路についての質問です．前回と同じですが，型板だけに水管を通す事はよいでしょうか？ 入れ子を使用したいと考えますが，入れ子には水管を通さず，型板だけに水管を通そうかと考えています．（そうする理由はあります，入れ子に配管することもできるかと思います，しかしいろいろ思考した結果前述のようにしました．ここでは理由は省かせていただきます）． この時の溶融樹脂から冷却水への熱の移行は，プリハードン→S50C→水となるかと思います．このような熱の移行の場合，各金属の比熱によって温調回路や流量が変わってくるのではないかと思っています． また，入れ子と型板のあいだには断熱材である空気層があるのではないかと考えたので，再度質問しました． つまり，型板だけに水管を通す事に対して意見をいただければとてもうれしいです． 回路径や回路長，流量等は，福島有一先生の本を参考に決定しています．

顧客からの要望で金型にヘアーライン調の加工をして鏡面仕上げの様に光沢のある製品にしたいと言われ、理想はヘアーライン調のプリントシートの様に表面が滑らかで光沢感が鏡面仕上げ金型を成型した製品を想像しているようでした。 相反する事を求められているのですが先々の事も考え少しでも製品を理想に近づけたいと考えております。 今の所の私の考えでは金型にシボでのヘアーライン加工をし、金型へ硬質クロームメッキをするか、製品への塗装を考えております。 客先はコストと環境面から塗装は避けると考えられますのでメッキをメインに方法を模索中です。 他の良い方法があればご教授していただければ幸いです。 金型等の詳細は下記の通りですので宜しくお願いいたします。 金型材　　SENA1 成型樹脂　ABS+PC 成型方法　HEAT&COOL成型