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　私たちは、航空機部品加工をしています。主にアルミを切削していますが、このところの不況で原価低減を上司より言われていますが、水溶性切削油のメーカを変更しようと調べ、よさそうなメーカを見つけましたが、航空機部品ということで、ボーイング　プロセス規格というもので、規格が決められているようで、 　切削油についてボーイング　プロセス規格について知っている方がお見えでしたら、教えてください。 　プロセス規格に通っているものを使わなければならない。というものでもないようですが、気になります。

分かりずらいタイトルですいません。 現在、マザック　インテグレックス４００Ｍｋ?、５軸の複合機を使ってます。 ＳＫＤ６１の加工が主です。 荒削りで大量に削るワークが少なく、量産ではないので、それほど切削条件に気を使ってませんでした。 荒加工の切削条件が、 周速　１５０ 送り　０．３ 切りこみ　２～３ミリ 荒加工時間が多くて１５分程度の仕事が多いです。 そこで最近の会社の動向で、加工時間の短縮を言い渡され、チップメーカーの 推奨条件で加工することなりそうなんです。 その条件が、 周速　２００ 送り　０、４ 切りこみ　３ミリ です。 普通のタレットマガジン型のＮＣ旋盤では何とか削ってますが、多軸のインテはけっこう苦しそうに削ってます。 ロードメーターはオーバーロードの領域には達してませんが、多軸故の可動部分の多さによる切削強度の無さ、精度低下を懸念してます。 メーカーに、影響はあると聞いたことがあります。 やはり、そういうことはあるのでしょうか？ あるとすれば、具体的なデーターが知りたいです。 会社側としては、その条件で仕事をさせたいため、機械構造的な強度にはあまり関心がありません。 そんな情報を知ってる方や、経験がある方、是非回答をお願いします。

素人です．タイトルがわかりずらかったらすいません． 切削条件として送り速度Fは，F=N*f*Z，つまり回転数と一刃あたりの送り（と刃数）で求められると思うのですが，実際の切削では刃物がワークの中を進むのでFを少し調整する必要があると思うのです．その要素として縦方向の切込Adと横方向の切込Rdだと思います．事実，参考書に記載されてましたし，上の式にはそういう切込（送り速度との積で単位時間当たりの除去体積）が一切考慮されていないと思います． 私が見た，切込を考慮したFは，F=v*D*f*E/Rd*Ad（ただし，ｆ：送り係数，E：エンドミル係数）というもので，一応刃数も反映されるようです（Eに含まれる）．そして，Rdが0.1D以下のときは0.1Dとして計算，Adが0.5D以下のときは0.5Dとして計算します． 二つ目の式を見て，そうか！と思ったのですが，てきとうにアルミあたりを切削する場合を考えたとき送りが早くなりすぎるような気がします．径20の2枚刃エンドミル，Rd=5mm，Ad=10mmとします． F=80*20*52.6*1/5*10=1683.2mm/min これに見合う回転数は N=1683.2/2*0.1=8416r/m いや，これはいくらなんでも危険ではないでしょうか？５割落としても4000rpm・・・ 私は現場を知りませんし，勘とかそういうのがわかりません．だから数式に頼るしかないのです．5×10mmの切削を20mmエンドミルで行うとき，1500の送りは実際どうなんでしょう？ よくわからない文章でしたが，一番教えてもらいたいのは除去体積を考慮した送り速度の算出方法はどういうふうにするのかということです．説明下手でしたがよろしくお願いいます．

SKS３生材　板厚み３０ミリ　使用工具OSGのEXGDRファイ６．９ ホルダーミーリングチャックとコレット使用 　BT５０番MＣ クーラント油性　で心もみの後　６．９ファイの貫通穴を Ｓ３２０　G83　Z－３３　R５　Q1　F54 の条件であけているところ、　４個目の穴の中で 工具が折れました。 どのような要因が考えられるでしょうか？

ようやくクラフトミルじゃだめだと言うことに社長がわかってくれたので 新たにＣＡＭを導入しようと思います そこでユーザーの使用感 お使いのＣＡＭ機能があるかどうかお聞きしたいです １.ＣＡＴＩＡのデータが　１００％読めるか？ ２.ならい（走査線ＸＹだけでなく角度指定）ができるか？ ３.ならい時突っ込みスピードをコントロールできるか? ４.ソフトウェアー加速減速ができるか？ ５．突き加工ができるか？ ６．ＣＡＤと一体化　もしくはキャビコア　ぐらい？編集できるか？ ７。加工パスは編集できるか？ ８．前工程の形状を認識するか？ ９．素材形状が安易な形状だけでなく　複雑な形状を選べるか？ ２．３．４必須です 突き加工はいま、結構普及してるんですかね？ 結局今日の今日某展示会に行ってきました CAMの展示物を根掘り葉掘り聞いてみました １.ＣＡＴＩＡのデータが　１００％読めるか？ ほとんどのメーカがアドインで後付けで読めるみたいでした ２.ならい（走査線ＸＹだけでなく角度指定）ができるか？ ほとんどのメーカができました ３.ならい時突っ込みスピードをコントロールできるか? ４.ソフトウェアー加速減速ができるか？ 3・4セットで アドインを組めばできるものがあったり・できないというものがあったり・できるというものありました ５．突き加工ができるか？ すべてのメーカが採用してありました あまり利用されてないみたいですが ６．ＣＡＤと一体化　もしくはキャビコア　ぐらい？編集できるか？ 最低限多少の編集ができるようです 安い奴でもCAM機能が豊富なものもありました ７。加工パスは編集できるか？ ほとんどのCAMができました ８．前工程の形状を認識するか？ ほとんどのCAMができました ９．素材形状が安易な形状だけでなく　複雑な形状を選べるか？ ほとんどのCAMができました やっぱり、現物は見るもんですね まあ、今度は日程調節をして展示会レベルではなく実機と絡めながら選択していきたいと思います けして安い買い物ではないので 隣が使ってるから、うちもじゃいけないですね 半分くらい自己解決してしまいましたが 追記です まあ、参考になればと思いかきます 現在数点のCAMの体験版をなぶってます 展示会だけだと見たまんまなので 実際に触ったほうがいいですね 感想 計算時間は重要なファクターですね 以前使っていたのは１０分ぐらい計算がかかりますが同データで３秒で終わった日には、きっと、今までやってきたことは…でしょうね

NC旋盤にボーリングバイトを付けて内径加工をしています。 訳あって主軸正転用のバイト(右勝手)と逆転用(左勝手)が 付いているのですが、主軸逆転のバイトで加工したときだけ ビビリが発生します。 バイトの型番や取付け関係(ホルダや突出量など)は全く同じ、 プログラムも主軸回転方向以外は同じです(M3とM4の違いのみ) 刃先の芯も出ているはずなのですが。 主軸の回転方向によって条件が変わることがあるのでしょうか。

こんばんわ。いつもお世話になります。 SUS304　t25*320*750 の角材両端（長手方向）、中央（長手方向）に幅240ミリ深さ10ミリの段付け加工をするのですが 加工底面の平面度が0.05です。 どうしても切削熱によるソリがでてしまい公差内にはいりません。 1、材料熱処理 2、切削方法 3、クランプ方法（現状ではバイス） 1と2でそれぞれソリが出ない方法ありますでしょうか？

ＮＣ旋盤、マシニングセンタのすべりガイド方式と直動ベアリング方式のメリット・デメリットについて はじめまして、よろしくお願い致します。 只今、ＮＣ旋盤とマシニングセンタをの新規導入検討しております。 メーカーにより摺動面機構にすべりガイド方式（角ガイドなど）と直動ベアリング方式（ＬＭガイド、リニアガイド、ローラガイドなど）が御座いますが、一般的にすべりガイド方式は剛性に強い、直動ベアリング方式は反応性が良いと聞きますが、それぞれのメリット・デメリットををお伺いしたくご質問させて頂きました。 どうぞよろしくお願い致します。

高速度工具鋼の番号は何を意味するのか教えて下さい。一般的に鋼種記号の番号は、引張強さや炭素含有量を表すとの事ですが。高速度鋼工具等の工具鋼の場合はどうなのでしょうか？

ファイ２０のハイスドリルでSKS3に対して 止り穴で穴を開けるときに、 心もみ以外に中間にもう一行程小さい径のドリルを入れるのが一般でしょうか？ その場合一般にはどれくらいの径ドリル加工を何行程追加するのが 一般でしょうか？ また中間行程を入れることのメリットとディメリットはどのような事がある でしょうか？ 時間がかかる以外にディメリットも何かあるのでしょうか？ またメリットについて教えて頂けないでしょうか？

現在の仕事で旋盤加工の見積りをやっていますが、ソフトを使用して タイムを割出しています。最近マシニング関係の見積りも増えてきて、 時間を出したいのですが自力で計算するしかありません。（ソフトを 買う予算が無い為）しかし、マシニングの経験が無い為エンドミルで 加工する時の条件や、加工時間の算出方法がわかりません。色々調べ ましたが、1刃当りの送り量とか何を基準に設定して良いのか分りませ ん。何か良い文献などありましたら是非教えて下さい。

樹脂の加工をメインにしております。 今回、初めてアルミの加工をマシニングにてすることになったのですが、 既にエンドミルを数本折ってしまっています。 加工内容は、２ミリの角材パイプに穴などを切り抜くといった単純な加工です。 切削条件としては、２ミリのエンドミルで回転数９０００（MAX１００００回転）、 送り速度２００～３５０、切り込み量は０．３mm～０．４mmです。 樹脂に比べて慎重にやってるつもりですが、それでも途中で折れてしまうことがあります。 エンドミルは樹脂用の超硬を使用しています。 最終的には上記の条件で大丈夫だと思ったのですが、一時間くらいしたら やはりエンドミルは折れてしまいました。 よろしければ加工条件にアドバイスを下さい。 どうぞよろしくお願いします。 補足ですが、クーラントはエアーのみで切削油が使える仕様ではありません。 仕上がり具合もきれいとは言えず、バリもかなり出てしまいます。 アルミ製品のバリの仕上げ方法も合わせてご指導いただければ助かります。

今回、私の会社で初めてチャンバーの加工を行っているのですが、やはり掘り込みの加工時間がすごくかかってしまいボトルネック工程になっています。 （約24時間） 何か加工時間が短縮できるツール・加工方法等がありましたら、ご教授願います。 加工条件は、以下の通りです。 製品サイズ：440*400*220（A5052） ↓ このサイズから、内部の354*354*200をポケット加工で削っています。 重量で計算すると元の材料から100ｋｇくらい削っています。 ◇使用ツール スローアウェー式カッターφ33（ミツビシ） 切込量：2～3mm 切削送り：500mm/min ◇使用機械 門形５面加工機（OKUMA） 主軸：BT50 以上、宜しくお願い致します。

お世話になります。 現在OKK PCV-40マシニングセンター（1989年製NCメルダス320）の中古機の購入を検討しています。 中古機に伴うリスクは重々承知しているつもりですが、この機種のカタログ等に記載されていない部分のスペックを知りたく、実際に使用されている方がいらっしゃったら機械剛性と操作感について教えてください。 またこのNCはDNC運転は出来るのでしょうか？ 使用目的はアルミとステンレスの部品加工です。 宜しくお願いいたします。

お世話になっております。 S10Cに２０ｍｍ幅、深さ22.5のミゾを加工したいと思っております。直径280の円形状に近いミゾなので、長さは約880ｍｍです。 この加工を行うにあたってベストな工具を探しています。 面租度、寸法は問われていないため、２０φの３９０で加工しているのですが、現在は３０数個しか加工出来ず、コストを考えて出来ればチップが4コーナーのものに変えたいと思っております。 メーカーは問いませんので、ミゾ加工に特化しつつ４コーナー使用できるチップのスローアウェイがあればオススメを教えてください。 返事おそくなってすみません。 ログインは出来るのですが、なぜか「この回答にお礼をします」をクリックしてもパソコンが動かなくなるような状態が続きまして・・・。 パソコン丸ごとパソコン屋さんに持っていったりしてました（ｗ 遅くなりましたが、レスさせていただきます。 本当に参考になりました。ありがとうございます。

板金材料にM３のネジを締めようとしたらネジバカ（ネジ緩み）が多発して困っています。 タップ加工してある穴の径をピンゲージにて測定した結果 Φ２．５７５　通 Φ２．６００　通 でした。 （私の認識では「Φ２．５　止」が正常と判断しています。） この結果は板金加工メーカー殿に「これは異常ですよ」と言えるのでしょうか？

10×10×205の真鍮を7×8×200に加工後、両端に穴あけとザグリ加工するのですが、反りが出てしまい困っています。（平面度0.01以内） 加工方法としては、いろいろ試しましたがフライスのやり方は… ?マシンバイス幅120で口金225ミリを取付け、鉄の角材□35×300ミリを載せ材料を5本掴みにする。 ?フルバックは４枚歯のスローアウェイチップ ?回転数2000送り200～500 ?切込0.5ずつ、またはそれ以下。で4面切削する。 ?乾式 ?バイスの口金と角材の平面度、直角度0.005以内。 ?クランプ力は弱く ?材料の掴み代5ミリ ?焼鈍済み ?1面加工後ひっくり返し軽くハンマで叩き取付。 ハイスエンドミルで1本ずつ加工 ?材料の1面をフライスで0.2削る。 ?バイスの口金を225ミリにして、そこに段差1.5ミリを付けて（敷板無し）材料を掴み、バイスからはみ出す部分をシャコ万で軽くクランプ後エンドミルで外周を削る。 ?フライスで0.2上面を削り外周面取り。 ?穴あけ、ザグリ ?それをひっくり返して取付時軽くハンマし残った肉1.5ミリを2、3回に分けてフライスする。 これを行うと材料の真ん中が凹んでしまいます。0.03位 バイス取付時に斜めになってしまうのでシム0.02を挟んで口金を斜めにした状態でクランプし加工しても平面度0.01～0.02が限界です。 フライスの代わりに粗引きをラフィングエンドミルで加工し、仕上げでフライス加工してみましたが凹んでしまいます。 よろしくお願いします。

素人の質問で大変申し訳ありませんが教えてください。 シャフト加工の時にセンター穴有りのままでいい場合と センター穴無しの場合(品物の加工が完了の状態)とあると思いますが どのような用途の場合センター穴有り、無しとなるのでしょうか？ 個人的には軸などの場合センター穴がついているままでもなにも 問題がないように思ってしまうのですが・・・

簡潔に質問させて頂きます。 機械設計に活かせる現場の技能として、次のうちどれがどれだけ重要ですか？ ?旋盤等切削加工の技能 ?板金等塑性加工の技能 ?電気配線等のメカトロを実現するための技能 その他足りない部分補足等がありましたらご教授願います。 よろしくお願いします。

MCなどで樹脂切削をする際に切削液を使わずにドライカットをすると思いますがこの理由が知りたいのですが実際に関わっている方いましたら教えていただけませんでしょうか？ また、PPを切削するとバリというか切削面が少し毛羽立ったようになるのは何が悪いのでしょうか？ABSだとなりません。適正な回転と送りで切削すれば切削面はツルツルになるのでしょうか。特に細い刃物で肉の薄い部分を削るときに毛羽立ちが目立ちます。