検索結果

フライスで5ミリエンドミル加工した後、ボール盤で、5.00に仕上げようとすると、主軸の振れのため、大きくなることがあります。 　みなさんは、どのように、仕上げられていますでしょうか？ 何か、いい工具ありますでしょうか？フローティングリーマーホルダも、13ミリ用の小さなボール盤には、取り付かないので、困ってます。

深さ８ｍｍのタップを立てたいと思いました。 この場合、下穴の深さは最低何ｍｍ必要なのでしょうか？ 下穴の深さが何ｍｍでも良いと言う場合なら１５ｍｍとか適当にあけて タップを立てればいいのですが、それが出来ない場合(要は下穴貫通不可の場合)、最低何ｍｍ必要でしょうか？ またそういった、タップの深さ○ｍｍに対して、下穴は○ｍｍ必要という、 一覧や公式などなるのでしょうか？ もしあれば、教えていただきたく思います。宜しくお願いします。

今年のJIMTOFに出かけましたが、短時間で全てを見学する事が出来ず。 全体の感じがつかめません。 皆さんは、どんな感想をお持ちですか？ これから、機械加工はどんな風になるのか先を読めますか？ どんな意見でも結構です、'06　JIMTOFの感想をお聞かせ下さい。

現在、ＳＫＤ１１系の冷間ダイス鋼にTiN皮膜を使用して軟鋼系の被加工物をせん断加工しているのですがパンチのある一定箇所だけTiN皮膜が剥がれカジリが発生しています。そこで被加工物に出来たバリによるTiN皮膜の剥離との関係があるのか教えて頂けませんでしょうか？ ちなみにバリ発生場所は被加工物の切断面の端あたりに出来ていてパンチのTiN皮膜の剥離箇所もほぼ同じあたりで剥離しています。 よろしくお願いします。 そこで追加質問なのですがTiN皮膜の剥離はTiNの皮膜上で凝着が起こりその凝着が剥がれ落ちる時にTiN皮膜も同時に剥がすような形態なのでしょうか？ よろしくお願いします。 私どもの方でも皮膜の剥離の原因について調べていまして 何箇所か分かったことがあります。 ?皮膜の剥離はパンチの決まった箇所だけで見られる。 ?皮膜の剥離は界面付近から剥離している。 ?皮膜が部分的に抉られたようにして剥離している。 アドバイスよろしくお願いします。

こんにちは。 材料を変更した場合の被削性の良し悪しはどのような指標をもって判断するのでしょうか？教えてください。思いつくところでは材料を削った場合の粗さや切削抵抗なのですが・・。 よろしくお願いします。

ネジが固く締まって取れません、何をしても緩んですらくれません。 ネジ山の部分がなめてしまいました。 ネジを取る良い方法ってないでしょうか？

漠然とした質問で申し訳ありませんが、手で閉める（工具なし）ボルトで、すべりが通常のトルク管理されたボルトと遜色ないほど起こらない物ってあるでしょうか？ 通常ですとバカ穴側が遊んでしまうとおもうのですが。。。 パッキンなどで摩擦係数をあげることを考えたのですが、その場合はパッキンはどの程度の摩擦係数、柔らかさを使用すればいいのかわからず困っています。 ご存知の方、いらっしゃいましたら、よろしくお願いします。 あまりに不明瞭でしたので少し追記させていただきます。 箱物の耐震強度を強化するため、扉部を強度対象にしたく、 掛金だけでは上下左右に自由に動いてしまう為、ボルト締めを 考えている次第です。 その際に要求として工具を使用しないで締結をしたいとの ことがあり、かつ耐震を考慮するとバカ穴で遊んでしまうと 効果がなくなるという状況です。 なおかつ、扉という構造上、ある程度のバカ穴でないと、本体側の ネジとの締結が困難になるというポイントもあります。 また開け閉めを常時ではありませんが、実施はしますので 完全固定（ロックタイト等）も問題があります。 このような案件の対応が初めてのため、皆さんのお知恵をお借しいただけますようお願いいたします。

　今、ダイカスト金型の設計をさせていただいております。 そこで、質問なのですが、キャップボルトの締付けの効きはM×1.5と教えて 頂きました。たとえばM6のタップの場合6×1.5＝9以上を効きとすると教えて 頂き、又エジェクターピンの効きはφ×4～5と教えていただきました。 その1.5又４～5の値がなぜそのように決められているのでしょうか？ 色々調べてみたり、上司に聞かせて頂いたのですが、なかなか 納得できる答えにいたりません。どなたか、知っている方がいたら 教えていただきたいのですが？　よろしくお願いします。

工作機械の制御設計をしています。 全体を説明すると面倒なので、一部分だけについてお尋ねします。 よろしくお願いします。 主軸用で3.5kWのサーボモータを使います。取説を見ますと、 定格電流　22.6A 主回路電線径　8m? サーキットブレーカ　50A と示されています。 今回、会社でコストダウンの要請が強くて部品の数を減らさなければならず、 今の構想ではサーキットブレーカは、60Aと15Aしかありません。 先輩は、「電流なんか半分くらいしか流れないよ」と言って、15Aのブレーカに ぶら下げようとしているのですが、あまりにも根拠に乏しいと思うのです。 本当に22.6Aの半分11.3Aと考えて良いならば、同時動作する電動機の 負荷電流の合計を考えても15Aで問題はないのですが...。 そこでお尋ねします。 計算などでモータの負荷電流を求める方法ってあるのでしょうか？ それとも、そういったことは考えず、取説の通りに設置するべきでしょうか？ 設計のノウハウみたいな部分になるのかもしれませんが、 アドバイス等ございましたら、教えていただけませんか。 どこの書き込むべきなのか、よく分かりませんが...。 皆さん本当にありがとうございます。 だんだん頭が整理されてきました。 １．定格電流に基いて算出される負荷電流値以上の許容電流をもつ電線を使用する必要がある。 ２．電線はその電線の許容電流よりも小さい定格の遮断器で保護する必要がある。 ここで、１．についてですが、紹介して頂いた回答HPで問題の方を見ますと http://www.denki21.com/H15nen.htm 需要率は100％とする。と書いてあります。 この「需給率」は、許容電流の算出に影響があるのですよね、きっと。 私の職場でも「負荷率」なるものを掛け合わせて計算しているケースがあります。 今回の場合は、負荷率50％に考えている訳です。 これがエスカレートすると、極端な話、 「どれだけ線を細くしても、その太さに相応しい遮断器で保護できていれば良い」 （機械の動作に問題が無ければ） という考え方にもなりかねません。今の構想が、既に15AのAWG14なので 動力としては行き着くところまで来ているのですが...。 PLANET さんが教えて下さったように > それ以外のことを自前でやるには事前試験を行って自社製品で起こりうる > すべての運転について保証できるかの試験を実施しなければならず、 > クレームも自社で解決しなければならない問題も出てきます。 ここらへんを覚悟の上なら、それもありでしょうか。 勉強不足で誠に申し訳ありませんが、紹介して頂いた中に出てくる 「電気設備の技術基準の解釈」というのは、法的な拘束力を持つのでしょうか？

ステライトの旋盤加工後の加工硬化層除去を、グラインダーに砥石をつけて旋盤でゆっくりまわしながら、手で削りとっています。厚みは0.2mmほどです。しかし、この方法ですと表面に凹凸ができ、最終鏡面に磨いても２μmほどの凹凸が残ります。ワークが大きく（1700mm程）熱処理などは無理だと考えています。加工硬化層を除去する何かいい方法はないでしょうか？よろしくお願いします。

ここの処商品が新しくなり、今まで貫通穴であった部分が、目くら穴となりました。 目くら穴となった事により、切粉が一番奥に溜まってしまいます。 切粉を取り除くのにウエスで拭く事により奥に押し込んでいる状況もあります。 エアーでは吹いているのですが、取りきれていないようで、客先にて切粉が出てくるとの苦情を頂いています。 皆様の所ではどのようにして、取り除かれているのでしょうか 色々ご意見頂きありがとうございました。 皆さんのご意見を参考に試しております。

M10 P1.5の２条ネジのタップ加工なのですが、下穴はメートルネジと同じで 8.5でよろしいのでしょうか？ 同じくM5 P0.8の２条ネジなのですが、下穴を4.3でタップ加工をし、ネジの有効幅が５ｍｍなのに５０個くらいでタップが折れてしまいました。 下穴が小さいからでしょうか？

水溶性切削油について質問します。現在原液を水で溶くと白色になるエマルジョンを使用しておりますが、無色透明になるソリュブルに変更出来ないかと考えています。エマルジョンとソリュブルの違いが良く判りません。大きな違いがどこなのか説明できる方いらっしゃいませんか?腐敗性、後の処理性、価格、それぞれの長所、短所等、どのような事でも構いません。又、推薦銘柄がありましたら教えて頂ければ幸いです。被削材は樹脂です。宜しく御願い致します。

初めて質問します。工業ミシンのクラッチモーターの回転スピードを定格より任意に遅く変えられるようにしたいのですが単に可変抵抗などをつけて電圧を下げれば遅くなるのでしょうか？それとも周波数を変えなければならないのですか？モーターの仕様は２００ｗ　４ＰＯＬＥです。

圧縮銅管端子の製造工程で銅管をプレスで平面にし、その平面に２箇所の穴をプレスで抜く工程がありますが、バリ取りで困っています。 プレスの工程で何かバリの出ない工法や、後処理で何か良い方法があればお教えいただければ幸いです。 また、成形や型材での製法も検討しております。宜しくお願いします。

めのうなど鉱物の小さなものを装飾用とするため、紐を通す穴（径1mm程度)を開けたい。刃物、研削条件などアドバイスを頂きたく-----。 太古の昔のひとが時間をかけて出来たのだから----とは思いながらも、よく解りません。爪楊枝に先に金剛砂を付けて回転させると開くのでしょうか？

ひさびさ質問させて頂きます。 今製品にサビらしき薄い茶色が、製品にでていて困っています。 経緯を書かして頂くと、S45CF　Φ20　Φ19二つのプラグ製品を外注（矢内屋）に出したのですが、Φ20の品物だけ矢内後社内で確認すると、外観が薄茶色なっていました。これで二回目になります・・・ 症状・原因・疑わしい箇所 ?運送会社から外注に行く際に防錆（CRC）をふる。 ?Φ20は外径を0.1切削しΦ19.9　Φ19の外径は切削行わなくてよい為、材料径のまま。 ?真茶色になっておらず、薄い茶色ぽっくなっている。（サビではなく油の汚れかな？と考えるが手でこすっても取れない。） ?矢内業者に問い合わせると、矢内後次の日発送までに、茶色になり始めた。（発送の際は、防錆を行ってもらった。）（矢内加工の油が付いている為サビないと判断している。） 発送→外注→発送→社内 の中で外注業者に問い合わせても、なぜΦ20の製品だけ錆びるのかわからない と言われ困っています。 はたして、本当に錆びでなのかも疑わし状況です。 サビについてなど（ホームページ等）、なんでもかまいませんからアドバイス頂けないでしょうか？？よろしくお願いします（涙）。

ＮＣ旋盤でＭ４のタップを切りたいのですが、みなさんはどのように行いますか？タップをフロートコレットではさんで、固定サイクルでやれば良いかと思いましたが、固定サイクルが入っていません。この場合、Ｇ０１で送って、深さになったらＭ０４で逆回転させればよいのでしょうか？Ｍ４深さは８ｍｍ程度です。フロートコレットはＢＩＧのニューベビーコレットのものです。

１つのワークに対し、タップ数量が多い場合のタップ加工について教えて下さい。自社では、下穴→面取りの後にタッピングペーストを下穴に手で入れています。この手間をどうにか省けないものかと考えています。 ・ワーク（Ｓ45Ｃ、ＳＳ400、その他鋳物） ・加工機（大型の五面加工機、水溶性の切削油） ・タップ（Ｍ6～Ｍ16） 他社ではどのような工夫をされていますか？もしくはタッピングペースト以外に何か良い物ありますか？ よろしくお願いします。

今度セラミック（アルミナ99.7％）の加工をすることになったのですが まったく初めてで手探り状態です。 一応、耐火物レンガはすでに加工しており、ダイヤモンドカッターは色々 そろっていますが、 コアで穴あけをしても、寸法どおり加工できないなど、条件もわからず 困っております。 もし、詳しい方が居られましたら、回答よろしくお願いします。 必要な加工は、公差0、+0.05のφ6.2穴あけ、公差±0.1の輪郭加工です。