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寸法：φ800ミリ　厚さ：16ミリ 素材：アルミ（Ａ2017、ＹＨ75） これを切削加工で製作するとき、どのような加工方法・チャック方法が最適ですか？ 研削加工以外の方法でお願いします。 要求精度 平行度：0.02　平面度：0.02 寸法公差：16±0.02 問題点として、アルミ材であるためチャックによって歪みが生じてしまう。

お世話になります。 NC旋盤で芯押し台を使用した加工について、 質問をお願いいたします。 本日、鉄の鋳物(材質は特殊で、失念してしまいました)を治具と芯押し台を使用し加工したところ、 治具の受け面側の径は歪みがないのに 芯押し台に近い径は歪みが出てしまい 測定する箇所によっては 公差外になってしまうという現象が 起きました。 また公差はφ33−0.019〜－0.032 真円度測定機で測った形状は 対角２点が膨らみ、対角２点が凹んでいる形状でした。 膨らんでいるところは公差上限、 凹んでいるところは公差下限でした。 加工方法ですが、 ①締め板を付けた状態で、芯押し台側の端面を切削→センタードリル→芯押し台設置→締め板撤去 ②抑えが芯押し台のみで、治具側端面と径の荒加工と仕上げ加工 という加工です。 現象が起きてから 以下のことを試しました。 ①芯押し台の圧を下げる →歪みが悪化した ②芯押し台の圧を上げる →歪み変わらず ③主軸の回転を下げる →歪み変わらず ④仕上げの取り代を少なくする →歪み変わらず この加工自体いろいろと問題が あることは承知の上です。 別の加工方法に移る前に なぜうまく加工がいかないのか いろいろ試しても考えてもわからなかったので ご質問させていただきました。 ぜひご教示いただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。

お世話になります。 以前にも質問させてもらいましたが、正解が得られなかったので再度、質問させていただきます。 【問題】直径30mm、寸法公差が±0.01mmの鋼性の丸棒を検査する場合、測定の精度はできれば±5μmにするべきである。正or誤？ 標準偏差、σ²=σw²+σw²などの公式を使うようですが、分かりかねます。 どうか解答と解説をよろしくお願いいたします。

ＦＡ関連のシステム開発を行っているものですが、弊社 のユーザー様でＣＡＤデーターをＮＣ用データーへ変換 するソフトを探しておられ、適応するものがあれば、是 非とも教えていただきたく、よろしくお願いいたしま す。 使用ＣＡＤソフト：日立のハイキャドＷ ＯＳ：Ｗｉｄｏｗｓ９８ 問題点：２次元データＣＡＤでの図面データの公差が、 ＮＣ用データとして変換出来ず、現在はＣＡＤ図面をみ てＮＣ用データ図面を作成している。

初心者ですが、宜しくお願いします。 素材：SUS303 素材寸法：136×14×10 の材料を削って　14×10×ｔ3（L=136）に加工します。 ※アングルの様な形にします。内R=1以下で客先より指定有り ピン角のSUSのアングル（20×20×ｔ3）を使えばよいと思うのですが、現場からは反ってしまうから角材から削りだすとの事でした。 セットの段取り+加工で1時間程度なのですが、アングル使ってサイズをあわせた方が早い様に思います。 みなさんのご意見を頂きたいです。 宜しくお願いします。 追記 SUS303、SUS304どちらも使用可能です。 失礼いたしました。 個数：8個（1個当りの加工時間が削りだしで1H程度） 面粗：Ra12.5です。 面粗さは使い勝手上アングルそのままでも問題ないと思われますが、指定されています 公差も一般公差で特に指定がありません。 どちらも反るのであれば、修正が簡単なほうになるんですかね？

材質ADC12形状Dφ87dφ83L120の内径加工真円度問題 タイトルにある筒形状のアルミダイカスト品の片側8mm程度を旋盤三爪チャックでクランプ(ワークL120mmで爪掴み代8mm)し、反対側からL95mm程度内径加工をしているのですが、真円度要求が15μ以内と厳しく、公差をクリア出来ません。 調査を行っているのですが、チャックに近い部分は三爪のおむすび形状の歪が出て、チャック圧の改善や爪当りの改善でクリア出来たのですが、爪から離れるに連れて真円度形状が楕円になり大きくなっていて、公差を越えてしまいます。 突き出しが長いと思うのですが、チャッキング代を変える事が出来ません。加工の面から保持方法でよい方法が無いでしょうか。 また、ワーク全長が短いL50mm程度のワークでも同様の不具合が出る事があります。素材の前工程やアニール処理にも問題があるのではと考えています。当社では鋳造→アニール(250℃2H)→ショット→塗装→加工とになっているのですが、工程やアニール条件等おかしい所はありませんでしょうか。アドバイスお願いします。

取引先よりDXFでデ－タをいただいたのですが、寸法を動かすと 公差やφが消えて数字だけになってしまいます。 このままではいつか大きな問題が発生しそうで怖いです。 このような時はどうすればよいのでしょうか？ 何か設定すれば良いのでしょうか？ 私が使用しているのはAUTO　CAD2007です。 取引先はハイキャドです。

プレス部品の曲げ寸法のバラツキについて教えていただきたいです。 材料はC2600R-1/2H　ｔ＝0.6ｍｍで、 製品としましては90°の曲げが2ヶ所あり、Zのような形状になります。 このような製品の場合の曲げ高さと全長の寸法バラツキは、 どの程度でしょうか？ 公差±0.05でも問題なく量産できますでしょうか？ 金型構造にもよるかと思いますが、 どのような構造ですとバラツキ抑えられますでしょうか？ アドバイスいただければ、幸いです。

いつもお世話になっています。鋳物ブロックの板厚加工に関してアドバイス（答え？）を頂けないでしょうか。弊社では通常、バイスに材料をつかんで切削加工をする事が多く、バイスにつかみにくい鋳物の加工はほとんど経験がありません。来週後半が納期で、予備の材料も無いため失敗が許されず、少々緊張しています。　加工内容は（ＦＣＤ500）板厚が３種類ありＴ＝40，100，150です。外形は３種類とも100Ｘ100です。数量は各１０個。問題は板厚に平行度0.03が入っているのですがバイスに単純につかんでもこの公差は出ないと思っています。１００Ｘ１００の外形を削れば条件は良くなるのですが、客先の要望で削ることができません。片面を丁寧に仕上げ、反対面を適当に削り平研で仕上げ加工ができれば良いのですが弊社には平研がありません。この様な場合どうすれば公差内の製品ができるのでしょうか。どなたかよきアドバイスを頂けないでしょうか。宜しくお願い致します。

Ａn=3-4n で与えられる等差数列｛Ａｎ｝があるとき、 ｛Ａｎ｝の項を初項から２つおきにとってできる数列Ａ1,Ａ2,Ａ3・・・は等差数列であることを示し、その初項と公差を求めよ という問題なんですが、 問題のヒントに、 ２つおきにとってできる数列を｛Ｂｎ｝とすると Ｂｎ=Ａ3n-2(n=1,2,3,4,・・・) ってかいてあるんですが、この意味が分かりません どうやってこの式が導かれるのでしょう？

超簡単な問題なんだと思いますが、考えれば考えるほど頭がかたくなってきてしまって・・・ 問題　次の数列の和をΣを用いて表しなさい 　1の2乗、2の2乗、3の2乗・・・・・10の2乗 です。 それぞれを2乗すると、 　1,4,9・・・・100 となりますよね。 この時点で公差？公比？はいくつになるんだかがわからないので、 どうすればΣを用いて表せるのかがわかりません。 よろしくお願いしますm(__)m

３辺の長さが等差数列をなす直角三角形の３辺の比を求めよ。 という問題で、 Ａ二乗＋Ｂ二乗＝Ｃ二乗 ３辺を　　ａ－ｄ，ａ，ａ＋ｄ　（ａ＝初項、ｄ＝公差）　とおいて （ａ－ｄ）二乗＋ａ二乗＝（ａ＋ｄ）二乗　 とやって、ここからどうすればいいかわかりません。ここまであってるのかもわかんないですけど、どなたか教えてください。

以下の問題を途中式も含めて教えていただきたいです。よろしくお願いします。 初項-21、公差2の等差数列{an}に対して: (1)初項から第5項までの数値を求めよ、更に第n項anをnの式で表せ。 (2)初項から第n項までの和をnの式で表せ。 (3)初項から第n項までの和が48となるようなnの値を求めよ。

　　　　　　　　　　　　　+０．１　　　　　+０．２ 　　　　１３　　　　　８　　０　　　　１０　-０．１ ←　　　　　　　→←　　　　　　　→←　　　　　　　→ ←　　　　　　　　　　L（全体の長さ）　　　　　　　　→ 寸法　　　　　　　　　一般公差 １０を越え１５未満　　±０．２０ １５を越え２０未満　　±０．２５ の、一番短くなったときのLの寸法と一番長くなったときのLの寸法を求めよ。という問題があって、これを解くと 一番長い・・・１３+８．１+１０．２＝３１．３mm 一番短い・・・１３+８+９．９＝３０．９mm になりました。 これで考え方はあっていますか？

クリックありがとうございます＾＾ ★数列｛ａｎ｝の項を、初項から２つおきにとってできる数列ａ１,ａ４,ａ７,……は等差数列であることを示し、その初項と公差を求めよ。 ※ａｎのｎ　ａ１の１　のところは右下に小さく書かれているやつです 　それと、数Ｂですがベクトルは未学習です。 この問題について説明をお願いいたします。 ヒントだけでもかまいません_(._.)_

いつもお世話に成ります。CNC旋盤初心者です。 HPM７５の加工が入ったのですが、どの様に加工して良いか思案しております。 形は単純で外形が：元から累寸で記入します。 φ134/L20±0.01－φ90＋0-0.02/L34.14±0.01－φ47.67+0-0.02/L60.14±0.01 内径も元からφ60+0.02-0/L10±0.01－φ４５.６７+0.02-0/L６０．１４ 内面はイオン窒化+TiNの指定があります。　全体に公差がきついですが、 出来ない程ではないと考えております。問題は先端φ47.67部分の厚みが公差中心 で0.99と薄く、長さ26ｍｍもあります。それと材料支給が１個しか無いことです。 全部旋削か又は円筒及び内研で仕上げた方が良いか、プロの方々のベストな意見を お聞かせ下さい。イオン窒化+TiNとの兼ね合いも宜しく御願い致します。

次の問題の答は{16, 4, -8, 16} なのですが、解き方がわかりません。 解説していただけませんか。 ４つの数があります。 先頭から３つの数は、公差-12の等差数列を成しています。 末尾から３つの数は、等比数列を成しています。 最初の数と最後の数が等しいという条件において、 この４つの数を求めなさい。

こんにちは。 　等差数列の一般項を求める問題で、 　　a_n＝１＋（n-1）2 と記述し解説をしている参考書がありました。 　公差の2は、 　前に書き、 　　a_n＝１＋2（n-1）と書くならわかりますが、上記は いいのでしょうか？ 　(n-1)*2　　（n-1）・2 と掛け算の記号をかかなくてもいいのでしょうか？ 　参考書のミスなのか、このような記述もありなのかを 教えてください。

製造業に勤務する機械エンジニアです。 組立公差の感度係数について疑問が生じましたので質問させて頂きます。 添付の画像のように、基準面に柱A、柱Bが間隔Cで立っており、 A、B、Cのバラツキは3σ管理で正規分布すると仮定し、 基準値と公差域は　A＝20±0.1　B＝30±0.1　C＝50±0.5　とします。 ここで、柱Aと柱Bの頂点を結ぶ線分A-Bと基準面の間の角度θは、 θ＝ATAN[（B-A）/C]　より θ＝11.31deg また各寸法の位置関係によって決まる感度係数は誤差伝播の考え方から、 θ(A,B,C)をA,B,Cで偏微分したものに各値を代入したものなので、 ∂θ/∂A＝C/(A^2-2AB+B^2+C^2) ＝ 1.10 ∂θ/∂B＝-C/(A^2-2AB+B^2+C^2) ＝ -1.10 ∂θ/∂C＝(B-A)/(A^2-2AB+B^2+C^2) ＝ 0.22　 θの標準偏差は　（（1.10*0.1/3)^2+((-1.10)*0.1/3)^2+（0.22*0.5/3)^2）＾0.5　より σ=±0.0636　⇒　3σ=±0.1908 ∴組立公差はθ＝11.31±0.1908　と考えることができます。 しかし、基準値と公差域を　 A＝20±0.1　B＝20±0.1　C＝50±0.5　とすると、 Cの感度∂θ/∂Cの分子が20-20＝0になってしまい感度が０になります。 つまりCがどれだけばらつこうが、θに影響しない結果になります。 計算上、そうなるのは明らかなのですが、実際の現象としては不正確だと思います。 このように感度が０になってしまう場合の組立公差の感度は どのように考えれば宜しいのでしょうか？ この手法では感度０になる場合は正確に求められないのでしょうか？ ご教示よろしくお願い致します。 あぁ…すみません。 一人で何か勘違いしていたようです…。 感度は０になりますが、 計算の解としては問題なくそのとおりでした。 ohkawa様のおっしゃるように中途半端な数学が正しい結果を間違っていると こじつけて捉えてしまっていたようです…。 訳の分からないことを質問してしまって申し訳ございませんでした。 http://pb2.crew-sys.net/pb/vid=185977/t=100/pw=420/ph=315/playlink.html

メッキやアルマイト等、表面処理がある部品図の製図？(設計？)について困っています。 問題にしているのは、 例えば、軸受けやオイルシール等のハウジングの勘合部分です。 (ハウジング以外にも勘合部分です) 図面は最終形態を表すと思っているので、図面に寸法と公差と入れ、メッキを指示してあればその通りに出来上がっていると思っていました。 例えば、穴：φ１０に公差±０.１、メッキを指示した図面の場合。 部品完成後は当然メッキが施されており、寸法もφ１０±０.１になっていると思っていました。 しかし、当社の部品は出来上がりが違っており、 メッキ前の加工したものはφ１０±０.１ですが、その後メッキを施し φ１０±０.１から外れています。 現場からは「メッキを施した時に膜圧で穴が小さくなるから、図面には公差を大きめにつけろ、そうすればメッキを施して欲しい寸法になる」と言われます。言っていることはわかりますが・・・ 私は、冒頭にも言いましたが、 図面は最終形態と思っているので、現場の方の言うように、メッキ膜圧を考慮した寸法公差にして、メッキを施すと理想の寸法に仕上がるようでは、その図面と完成したのが違い、図面通りにできていないことになると思います。 それで、そのやり方が納得できず、いつも現場の方に怒られています。 私も、自分の持論(図面は最終形状を表すもの)を現場の方に説明しますが、わかってもらえません・・・。 メッキ膜圧を、メッキ屋さんから聞いて、 その膜圧を考慮した寸法公差で加工してもらい、その後メッキを施せば 図面通りに完成すると思うのですが、なぜかそういうことはしないです。 メッキ屋さんに聞く事が面倒くさいのか、現場の持論が譲れないのか、 理由はわかりませんが、対策しないです。 (私は、改善したいのでここで質問しました) そこで皆さんの会社では、どうしているのかお聞きしたいです。 どのように、図面を描いていますか？ 勿論、重要ではない部分は何も指示しなくても言いと思いますが、 勘合部分などの重要な部分はどのようにしていますでしょうか？ 例えば、軸受けやオイルシールのハウジングや、モータを取り付ける部分など。 例えばですが、図面に“メッキ前寸法＊＊＊”“メッキ後寸法＊＊＊”などと入れるのもありでしょうか。ただ、その辺が製図法から有りなところか、ハッキリわかりません。 他社ではどのように図面で指示しているのか知りたいです。 教えていただけませんでしょうか？ 宜しくお願い致します。