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マシニング加工をおこなっているものですが、 白アルマイト処理後にボーリング加工をする品物を受注いたしました アルマイト後のボーリング加工は可能なのでしょうか？ φ16+0から+0.01の公差で アルマイト後の肉厚は16.05になっています アルマイト前は15.96くらいの公差で仕上げてありました。 表面が硬くなっているので面粗度、 取りしろが少ない為、公差も心配です。 また不可能ならば、研磨という手も考えています。 以上よろしくご協力お願いいたします。

同じ中心線上に存在する公差穴に対しての位置公差（芯ズレ）を、私の場合穴公差域を中心線からの位置の公差域として考えていましたが、当社の設計から『そんなものはＪＩＳには明記されていない、どこにそんなことが表記されているのだ？』との言い回しに、中心線から発生している公差域を持った円がすなわち穴公差であって、直径に公差域があるのだから当然中心線からの半径にも公差があるとのやり取りでしたが、平行線のままです。 このままでは品質保証の根幹も変えなくてはいけません。誰かいい答えがあれば教えてください。 　この質問に回答してくださった方々ありがとうございました。 私自身、回答者様とのやりとりのなかで深く考えた結果、答えとしてでてくるのは、『発注者を知る！』ということです。 　ＪＩＳはおおまかな基準にしてもいいが、発注者の組織における特別法を認識しなくてはいけないということと、加工部品の機能を知るということでした。 ＪＩＳに沿って全部の図面が整理されれば受注者はある程度楽できるかもしれないし、逆に作図には手間がかかってしまうかもしれないし、なんとも複雑です。 この質問に関しては、グレーの部分が多く残っておりスパッと納得できないものなのかなと感じています。

厚さ0.5mmのビニールを抜く型を製作するにあたって、質問させていただきます。 パンチとダイのクリアランスは0.01以下にて製作するのですが、その際のガイドポストについて、プレーンガイドにするかローラーガイドにするかで悩んでいます。剛性の面ではプレーンの方が強いのですが、横方向にかかる荷重が少ない場合に、ローラーガイドなら中に入っているローラーに初めから予圧がかかっているため、プレーンに比べ、変位量が少ないのではないかと考えています。 取り付けられるプレスと上型は固定されておらず、フックのようなものでひっかけて上下する用になっています。 以上のことを考慮して、意見をください。 宜しくお願いします。

いつも参考にさせて貰っています。 穴径が2－φ1.5±0.1、ピン距離18.7±0.05(平行)の品物をガタがなく(すきまばめ、穴H7、ピンｇ6くらい)平行ピンに差込みたいのですが公差を含めピン径と距離をどの様に設定すれば良いのでしょうか？ ※穴は2つ共、丸穴です(他方が長穴にはなっておりません)。 すみませんがご教授御願いします。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　以上 早速のアドバイス誠に有難うございます。 質問の表現が悪く大変申訳ございません。 平板(?)に2－φ1.5±01、ピッチが18.7±0.05の穴が平行に加工してあります。別の平板(?)にピンを立てて?の穴にガタなく挿入(脱着可能)したいのですが ?に使用するピン、ピンピッチはどの様に設定すれば良いのでしょうか？

お恥ずかしい質問かもしれませんが、 バカ穴とタップ穴にて部品を締結する際、他箇所からの累積した公差の最大誤差分をバカ穴で吸収させようとすると、Ｍ３ねじであれば、最小Φ４などの大きなバカ穴が必要になってしまう場合が、時々あります。 (位置の公差は主に±0.2～0.3程度です） バカ穴なので大きいぶんには構わないのかもしれませんが、 あまり大きくして取付誤差が増えると、他の部分に影響が出る場合もあり なんとなく抵抗があります。 ※数台の製品なので二乗和平方根などは使用していません。 Φ４程度のばか穴はよくあることなのでしょうか？ ｗｅｂなどで調べた限りではΦ3.2～3.5が通常のようですが、 皆さんのほうでは如何でしょうか？

産業機械とは、”調整有りき”で組み立てや設計を考えるもの？ 産業機械の設計をしていますが、よく疑問に感じることがいくつかあります。 そのうちの１つを質問します。 ■機械は組み立てやすさを考えて設計しないのでしょうか？ 私は設計している時には、組み立てやすさなどを考えて設計したり なるべく調整の無いように考えて設計します。 しかし、他の設計をしている人を見ていると、 ●「現場の方に調整して組みつけてもらえばいい」や、 ●「組み付けにくいが、そこは現場の方に我慢してもうしかない」や、 ●「調整しないように、精度良く造ったら値段が高くなる」など言っています。 公差もつけていないです。公差をつけると高くなるからだそうです。 私は、なるべく現場の方には頼らず、設計段階で組み立てやすい設計をし、 現場の方の負担を軽くしようと考えています。 勿論、あまりにもコストがかかる場合は除きます。 「調整しないように、精度良く造ったら値段が高くなる」と言いますが、 その分調整が必要です。その調整に時間を使えば作業の進捗が遅くなり、 機械の組立てが遅くなり、残業代がかかりコスト増しになります。 残業代が高いか、精度を求めた(公差をつけた)部品代が高いかはわかりませんが、どちらもコストがかかるなら、部品に値段をかけて、現場の方(同じ会社の社員)には楽をさせてあげようと考えるの間違いでしょうか？ 長い時には、1箇所の調整に半日もかかっています。 公差つけてあげればある程度組み付けやすくなるし、 極端な話しですが、プラモデルのように組みつけられば、 残業もしないですむくらい時間をかけずに、組み立てれますし。 ■産業機械というのは、”調整有りきで造るものなんですか？” 調整を少なくして部品製作すれば、大分楽な組立てができるし、 人件費は低く抑えられると思いますが・・・ 当社だけでしょうか？ 勿論、製作するに寸法ピッタリにモノが出来ないのは、わかっています。 その為に公差があるわけですから。だから、調整はあるかもしれません。 しかし、その調整を極力少なくして上げようと考えるのですが、 そう考えていない気がするのです。 多かれ少なかれどうせ調整するんだから、公差は一般公差で、 後は、現場に調整して頑張ってもらいばいい。といった感じです。 当社は、１品１用の産業機械ですが、特にコンベヤなんて 現場の調整に頼っています。 設計段階で、プラスめなりマイナスめなりの公差をつけて部品製作すれば、 大分、現場は組み立てやすいと思いますが、 部品代が高くつくからか、やろうとしません。 そして、現場は調整に苦しみ残業代がかかっています。 それだけじゃなく、現場からは設計に対して、 「もっと、組み付け易いように設計して欲しいよ」と、 クレームもきます。 トータルでみてどっちが安いのでしょうか？ 一般的に、産業機械は ”調整ありき”で組み立てるのものなんですか？ 宜しくお願い致します。

板の片面の研削指示でも、実際は両面研削をする必要性が分かりません。 設計をしており、図面を描く立場におります。 研削工程の実際を知りたいと思っております。 100mmの板に穴があいている部品があり、その穴には段付の棒が入り、棒が突き当たった反対側にてナットで締めます。穴と棒はインローになっています。 機能上、ナットのある面はナット以外では使用せず、ナットの反対面の平面度と穴との精度がほしかったので、図面ではナット反対面の研磨指示と、研磨面と穴の直角度を指示しました。しかし、加工担当に聞くと実際は両面を研削しているようなのです。片側を研削するためには、反対側も研削しないとだめらしいのですが、よく理解できません。 ちなみに工程は、「?６Ｆの素材を購入?穴あけ?外注で研削」です。 すでに反対面はフライス削りがしてあるので、穴とナット反対面の直角度さえ 確保できれば、片面だけでの研削で十分だと思うのですが。実際の研削工程ではそういうことは出来ないようになっているのでしょうか。 ご回答よろしくお願いします。 平行度、直角度ともに0.05です。平面度、直角度ともに機能上必要です。6Fのフライス加工のみでは平面度が出ないというのが製作側の意見です。 チャックや基準の関係で反対側も研磨するというのは分かったような気がします。 しかし、うちのように穴あけ後に研磨したのでは直角度が出ないというのは、確かにそうだと思います。穴との幾何公差を測定しながら研磨しているのか、専用の冶具みたいなものがあるのか。そういうものは世の中にあるのでしょうか。 個人的な意見としては、穴あけ工程で反ってしまうから、穴あけ後に研磨を行っているのだと思います。 一般的にはどうなのでしょうか。

JIS B 0203管用テーパねじの規定解釈について 現在板厚9mmの鉄板上へホールソーで穴をあけ、テーパータップにてねじ切りを行い、R3/4の高圧ニップルをねじ込むという作業を、とある工事の一環で行なっているのですが、ある機関より指摘を受け、JIS B 0203においてRC3/4のテーパーめねじについては、有効ねじ部の長さが10.2mm必要であり、9mmでは不適格ではないかとの指摘を受けました。 私も、本工事が本職ではない為、周りの旋盤加工屋さん等に質問してみたのですが、その規定はタップで全体の2/3までねじを切る事（30Lのタップで20mmまで）を数値に表しただけで、ねじ切りを行なう板厚の事を言っているのではないとの回答を貰いました。 書籍等で色々調べてみたのですが見つからず、本規定について回答して頂けますと幸栄です。 また、もしあればその根拠等記載されてある書籍その他ご紹介頂けると助かります。 以上何卒宜しくお願い申し上げます。 JIS B 0203管用テーパねじ表 http://www.dkc.jp/product57/catalog/21/21-23.pdf

製作する部品に、DIN規格のPG9のめねじを加工します。 精度を管理するために、JISのように等級を指定しようと調べてみたのですが、PGねじの等級についての資料がみつかりません。 PGねじの等級についてご教示頂きたく、質問させて頂きました。 宜しくお願いいたします。

部品の寸法測定はどの程度まで細かく計測するべきでしょうか。 よい書籍、JIS規格などあれば教えてください。 機械メーカー(受注生産、生産機械です)にて購買を担当しているものです。 当社では受入検査において、三次元測定器を導入しました。 一部の部品を三次元測定していますが、導入前に比べNGとなる部品が多く発生してしまいます。 今まで計測できなかった印ろう部などの千分台の寸法まで計測できるようになり、0.001でも寸法が外れているとNGという判断を検査部署がするためです。 三次元測定器によって正確な寸法が測れるのはいいことだとは思いますが、現在の部品加工係、外注先の技術からは少々酷な精度だと感じています。 またいかんせん非生産的、非効率的な気がします。 私の知る限り、該当部品について三次元測定器導入前に、大きな問題が起こってはいませんでした。 そこで寸法をどこまで正確に測るべきか、基準を設けるべきではと考えています。 よい判断基準となる資料があれば教えてください。 よろしくお願いします。

ごく単純なすきまばめでの軸と穴などの場合、 JISで規定されている一般的なはめあいにおいては、 例えば 　穴：+0.084/0 軸：-0.120/-0.207　（値は全くの適当です） のように細かい桁まで記載されています。 それに対し、 　穴：+0.1/0 軸：-0.1/-0.2 　 という丸めた単純な値での設計図面も多いかと思います。 この二つの差は、どのような違いとして考えるべきか、また使い分けをどのように したら良いのか、皆様はどのようにお考えでしょうか？ 恐れ入りますがアドバイス頂ければ幸いです。

ノックピンをうつ　代わりに　製品同士はめ込みの隙間 を小さくして　はめ込み　ボルト止だけで位置決めする場合の 最大のクリアランスは片側いくらぐらいでしょうか？ プレート　１　２　３　があり　プレート12　はノックで位置決めされており ３の位置を　２とのはめ込みにより　位置決めするという場合ですが。 ノックの代わりに出来るのは最大0.03位まででしょうか？

旋盤加工で簡単に出せる　直径の　公差は ワーク直径110位の場合であれば　±なんミリ位まででしょうか？ 幾らより上が研削の　領域でしょうか？ あと研削は旋盤よりも　だいたい何倍の加工費になるイメージでしょうか？ 　よろしくお願いします。 あとお聞きしたいのですが、旋盤はNCであれば　あるPCD 上に　ある角度毎に割り振られた位置を　位置決めする亊はできるのだと 思いますが、 マシニングの　リーマ加工に該当する　加工も　できるのでしょうか？ 下穴　→　リーマみたいな加工が　旋盤の場合横からの　工具侵入で 出来るのでしょうか？

ネジの公差についての質問です。 旋盤でねじ切り加工の際、ねじリングゲージを使用し確認を 行っています。 今回、三針での計測をせざるを得ない状況になり困っています。 いろいろ資料は見たのですが、狙い値はわかるのですが公差がわかりません。 詳しい方、計算方法・資料等教えていただけますでしょうか？ 外形ネジM110×2　 ピン呼び 1.1547　　実測値1.153 三針測定結果　110.26 　　　　　　　110.30 よろしくお願いします

製品端面に平行ピンを当てて位置決めをしようと思います。 圧入側のはめあい公差はどの程度を考慮すべきでしょうか？ その場合平行ピンの種類はA,Bどちらが好ましいのでしょうか？ アドバイスお願いします。

CNC旋盤初心者です。公差０～０．０１の部品を製造していく事になるのですが外径は公差の中にはいるのですが全長(端面)部は平坦度がでておらず約０～０．０２ぐらいの公差になってしまいます。 全長も公差０．０１以内にいれるためにはどのような工夫が必要ですか？生爪の作り方、チャック圧、他も工夫しなければならないところがあれば教えてください。鋼材はNAK80です。

パンチとダイのクリアランスを手で調節するときに まずダイの方にノックピンが打たれてからパンチを調整する場合 今度パンチをクリアランスが合うように調整してからダイセットに 穴を転写してそこにノックピンをいれて固定する。場合の パンチプレートとダイセットを固定しているボルトが入る穴をバカ穴で つくっておいてクリアランスが調整できるようにしておく場合 ですが、 バカ穴というのはどのように開けるのでしょうか？ 単にボルトよりも大分大きい穴をあけておくということでしょうか？ バカ穴の作り方を教えてください。

小さな会社で働いています。設計担当の人はいるのですが、CADによる製図は主に外注に出しています。 私は、勉強して2D、3DともにCADが使えるようになったのですが、図面を作れるかというとそこまで出来ません。一から図面を書いてと依頼されるとお手上げです。一つの部品でも寸法の入れ方から様々な記号の必要性も分からなかったりです。寸法公差など全て書き入れてある手書き図面ならCADで清書出来ますという程度です。 本などで製図の勉強はしていますが、実践となるとなかなか応用が効きません。CADは楽しいので携わっていきたいと思うのですが、皆さん仰るとおりCADの操作が出来るだけでは将来性がないと思います。 そこで質問です。皆さんの職場では、設計者、製図担当者、CADオペレーターと担当は分かれていますか？また、どの担当にどこまで求めていますか？ 寸法などの入れ方、公差の決め方、記号の必要性などは設計者が決めるものですか？それとも製図担当者が入れるものですか？CADオペレーターは、CADが使えるだけでしょうか？ 参考までに他の方々の状況など教えて頂きたいです。 宜しくお願いします。 補足します。 私は機械の世界が初めてです。 どう転んでも設計者にはなれないと思っていますが、CADの操作が出来るというだけで図面作成依頼が来るようになってしまいました。 寸法から記号から何から何まで手書きで入れたものをCADで作ってという人から、形状のみを渡されあとは図面にしてという人もいて、そんな時はとても困ってしまいます。そんな場合は「ここまでしか分かりませんでした」と言って出来るところまでやってはいますが。プレッシャーと未熟さで結構辛いものを感じます。 そんな状況なのでCADが出来る＝一般（？）にはどこまで出来るという解釈になっているのか知りたいと思いました。

たとえばΦ１２の丸棒にカムを取り付けたいとき、Φ４の貫通穴をあけて、 スプリングピン（たとえばミスミのSSPSRなど）でとめると場合、 Φ４の穴にはＨ７公差の精度がいるのでしょうか？ それとも、単なるキリ穴で大丈夫でしょうか？

基本的な質問でお恥ずかしいのですが・・JISを守るとこう配キーの頭が長く飛び出してしまって困っています。 37kWモーター（軸径60mm）に直径259mmのプーリを18×11の頭付きテーパーキーで固定しています。 JISB1301を参照すると、 こう配キーの高さhは、f=hの位置で11mm プーリ穴キー溝深さt2は、3.4mm（公差+0.2～0） モータ軸キー溝深さt1は、7.0mm（公差+0.2～0） これでは、プーリ穴、モータ軸加工が仮に、公差の真ん中で出来ていたとしても、キーの入る穴の高さは10.6mmとなり、 高さ0.4mm分＝テーパー傾きで割って長さにすると0.4/(1/100)＝＋40mm 余分に出っ張ることになり、モーター軸の端面から キー頭18mm＋基準位置f11mm+40mm = 69mm 出っ張ることになります。 実際には、モーター軸の溝は公差の下限ぎりぎりの仕上がりとなっていますので、さらに10mm出っ張って、79mm、モーター軸端面から突き出します。 軸とプーリー間に74mm入っているので、動力伝達上必要な長さは確保しているとはいえ、見た感じがかなり飛び出していて不安定に見えます。これが普通なのでしょうか？ かりに、プーリー側の溝を公差の上限ぎりぎりまで深く切るとしても、JIS規格を守る限りは+0.1mm。要するにあと10mmしか引っこんでくれません。 皆さんのところではどうされていますか？ やはりJISは参考程度にとどめて、プーリー側の溝を深く切られているのでしょうか？ なお、深く入るようにした結果、キーの先端がモーター軸の奥に当たるようであれば、キー先端はちょん切るのは構わないと考えています。 宜しくお願いします。