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初心者でございます。 幼い疑問かもしれませんが、宜しくお願いします 研削品の図面で、±0.2、+0.3^+0.1、+0.2^0、、0^+0.2がよく出てきます。 なぜ、0.2がよく寸法公差として使われるんですか？ 偶然ではないでしょうか？ 何方か教えて頂きますようお願いします

旋盤などで加工する図面に50±0.02と記入してある場合、最大許容寸法は50.02mmで最小許容寸法は49.98mmでこの間に寸法が入っておれば「ＯＫ」は分かるのですが、 デジタルマイクロメータなどで計測すると0.001（千分の１ミリ）まで数値が出ますが、この場合千分の１ミリの数値はどう考えるのでしょうか。 ?　49.975～50.024の間に入っておればＯＫ（千分の１ミリは四捨五入する） ?　49.980～50.020に入っていなければダメ（千分の１ミリでも足らなかった　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　り超えていればダメ） 50±0.020と記入されている場合は、千分の1ミリまで寸法を出すのは分かるのですが、これとの違いに疑問を持ったので教えてください。 50.00mmと50.000mmとでは意味が違うと本で読んだことがあったので、ふと寸法公差の時はどう考えるのかなあ、と思い質問しました。 よろしくお願いいたします。

NC旋盤加工で公差が複数ある場合のプログラムについて NC旋盤加工で公差が1つの場合は補正で簡単にできると思うのですが、図面で公差が複数ある場合には、どうすればいいのでしょうか？ 多分ですが、公差の中央の値でプログラムを組んでいけばいいのかなと思っているのですが、実際されている方よろしくお願いします。 説明不足ですいません。公差が複数あるというのは、±0.02とか上が+0.2下が0とかの公差が、何個か入っているっていう意味です。仕上げの工具で削る時に、同じ工程であれば補正番号が同じになってしまうので、そのままだと、すべてが同じ公差として削れてしまいますよね？それだと、まずいので公差の真ん中を狙って加工プログラムを作ればいいのでしょうか？計算が面倒なので、どんなやり方があるかなっと思ったんですけど、皆さんもそうやってやっていますか？

イオン窒化にて、同じ部品を炉内３段で処理して大丈夫ですか？ 温度は５３０℃に設定してます。まったく同じ部品を３段にて各段同じロット数で、温度公差０－３０℃で処理した場合。窒化層はどうなりますか？材質はDACで焼きいれ焼き戻し後、窒化炉搬入の流れです。どなたか教えて下さい。

日頃から勉強させていただいております。 表題の通りSUSの面加工(□250で8T→6.5T両面とも面加工要） を考えております。 客先の要求事項では平面度および板厚交差も±0.05程度に求められているため、バイスでの加工および乾式での加工は避けたいところです。 枚数もあるため、真空ﾁｬｯｸの利用を考えているのですが、 SUS自体にうねりやHOT材の面の荒さでも問題無く加工できるのか 情報収集している段階であります。また真空が引けたとしても面加工時の 荷重によってはワークがぶっ飛ぶのではないかとの不安もあります。 是非、真空ﾁｬｯｸを実際に利用されている方、またはメーカーの方々 様々な意見を頂戴したいところです。 勝手ながら申し訳ありませんがご教示お願い致します。

マシニングを使い始めて、約３ケ月の素人です。 今まで全く違う仕事をやっていました。 最近、なんとか動かすことができますが、不良を沢山出してしまいます。プログラムを何度も確認しますが、いざ仕上がってみると不良になってしまいます。 以前は、動かす前に上司に確認をして頂いてましたが、仕事が忙しくなってきた近頃は図面と材料だけ渡されるだけです。 １点確認を行うのですが、思い込みなどもあり、ダメな物を作ってしまいます。また、１点確認を行うのですが、自分で測定したものに自身がありません。やればやるほど不良を出してしまう感じがして・・・ 段取り時間がかかりすぎて、納期に追われる毎日です。 図面の原点（基準面）や交差（一般交差）などわからないことだらけで、なにか良い教材やサイトがあると助かります。

射出成形についてはまったくの素人です。 精密射出成形とは寸法公差が厳しい成形技術のことを意味するのでしょうか。例えば寸法公差が1000分の５の自動車用外販部品だと精密に属しますか？一般成形との違いが知りたいのですか。

あるR形状の輪郭度を三次元測定機を使用して求めたいのですが 測定結果からどのように読み取っていいのかわかりません。 R形状を基準点からの直線距離で何点か測定した場合に MIN値とMAX値の差を輪郭度とするのか、図面規格値に対し 測定値の差が大きい方の値を２倍にしたりとかするんでしょうか？ それとも、他の考え方があるのでしょうか？？ 相手先との解釈の違いで、困っています。 宜しくお願いします。

旋盤加工での切粉処理に付いての質問です 自動盤（シ○ズンＬ－２０）での加工で、切り粉がワークに巻き付き、背面チャックでの受け渡し時に切り粉ごと掴んでしまいワークが振れてしまいます。 材料は、ＳＵＳ３０３、ＳＵＳ４１６がほとんどです 送りを早くしたら、切り粉が太くなり切削液の力では取りきれず、送りを遅くしたら切り粉は薄いので比較的飛びますが量（長さ？）が多くなり、いったん巻き付くと始末に負えません、 何か策があれば教えてもらえないでしょうか。 ちなみに、チップは挽き面を出すためにシャープエッヂ（○セラＰＲ９３０）のタイプを使用して居ます 大事な事を忘れていました・・・ Ｌ－２０はガイドブッシュタイプです

先輩方にお聞きしたい事があります。 今回、本社で金型を製作してプレス加工をしていた金型を こちら（海外工場）に送って頂きTRYしております。 本社でプレス中は総て寸法交差内に入っていましたが こちらでTRYしたところ０．０２程、穴位置が外れます。 製品には７箇所の穴がありますが、そのうちの６箇所が外れています。 本社のプレス機とこちらのプレス機はメーカーも違いますので仕方ない のでしょうか？ それと、同じロット内でも交差を外れる製品がでてきて寸法が安定して おりません。 何が原因なのでしょうか？ 宜しくお願いします。 穴の位置関係ですが、φ５の穴を中心に対角線上にφ０．８の穴があいていますが、このφ０．８の穴がXYバラバラの方向に寸法が外れています。 同方向ならまだわからないでもないのですが・・・

プレスによる抜き加工において、１回目の抜きと２回目の抜きが４５°で交差する部分(マッチング部)にバリが発生して困っています。 正確にいうと、マッチング部のわずかな部分がシェービングのような状態になっており、その部分にバリがくっついているような状態です。 バリの発生を抑える、効果的な対処方はありませんでしょうか？ 材質は黄銅、板厚2.3ｍｍです。 よろしくお願いいたします。

? 円筒状(中空パイプなど)の物の側面にタップを切る(例えばＭ８でＰ1.25) ＭＣでのツーリング工程を教えてください ※ここの似たような質問をみたらリーマ下穴→タップ加工→リーマ と出ていましたがリーマを使うんですか？ ? 裏メントリの極東バーオフツールがありますが この工具はどうやって入れて、面取りすればいいですか？ 例えば、φ１２穴で深さ６０、この裏側に面取りを施す場合の プログラム的な解説をいただけたら有難いです。 特に工具の挿入時の回転方向、回転数、また上昇するときの回転数、方向 が分かりません。 ? 鍛造鋼などの硬くねばっこい材質の場合のリーマ選定に 四苦八苦しています。 被作物はＳＦ４９０で?にあげたφ１２リーマ仕上げ深さは６０ｍｍとします どこのメーカでもいいですので推奨されるリーマ教えてほしいです コストは度外視します。仕上げ面、命数寿命等でメリットがあるもの お願いします 上記、申し訳ないですが、初心者の私に どうか、解説宜しくお願いします。

Ti - 6Al - 4V （チタン合金）加工の工具選定について教えてください チップの選定で悩んでいます。 被削材はTi - 6Al - 4V （チタン合金）で焼き（H.T）が入っていますが 硬度がいまいちはっきりしていません。 Φ16.0の棒材から一番細いところでΦ3.8まで削ります。 設備はD８コレットチャック使用のくし刃タイプです。 切削条件は 粗削り：周速３５m/min 送り０．１５ 切込み０．４（片肉） 仕上げ：周速３０m/min 送り０．０５ 切込み０．０５（片肉） です。 ホルダ等の都合上チップは『　V　』タイプの切れ刃長が１１でポジティブで探しています。 どなたかノウハウを持って見える方、チップの材質、ブレーカー等のご指導願います。 ダイヤモンドがいいといわれたことがありますが、できればダイヤモンド以外のものを紹介してください。

自動車の部品設計を最近始めた者です。初心者で申し訳ありませんが、設計者又は統計学に精通している方に質問があります。 例えば・・・。 Ａ部品10mm公差±0.1・Ｂ部品20mm公差±0.3・C部品25mm公差±0.2 という部品があり、それぞれが組み合わさって1つの製品になるとします。 その時に公差が最悪だと 10.1＋20.3＋25.2＝55.6 と、なるのですが。最悪のケースはまず起きない。 そこで最小二乗法の登場です。 √(0.1＾2＋0.3＾2＋0.2＾2）＝0.374 となり、これを合わさった部品の公差とする。。。。 と先輩から習い、上司に説明したところ。 では最悪になる確率はどのくらいなんだ？ 最小二乗法とはなんだ？ どうしてそれを使うんだ？ と・・・。来週のミーティングまでの宿題にされてしまいました。 どなたか詳しい方いらっしゃらないでしょうか？ ネットで調べましたが、難しくて・・。 よろしくお願いします。

ドリルが折れて困ってしまいます。Φ３ｍｍ深さ５０ｍｍの貫通穴を明けたいです 厚さ５０ｍｍのブロックがあります。 そのブロックにΦ３ｍｍの貫通の穴を明けたいです。 でもΦ３ｍｍのドリルは、長さが８０ｍｍ前後しかなく、 ドリルをチャックでくわえるれる部分が、通常より少ないです。 でも仕方がないと思い、その状態で穴を明けていきました。 穴の貫通が近づくにつれて、ワークとチャックが触れそうになったり、 切粉が中に詰まって、少しづつ重くなってきます。 それはドリルを何回か抜いてやり、切粉を出してやればいいのですが、 問題はその貫通が近づくにつれて、ドリルへの負担が大きいのか、 ドリルが折れてしまいます。 実際に折れてしまい、ブロックの中に折れたドリルが残ってしまいました。 なんとかドリルが折れないように穴を明ける方法はないでしょうか？ 宜しくお願いします。

巾1mm　長さ50mmの面を利用して低粘度の液を薄く塗工したいが この面の加工指示精度は平面度、真直度どちらが良いのか 意味合いの違いも含めた見解をお願いします。 平面度はある面積以上に対して用いるのか、真直度は円筒外面での 指示も見たことがあります。 真直度2μとか可能か、ナンセンスか。経験のある方情報下さい。 ダイコータのリップ先端精度で真直度とか見たことがあるのですが。 測定器誤差範囲の気がします。

初めてご相談させて頂きます。 最近、上司から溶接部にも寸法公差を入れるように指示されています。目的は「溶接は一般公差には入らないから大きい許容値にする」、というものです。 例えば、断続スミ肉溶接の長さとピッチ（両方とも数十ミリ～百ミリ程度）に許容値（プラスマイナス５ミリ程度）を入れるのですが、私の経験上、溶接は基本的に手作業のため一般公差に入らないことは当たり前であり、JISにも詳しい記述がないことから、一般公差を摘要する必要はないので、あらためて公差を指示する必要もないと考えていますが本当のところはどうなのでしょうか。 どなたか溶接図面に寸法公差を入れて描かれている方がいらっしゃれば、その表記方法を教えて頂けないでしょうか。

CAMには疎いのでご教示ください。例えばですが、樹脂歯車の試作品を 製作する際にDXFデータをCAMに渡しますが、切削データはポイントの ピッチは何mm間隔であればOKでしょうか。歯車精度は普通小数点２桁 程度で規定されますがそのデータは何mmmピッチであればNC加工機で対 応可能になるのでしょうかという意味です。 前後が曲線であれば補間して円弧データとして出力されるので しょうか。（ピッチが粗い場合）

順送ハトメ方式でSUS304を絞り加工しています。最近、材料をSUS304L材に変更したところ、製品の先端にノックアウトのエッジと見られるキズが出るようになってしまいました。材料の変更以外は条件は変わっていないのですが、どうしてキズがでるのか、原因がわかりません。どなたか教えてください。

最終検査における幾何公差測定についてなんですが。 最近、納入先の要求が厳しく幾何公差の測定値まで要求されるようになって来ました。 同軸度、円周振れ、専用の測定具が必要になる為になかなか通常の機械加工の工場では難しいと思いますが、加工屋さんの一般常識的な常識てどうなんでしょう？ 同時加工してるから、検査は省略してたりするんでしょうか？ また、同心度、平面度、平行度など簡易に測定できる、測定方法、測定具などがあれば教えて下さい。