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みなさん、はじめまして。 深穴ドリル加工について、どなたか教えてください。 この度、やったことのないドリル加工をすることになりました。 加工条件は以下の通りです。 ドリル径　6mm 加工深さ　約300mm 材質　　　鋳物（FC250) 使用するドリルは一般的なハイスの刃長400で、 ラジアルで加工する予定です。(フライス等では高さが足りないためです） 当社では深穴加工の経験がなく、誰に聞いても「無理だ、折れる」と 言われます。 やはり、ガンドリル等じゃないと厳しいのでしょうか？ このような加工の経験のある方がおられましたら、 アドバイスしていただけませんでしょうか？よろしくお願いいたします。 ｢やっぱりものづくり｣さんお勧めの日立のドリル良かったです。 客先支給の某メーカーのドリルに比べ、 切粉の排出が良いように感じました。 みなさんから頂いたアドバイスのおかげで無事に加工が済みました。 これからも、頼らせていただくことがあると思いますが よろしくお願いいたします。 ありがとうございました。

クランクシャフトの先端にブッシュを圧入するために、リーマ加工（面粗度規格３．２ｓ以内）を施しています。かつてハイス直刃（６枚）を使用し、切削速度２７m／min、送り０．１７mm/rev　で加工していましたが、面粗度が規格に収まらない、また　ＣＴが長いという問題点があり、ろう付けサーメット（６枚直刃）のリーマを採用することにしました。現状の加工条件は　切削速度５０m/min、送り０．４６mm/rev　です。面粗度は０．８～２．５ｓ程度で非常に良好なのですが、穴径寸法が非常に不安定です。新品の場合、最初の１０本で１０μ近くマイナスし、その後も少しずつ穴径寸法は　徐々にマイナスをつづけ、平均的に１５０本を過ぎるころには　規格値を割り切ってしまいます。この臨界値は工具ごとに異なり、良いものは２５０本以上、悪いものは１００本に満たないという状況です。又、最初は良好な面粗さも　あるところで突然異常な形状に変化することがあります。リグラインドで　穴径はいったん復活しますが、また同じ傾向になります。下穴は仕上がり寸法から径で０．２マイナスした超硬ドリルを使用していますが、この加工精度を疑って径寸法、真円度、円筒度などをかなりの数チェックしましたが　異常はないと判断できました。言い忘れましたが、このリーマは圧入部と銀ロー材を流す空隙を確保するために２段になっています。又、クーラントは水溶性で、センタースルーで工具を設計してもらっています。ライン設計からこの切削送り速度は守りたいと思います。不具合の原因はどこにあるのか？解決するヒントをください。又　他に良い加工法案、工具があれば教えてください。　 何人かの方に　回答いただきうれしく思います。少し補足します。実際に加工する機種は３機種あり、圧入部の径はφ１９、φ２１、φ２４．５です。加工は単なる円筒ではなく、入り口部はロウ付けするために　圧入部よりも径で０．２?おおきくなっています。同芯度を確保するために　リーマが２段になっています。またクランクの先端に施す穴なので　とまり穴となっています。そのために　標準工具ではなく　仕様打ち合わせをしてあるメーカー（ここではメーカー名はふせますが・・・・）に製作を依頼したという経緯です。刃先のホーニングなどのご指摘を受けていますが、工具設計的にはホーニングの指示はありません。又、寿命に関して言えるのは、新品状態での状態（面粗度、径を満足する）が比較的良好なものは　リグラインドをしてもその状態が　継続できているいうように思います。素人的に言えば、いいものもあり、工具製造のばらつきか？とも疑っています。同じことをメーカーに打ち上げ、製造過程をチェックして違いがないか報告をするように指示していますが、これもまだ報告がありません。もうひとつ　信じられないのは、使用後の初期磨耗です。先に記入したように　１０本目までで１０μマイナスします。リグラインドするといったんプラスに戻りますが、ここからの減少傾向は新品のときと同じです。ハイスや超硬の工具でこんな経験はありません。どのようなメカニズムになっているのでしょう？切削条件的、及び面粗度的な要件をまもれればサーメットにこだわる必要はないと考えています。良い知恵を授けてください。

ステンレス（SUS304 t3）の板面に4mm径×10mm長のスタッドボルトを溶接しそこに4mmのネジ穴が加工された円柱形のアクリル樹脂を固定したいのですが、スタッドボルトが垂直に溶接されていないとステンレス面とアクリル樹脂面の接触部に隙間ができます。またスタッドボルトが溶接不良だとアクリル樹脂がスタッドボルトとともに脱落する危険もあります。 垂直に溶接されているか、また正しく溶接されているかの確認方法について 良いアイディアや手法、技術がありましたら教えてください。

お世話になります。 バルブゲートの金型で打出しの際にランナーから製品にかけて、スジ状のヤケが10～20shot発生し困っています。特にマニホールドを組んだダブルタイプで多く発生します。材料は透明PC材で、バルブはM社の物を組んでおります。 予熱の温度や時間など、いろいろ変更してトライしているのですが、良い効果が得られず、どの部分で炭化しているのかつかめずにおります。 知識、経験をお持ちの方がおられましたらアドバイスをお願い致します。

真鍮でハンドベルを作ってみようとしているのですが、内径加工で表面粗さが滑らかにならないです。たぶん切削条件が悪いのかと思うのですが、内径をきれいに加工できる最適な切削条件を教えてください。よろしくお願いします。 型番とか詳しいことはわかりませんが、中ぐりバイトの突き出し量によるビビリじゃないかと思います。しかし突き出し量は変えられないのです。ﾊﾞｲﾄの径も太くすることも出来ません。このような場合、回転数や送り量はどれくらいにすればいいのか教えてください。チップ形状は三角です。

プラ型の初心者です。 今、ホームセンターなんかでよく見かけるような、キャスターのついた台車の荷台部分の金型を手がけています。荷台の材質はポリエチレンです。 まあ当たり前といえば当たり前なのですが、取引先としては強度と軽量化を両立したいという話です。 サイズ（900×450）とか表側（荷物を載せるほう）の形状はほとんど決まっているため、あとは裏側のリブをどういう設計にするか、迷っています。似たような製品のリブ構造をいろいろ観察してみたのですが、リブの形状は実に様々です。まっすぐに並べてあるだけだったり、斜めにはしっていたり、円状のリブだったり、です。 いったい全体なにがよいのでしょうか？ああいう何気なく見えるものも、実はかなり綿密な設計だったりするのでしょうか？

最近solidworksを使い始めています。 講習会のようなものには参加しましたが，あくまで基本的な使用方法のみでした。 書店で操作マニュアル的なものを探していますが，どれもこれも基本的な項目のみでいまいち踏み込んだ内容のものがありません。 どなたかこれは，と思うマニュアルがあったら教えてください。 やはりオンラインチュートリアルしかないでしょうか。 ちなみに普段の設計業務は鋼構造物全般です。シャフトのような機械加工の部品を書くのはいいんですが，架台などの図面は通常のＣＡＤの方が楽です。 私が購入したのは 実教出版 長坂保美　著 ３次元ＣＡＤ　SolidWorks入門　です。 基本的な作業は分かりやすいと思いました。 ただ実際に製作する図面を描こうとするのには物足りない感じでした。 　

設計したクリアランスの距離になるようにパンチとダイ をプレートに固定するときですが、 パンチとダイではダイでピッタりの場所になるように調整するのでしょうか？ 位置が調整されてから位置決めの穴などを開けるのでしょうか？ 先に位置決めの穴とかを開けていた場合にはどうやってクリアランスが ぴったりでないときに調整するのかわからないのですが、 教えていただけないでしょうか？ 一般的にはどのような手順で組み立てをしていくのでしょうか？

主要取引先の営業担当から、概観図（1枚の図面）にて製品の見積りをたのまれて、仕様が分からない為、一回はお断りしたのですが、大体で良いからと言われ概算で見積もりました。 もちろん見積書には「概算でのお見積りです」と備考に付け加えました。 数ヶ月後、見積が決まったと連絡があり、図面を見ると図面枚数40枚位で 当初の仕様と変わっていました。 もちろん、取引先担当に単価交渉に掛け合ったのですが、対応してもらえず あげくの果てに、「納期が無いからとりあえず製作してくれ」と言われ 現在製作中なのですが、今後どの様な対応をすればようのでしょうか？ 主要取引先のため、あまり強く言えないのが本音です。。 いま一番心配なのは、今回の事を仮に弊社で泣いても今後に似たようなケースが発生する事が一番怖いです。 弊社で泣くのもかなりの赤字でキツイのですが、今後の取引があるのでどうしたら良いかわかりません。 何かアドバイスがあれば宜しくお願いします。

みなさんこん**は！ 表題の件なのですが 現在材料屋から440*250*t35のS50C板に 250*150の中ぐりをしてもらって購入しています この材料やの中ぐりなのですが溶断でやっているらしく 若干ですが中ぐり近くの硬度が変わっていて 金型として問題があるかもしれない状態になっています そこで自社（MC＝森精機NV5000)で中ぐりをしようと思っているのですが 単純に四隅に穴を開けてエンドミルを走らせて 抜こうと思っています ここでの問題はなるべく安価(短時間)で行いたいことです この加工を行うときに ｢こういう風にやれば簡単にできるよ」 とか ｢この工具を使えば早いよ｣とか いろいろな意見や考え等を教えていただければと思います よろしくお願いします 中ぐりというか中抜きです 中央部分を指定サイズにくり抜きたいのです 四隅は直角が理想ですがそんな加工をしていたら時間がかかってしまうので R4以内に収まればと思っています コロミル等を使用しての加工以外はありませんでしょうか MCでの加工にこだわりません ただワイヤーカット、溶断は除きます

いつもお世話になっております。次の計算方法を教えてほしいのですが、直径25×500Lのｼｬﾌﾄがあり両端から45ｍｍ程を減径してﾍﾞｱﾘﾝｸﾞﾕﾆｯﾄで支持しています。中間は、両端から50ｍｍ程のところまでﾍﾞﾙﾄが来ています。（つまり幅400ｍｍのﾍﾞﾙﾄ）このﾍﾞﾙﾄは中心に一箇所桟付きなのでﾌﾟｰﾘｰの中心部にＶ溝を加工しています。70rpmで回転していて約1000時間運転したところでＶ溝の所が折れてしましました。改良しなければいけないのですがどのような計算になるのか教えて下さい。お願い致します。

機械設計をしている者ですが、いつも悩んでしまうことがあります。 例えば、長方形のプレート（平板）から切り欠き加工をしてL型にする場合、 切り欠きの頂点部分（？）をRにするかピン角にするかで悩みます。 板厚が厚いときはピン角の方がいいのかなとか、長いドリルが必要になるからRの方がいいかな等は考えますが、自分の中にわずかな加工知識しかなく、明確な基準を作ることができません。 ケースバイケースや一概には言えないこともあるでしょうが、なにか基準になるものなどがありましたらご教授していただけるとありがたいです。 よろしくお願いします。 質問が言葉足らずのところがありました。 単純に、平板に切り欠き加工をするとき エンドミルの底部で側面側から削るのと、腹部（？）で平面側から削るのではどちらを選択するのが良いのか、という意図でした。 クランプ方法とか加工手順を考えるとか言われますが、加工経験がないので自分の考えている手順などがあっているか分かりません。 皆さんはどのように考えているのでしょうか？ よろしくお願いします。

上司に図面承認してもらう際、「寸法のない投影図は書くな！」といわれました。自分としては投影図がないと形状がわかりにくい為書いたのですが「どうしても書きたければ、その投影図に無理にでも寸法を入れろ！」といわれました。JISを見ても特に何も書いてないように思われます。何かの規格に書いてあれば教えてください。

当方、自動車用プレス金型を製作しています。 デジタイザーで形状測定した点群データーを形状データーに変換したいのですが現在も市販されているソフト、システムを御存知の方おられませんか？ 最近は木型や石膏モデルを使用する機会は殆どなくなりましたが、ハイテン材の手仕上げによる見込み形状をスペアパーツ化する為にどうしても必要です。 当社デジタイザーも導入時にはCAMメーカーとタイアップされたシステム一式を導入しましたがシステムがUNIXなので修理して使用する事は避けたいのです。 希望としてはOSはWindowsで単品でのソフトか3DCADの拡張ソフトでも良いです。 御存知の方がおられれば教えて下さい。

従業員20人程度のプラ型屋で設計をやっている者です。現在、弊社では加工したパーツを加工者各人が測定をしてユーザーに納めていますが、最近、加工モレや形状の勘違い等で返品が多く、とても困っています。単純に寸法、形状を検査する第3者を専属で置けば良いのですが、そのような人材を1人雇用するほど余裕がないのが実情です。このようなことはモノづくりの基本的な事でお聞きするのも恥ずかしいのですが、皆様の会社ではどのように工夫してやられていますでしょうか。ご参考までにお聞かせ下さい。 皆様、貴重なご意見誠にありがとうございます。やはり、うちの会社はまだまだ甘いのだということを痛感しました。社員全員で徹底的に話し合い、現在の不良を改善出来る方法を決定したいと思います。

　タイトル通りなのですが、六角穴付き止めねじのなめる原因について悩んでいます。なにげにドライバーを回転して締めた場合と角度を制御(少しずつ回転)して締めた場合では六角穴のなめるスピード（トルクの値)は変わるのでしょうか？ 　どうかよろしくお願いします。

お世話になります。 唐突ですが・・・弊社では現在、脱エアガンを目指しております。 主な業務内容はゴムのプレス成形ですので、ゴムカスの除去がメインです。 （金型も若干作製しておりますので、その切子等の除去等も行います。） あまりにも漠然としていますが、何かエアガンに変わるものがあれば ご教授お願い致したく、宜しくご指導お願い申し上げます。 言葉足らずですいません。目的は省エネです。コンプレッサーの稼動を極力抑えこもうとしているんです。。。

手前がφ12H7（深さ15mmぐらい）の貫通穴で、途中150?空間がありその後φ12H7（深さ15mm）のとまり穴の加工ですが、この手前と奥の穴を1つの穴と仮定した時の円筒度0.02（図面指示）が、うまく加工できません。　特に奥の穴ですが、どなたか良い方法があれば教えてください。 材質はAC4Bです。

初心者ですいません。 フィーチャーってなんですか？ 分かりやすく教えてください。

チバテクノの高速ワイヤー以前のメッキタイプではなく新しく出た 真鍮合金の高速ワイヤー使用された事が有る方、使用されてどうでしたか？ 感想を聞かせてください。 コストと加工材質・条件で4社の高速ワイヤーを使い分けして使用してい ますが新たに条件を取り直すステップへの参考にしたいのですが。宜しく お願いします。