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いつもお世話になっております 以前にも質問に答えてもらい大変助かりました ありがとうございます 今回材料SCS13のコの字型ワークの上面と下面に16ΦのH7を加工しております 下穴に15Φあいており 深さ72です これを縦型のマシニングでミスミの4枚刃TSC－LS-HEM4S　１２Φ　シャンク１０Φでヘリカル加工していますがびびりがひどくて刃が欠けてしまいます S1050　F150　Zは一周で1下げてます 不水溶性 ミーリングチャックでつかんでます 振れは0.01ないぐらいです 最初にS2300　F184でいきましたがビビりひどいのでおとしていきました ビビり対策を教えていただけないでしょうか？ よろしくお願いいたします 皆様いろいろなご意見本当にありがとうございます 凄く貴重なご意見をいただき感動しております 皆様に返事が遅くなってすみません 現在エンドミルの欠けがひどくなったので社内で研磨して加工方法をコの字の上面の穴を短い12Φのエンドミルでヘリカル加工s1600 F200 一周1．5で加工 下面の穴を、研磨して11．6Φになった問題のエンドミルで普通に円弧を二回に分けて加工して残りの取り代をヘリカルで加工しております しかし下面の穴で穴の抜け側でゲージが通らかったりします 条件は研磨前と一緒にしております 皆様のご意見通り加工方法の選択ミスを感じております ヘリカル加工でこのような事が起こったりするものなのでしょうか？ 皆様いろいろなご意見本当にありがとうございました なんとか皆様のご意見で安定して加工できるようになりました 皆様本当にありがとうございました

みなさんの貴重な解答を見て、いつも勉強させてもらっています ありがとうございます 今ベリ銅を縦マシニングで加工しているのですが、どうもスカッとする加工条件がわかりません 穴あけ10．6ｷﾘ S520 F52 Q3 深さ50の貫通穴 ナチのGSDで新品で不水溶性で加工してます １個めの穴はロードメーターが4%でした 32穴あけたところで急にロードメーターが上がっていき13%以上になったのでドリルを交換しました ヘタっているようには見えないのですが変えました S600にして後は同じ条件で今加工してますが今のところ大丈夫そうです この加工条件は皆様先輩方の経験からして、いかがなものでしょうか？ 貴重な意見をお待ちしてます

基本的なことですみません。 金属箔のスリットで丸刃で刃物は、ゲーベルシャー刃を使用しています。 切断品質（バリ、フレアー）をよくするために、上刃物にデッシュ角を 付けるとよいと聞いたことがあります。ディシュ角はどんな効果があるのですか？　現在は上下共ストレートの90°です　ご指導お願いします

金型の材料の選び方についてお伺いします。 摩耗が激しい部分の金型に採用されている材質で現在主流となっているものはなんでしょうか？ SKDに表面硬化処理やコーティング？ 超硬合金？ 産業機械や工作機械の分野は限定しませんので、例えば プラスチック樹脂成型機の金型ならこの材質が多い、アルミダイカストなら～、プレス機械なら～といった感じで教えてもらえると助かります。 ちなみに金型設計者ではありませんが、金型の市場を調べております。 宜しくお願い致します。

ncオペレーターで年収600万稼ごうと思うとどれくらいのレベルがひつようなんでしょうか？

ｓｓ400をＣ-16を使って加工しております。 素材径は13.0を使い一回でΦ6.0にし20mmくらい挽きます。 しかし1000個くらい削ると仕上げが悪くなります。（使用チップはＤＣＧＴ11Ｔ302ＭＹＬ-ＤＭ4）。 何かおすすめのチップはありますか？また切削条件も教えていただけると助かります。

いつもお世話になっています。始めて質問させて頂きます。 さっそくですが表題の件について 被削材は真鍮(C2700) スイス式旋盤にて加工を行っているのですが 止まり穴内に切粉が残留し、困っています。 (次工程以降のめっきにて切粉が悪さをし、めっき不良の原因になっていると打ち上げがありました。) 穴としてはφ1.25で深さが約10mm。 工程はセンタ→ドリル→ボーリング→エアーブロー(機内)を行っています。 現状、洗浄前の段階で20%程度の製品で穴内切粉残留が見られます。 (穴底でのドゥエルを増やしたりしたのですが、効果は見られませんでした) エアーブローに関しては穴が小さく、エアーブローノズルを穴内まで入れる事が困難なため 端面から0.5mm離した位置からエアーをかけているのですがエアーが穴底まで 到達していない気がします。(そのため、残留切粉が多い？) 出来る限り、機内で除去を試みたいのですが何か知見を持たれている方、アドバイスをお願いいたします。 ※弊社内、炭化水素洗浄機(真空引き、超音波付き)にて洗浄を行うと、約半分程度の切粉残留率になるのですが、専用機でないため、洗浄機でとれた切粉が他の製品に付着し、悪影響を与える恐れがあるため、NC機内にて限りなく残留を0にしたいのが本音です。

材質 SUS329J4L 六角材 平径24.0 下穴ﾄﾞﾘﾙ Φ14.0 加工深さ20.0mm 実際に加工したﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑです↓ G50 S450 G0 G54 G99 G97 S410 M3 T0599 G0 X0 Z3.0 M8 G1 Z-5.0 F0.08 W0.1 Z-9.0 F0.15 W0.1 Z-14.0 W0.1 Z-18.0 W0.1 Z-21.0 W0.1 Z-23.0 W0.1 Z-25.0 G0 Z20.0 このﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑで加工した結果、加工直後、熱で湯気が出ていたので S410→S730 F0.15→F0.1 に、変更すると、加工直後、煙が、、、 この材質は、メーカーの推奨条件も無く、困っています。 普段は、SUS304、316 SS41、S45C を 加工しています。 この材質でもメーカーの推奨条件通りには、いきませんが、何か アドバイス等、よろしくお願いします。 ちなみに、Φ20.5ﾄﾞﾘﾙ(加工深さ6.0mm)も良い切削条件あれば、お願いします。

いつもお世話になっております 現在会社の上層部と揉めております その方は営業あがりで加工のことは全くの素人です 現場へマシニングセンター（ＭＣ）を見に来たときに、 ＭＣの最高回転速度6000rpmに対して実際の加工が4800rpmで加工しているのを見て 「なぜ6000で回さないのか？」 と言われました その刃具のメーカー推奨条件が4800だということを言っても理解してくれません 「6000まで回せばもっと早く加工できるだろ」 「全部最高回転で回せ」 の一点張りで、いくら説明しても理解できないようです 加工に詳しい人が、他の会社を見に行ったときに最高回転で回ってるのを見て来たそうです ただ、詳しい話を聞くと、その刃具は径も細く、推奨で12000まで回せるもので、機械（ＮＣルーター）の能力が最高回転数が9000だったそうです 実際は最高回転数でも推奨より低い条件だったようです それも理解できず、機械の最高回転ですべて加工できると信じているようです こういった人を納得させるために第三者の資料がないかと探しております なにかいい資料や説得材料はないでしょうか？ 加工のプロである皆様ならこういった人にどう説明しますか？ または、メーカー推奨はあくまで推奨であって実際はこれ以上あげられるものでしょうか？ 皆様貴重なご意見ありがとうございました

高松XL-100(BAR NC) の 内径加工で、、、 SUS 304 六角材 17平径 全高13.0 下穴ドリルΦ8.5 大ドリル Φ14.5 内径加工時の使用工具 ﾊﾞｲﾄは、京セラさんの S10M-SCLPR08-12 ﾁｯﾌﾟも、京セラさんの CPMH080204 PR1125 下穴ドリルの加工深さは、穴面になっているので、あまり変更してません。 問題の内径加工は↓↓ G0 X14.65 Z1.0 S900 G1 Z-4.0 F0.12 G1 Z-4.75 F0.15 G4 U0.2 G1 X8.2 F0.08 G0 Z100.0 という状況です。 クーラントの向き・勢いは、かなり変えたのですが、改善できませんでした。 説明不足だと思いますが、何かアドバイスを頂けると助かります。 すみません、主旨が抜けていました。 切りくずが、バイトに絡まってしまいます。 バイトは、ホルダーの奥まで差し込んでいるので、これ以上 短くは、できません。

セ○ツールのショルダーカッターを使用しs45cにヘリカル繰り広げ加工を行ったところZの切り込みの時に火花が出てしまい磨耗してしまいました。Φ25で７枚刃で切り込み量１ミリステップオーバー40%で切削速度150メートルのs1900送りf0.1位のf1200でやったら切り込み時に火花が出て切削時に音が出るようになってしまいました繰り広げの時は何も問題は無いのですがZが下がるときに火花がでます。 肩けずりの時は切り込み量ae2.5ap2ミリで問題なく行きました。 チップは代えたばかりです。 カタログにはカッターデザインとチップ底面の逃げ角に依存します。切削速度は一般的な推奨値とだけ書いています。 チップの角度表示を見てもさっぱりで救い角24° r0.4と書いています。チップの削ってる部分に矢印があります。 後、チップの断面図に7度とも書いてます。 稚拙な説明で申し訳ありませんが当方、経験も乏しく独学とメーカーに電話して勉強しているので鉄関係の加工に関してご教授頂ければと思います。 明日、メーカーにも電話して色々聞いて見ますが、何か良いアドバイスを頂ければと思います。 加工時真ん中には穴は空いていません！ 火花が出る原因は切削速度が早すぎたのでしょうか？ 機械はオーケーケーのMCV410でBT50番です！

いつもお世話になっております。 ネジ切の工具を探しております。 ワーク形状はなんともお伝えしにくいのですが、 イメージでお伝えすると外径φ27のおぼん形状で深さ4ｍｍあります。 この中心にＭ4の外径ネジが底から4ｍｍ出ているような形状です。 ネジ切する際外径のふち（厚み1ｍｍ）に干渉し、奥までネジが切れません。 スリーブホルダーのタイプでないと加工できないと思うのですが サイズが合いません。 なんとなくのイメージで誠に申し訳ございませんがご存知の方がいらっしゃいましたらご教授お願いいたします。 ちなみに工具メーカーに内径バイトで外径ネジはできないのか聞いたら できないとのことでした。

お世話になります。 弊社で三井○機のvrt○x55を導入する話が上がっております。 披削材はskd11(焼き入れ前) ブロックからの削り出し、M10深さ20mm程度のタップ加工があります。今までAT40の3軸マシニングしか使ったことがありません。剛性はちがいますか？通常の3軸マシニングと同じ感覚(条件)では無理がありますでしょうか？ この機械をお使いの方がいらっしゃったら教えて頂きたいです。宜しくお願いいたします。

α-D14SiB5を使用して普段はセラミックの加工をしております。 最近金属加工の分野にも手を出し始め、練習もかねてA5052を使用して焼き印を作ろうと思いまして仕上げ工具に0.3の有効長4mmのエンドミルを選択しました。 （選定理由は加工深さが3.5mm以上ほしかったのと、輪郭を走れる径が最大で0.3だったからです） 工具はmisumiのXLA-EM2LB0.3-4を使用し、 加工条件がメーカー推奨Z切り込み0.008、送り230、回転25200だったため Z切り込み0.005、送り60（Z方向2）、回転8000で加工しているのですが、ほとんど削るまもなく折れます。 （送りの計算は（230/25200）×8000で計算しました） （一応Z方向はワークの0.1mm上から0.005ずつ加工するようにして切り込み量が0.005を超えないようにしています。） 機械的に向いていないのもあるかと思いますが、なにか根本的に間違えているのでしょうか？ アドバイスいただけると助かります。

工作業界2年目の者です。 周速について知りたいのですが、 まず、回転数と言うのは機械主軸が回転している数の事だと思いますが、 機械主軸の回転数がホルダに伝達され、刃物にも伝わりますよね。 と言うことは、機械主軸が1000回転/1minすれば刃物も同様に回転するはずです。 しかし、周速1000にはならないですよね。 私の中で機会主軸の回転数＝刃物の回転数 になってしまっているので、周速の意味が理解出来ません。 皆様、どうか解説の程よろしくお願いします。

お世話になっております NC加工機にて、φ14.5リーマ摩耗が早い為、加工径が安定せず、大きくなります。寿命10000が3000程で交換している。 【仕様】 FC200 φ13超鋼ドリル→φ14エンドミル（2枚刃）→φ14.5リーマ（6枚刃）の順番で加工 φ14.5リーマはF170で役40.3mm加工。S570 【前提】 ・φ14エンドミル加工後は切粉は滞留していない ・すべてのスピンドルは振れが0.01以下 【懸念事項】 ・φ14エンドミル加工後、孔が逆テーパになっている （数値は入口周辺が14.030、真ん中14.10、加工端周辺が14.25 中仕上げなので逆テーパになっても関係ないですかね？？ ・φ14加工後、逆テーパ＋ツールマークがある（これも関係ない？？） 【質問事項】 回転数を下げると良いとは聞きますが、具体的になにを基準に下げればよいですか？明日適当に470位でトライする予定です。 他、効果が期待できる加好条件がありましたらご教示願います また、他に摩耗を促進させる要因があればご教示お願いいたします。 何卒、宜しくお願いいたします

お世話になります。 材質FCDにφ33深さ160の貫通穴を横型マシニングを使ってハイスドリルを使用しステップ送りでチョロチョロ削っています。 時間短縮のためスローアウエイドリルを検討しているのですが、どのメーカーも内部給油を推奨しています。加工機械が古くて内部給油機能がついていないのですが、本加工において内部給油は必須でしょうか？ 切り屑詰まりと冷却の問題が発生すると思いますがG83でステップ送りしてもやはりダメでしょうか？外部からクーラントをだすことはできますが、加工後の後処理が大変でできれば乾切削でいきたいです。 もし最適なツールがあれば教えていただけると助かります。

sus303Φ8のバー材で製品は外径Φ8厚み3.5で、その厚みの中心に両サイドにクロス穴Φ2.0、正面にΦ4.5の貫通穴。 先にΦ4.5をあけてその後にΦ2.0のクロス穴をあけるのですが、Φ2.0のドリル破損が連続しました。 加工条件は5000回転で送り0.01でやりました。 確認できたドリルを見ると一つ目のクロス穴の貫通前で折れてるようです。 抜け際に折れやすいと見かけましたが、この場合クロス穴を先にやってから正面穴をあけて交差させたほうがいいのでしょうか？

こんにちは　今回はマシニングセンタにおけるドリルの所要動力について質問です。ﾄﾞﾘﾙの計算式を調べていくと現状で３つの方法があることがわかりました。 ・比切削抵抗を用いた計算式 （参考：sandvik http://www.sandvik.coromant.com/ja-jp/knowledge/drilling/formulas_and_definitions/formulas/pages/default.aspx) ・材料係数Kを用いた式 （参考：ﾀﾝｶﾞﾛｲ　https://www.tungaloy.com/ttj/products/catalog/15.pdf　P15-19） ・ﾌﾞﾘﾈﾙ硬さHBを用いた式 （参考：住友イゲタロイ 技術資料） どの計算式を用いても同じような結果の値になりませんでした。（sandvikに関しては平均切りくず厚さ１mmの場合の比切削抵抗Kc1と切りくず厚さによる比切削抵抗Kc増加値mcが求めることができず、計算ができませんでした。） 以下の条件で計算した結果を述べます。 条件：ドリル径φ14、送りｆ0.2、周速60m/min、材料係数2.22、ﾌﾞﾘﾈﾙ硬さ160 ・材料係数Kを用いた場合：2.44kW ・ﾌﾞﾘﾈﾙ硬さHBを用いた場合：1.88kW 質問として２点ございます。 Q1：皆様はどのように計算していますか？ Q2：比切削抵抗で計算してみたいためkc1とmcの資料を教えて頂けませんか？ 以上、長文失礼しました。よろしくお願い致します。

HPM75をはじめて加工しますが、ドリル等の切削条件がわからず困っています。 穴あけはナチのSD（ノンコート）、削りは超硬のソリッド、もしくは超硬チップインサートで考えています ドリルは切削速度4～6ｍくらいでいいのでしょうか？ 削りは50～60ｍくらいかなぁ？ SKT4までは落とさなくてもいいのかなと想像しましたが ご経験のある方教えてくださいませ