検索結果

お世話になります。 現在当社では順送金型のブランクダイにSKD11を使用しています。 今回対磨耗性向上をはかる為に違う材質のもので作成してはどうだろうかという提案を受け いろいろあたっていたのですが、候補が見つかりません。 大同さんのDC53もあまりよい評判を聞けず、現在大変困っています。 切歯だけに限定した場合、良い材料があればお教えください。 SKD11の場合、よくダイが欠けてしまい、溶接でもって研磨＞再ワイヤー加工で使用しているのですが、その為かカス上がりが頻繁におき（ヒモ状のカス。２度切りしてるかも）て困っています。

はじめまして、初めて質問いたします。まだMC加工初心者ですので初歩的質問で申し訳ありませんがよろしくお願いします。MCの起動について教えてください。ヒタチのVK45?を使っていますが、最近特に寒い日の朝 電源を投入してもアラームが出てMCが起動しません。アラームは”X、Y、Z軸リミットオーバー”との内容で出ます。電源切断時は必ずX,Y,Zはマイナス方向に戻しているのですが。症状が出る（またはひどい）時は、冷間時が多いです。私としては、作動油、潤滑油が冷えていてうまく潤滑されていないのではないかと思っています。 アラームが出たときは、再度電源を入れなおしています。調子が悪いときは、10回くらいすることもあります。困っております。どうか、対処法等ご教授願います。

金属板にネジ穴を開けて、そのネジ穴にザグリを付けたいのですが、 方法はどうやるんでしょうか？ネジ穴より径の大きなドリルでザグリを付けてみたのですが、ザグリの傾斜がきつくてネジが線で固定されてる状態でネジ穴が痛みます。 ザグリには専用工具があるのでしょうか？ 先日コーナンを見た時には木工用はあったのですが、金属加工用のザグリはありませんでした。 皆さんは木工用などを使われているのでしょうか？

Pro/ENGINEERを使っていますが、取引先の都合で未だにRel.2001です。 すでに、Wildfire3.0がリリースされているのに・・・・・ 年度内に、Wf2.0かWf3.0に上げてしまおうと企んでいます。 そこで、質問ですが、 １．Pro/ENGINEERユーザーの方にお聞きしますが、現在、使用しているリリースを教えてください。 ２．2001から、WildfireにUPするときに、気を付けるところはありますか？ ３．WildfireにUPしたことによる、メリットとデメリットを教えてください。 ↑には３つの質問を書きましたが、ご回答は一つでも構いません。 よろしくお願いいたします。

マシニング運転中突然モニタ－の文字が化け文字になり制御不能になりメ－カ－に修理を依頼しました。すると未だ数年の機械なのにＮＣﾕﾆッﾄの故障とのことです｡こんな事て有りますか 早く稼動させる為修理はしましたが

　機械設計、cadで図面を描く場合に 外形線と寸法補助線は　接して（くっつけて）描かなければならないものでしょうか。 先日キャリアの長い方との話題の中で 「外形線と寸法補助線はつけて描くのが今の常識で　離して描くのは昔のことだから・・」 と言われ、離して描くのが常識としてきた私にとっては驚きでした。 jisでははっきり規定されたような文言は見当たらないと思います。 私が時代遅れか、その方の企業の規定か、業界規定か、好みの問題か、今のjisでうたわれているのでしょうか・・・。 時代遅れのままでは早急に改めなければなりません。 個人的意見とすれば、描く側とすれば、この件は端末記号（寸法先端スタイル）同様、携わる企業（社内規定）に準じるのは当然のことであります。 でも見る側とすれば「少し離れていたほうが視覚的に識別しやすい・・」気がします。 　各業界で図面を描いている皆様、加工、営業で見ている皆様、仕事場での規定もふまえて考え方も含め ぜひご意見お聞かせください。 　初歩的な内容ですがよろしくお願いいたします。 　まずは「曖昧かつ、規定されにくいが日々接しているだろう」件について 皆様、貴重なご意見、アドバイスを頂きましたことに感謝いたします。　 　もう少し状況を説明いたします。 　アプリケーションソフトは2DでCAE2D、私は使い始めて間もないですが、AUTOCADに慣れています。 　この話題で登場？した方はほぼCAE2Dでの経験で描いてきた方のようですし、そこでの社内規定で長く経験積まれてきた方であり、設計全般で日々学ばせていただいております。 メーカーです。 同じ仕事をしております。 このソフト、画面上「線の太さは色で」識別され、出図は概ねA3第二原紙（トレぺ）。以上のことを付け加えます。 　 頂いたアドバイスから改めてJIS規定をみてみると 　ＪＩＳ Ｂ０００１｢機械製図｣ 「～ただし、寸法補助線と図形との間をわずかに離してもよい。」事からすれば 「離さない」を基本として「離してもよい」ということに日本語解釈ではなるようですね。でもそれは「重箱の隅つつき的」に言えばです。 　結果として「どっちでもよい」のです。 　しかし現在携わる状況がメーカーである以上「社内規定」に勿論従います。 膨大な図面に共通したものがなければ複数での見やすさにはならず、加工でも見間違えミスが発生しやすいことも想像されるからです。 　反面個人的考え方として、 　「ミクロ的とマクロ的な見方」「最新の情報」は仕事をしていく上で大事にしており、どの範囲での「常識」か知っておく必要がありました。 　というのも、現状「作図時間短縮」「作図ミス」にかなり影響あるからです。 旧図の変更が多いのですが、「外形線と寸法補助線」は殆ど接してません。 仕様等のメイン内容変更修正とセットで「全ての線をつける」作業があるのです。 全箇所「伸縮、延長」的コマンドで・・・！！？。 　当然出図すれば「やり残し」があればわかりますが、その段階では・・・。 　早急に「ウィザード上の一括操作で・・」できないか探します。 CADは「設計を支援してくれる高級な道具？いや仕事をしていく上でのパートナー」 であるためにはその設定は必要で、仕事のアウトプットを大きく左右しますから。 　求める場が違えば180度違う「常識」も勿論存在するでしょうし、「利益、利潤」という観点で「仕事」と考えた場合は言わずもがなになります。 　「画面上で一箇所ごとウッカリ忘れがないか・・」の確認で時間かけるより、一括変更設定を探したい私ですが、「一箇所ごと付ける操作をし、やり忘れを画面上で発見できなかった場合」の私はCADオペレーションがまだ未熟ととられる見方もあるかもしれませんね。　初歩的な内容でしたが私個人的には広いものを得ることができました。ありがとうございます。 　 　 　各業界、各々の専門家の方々、アドバイスいただき　感謝いたします。 　さて、その後です。 　悲しいことに、CADの設定で「一括で寸法補助線とつける操作」は発見できないままです。 　取説では該当するような項目が見当たらない　のと 　周囲の人々は一箇所ごと　「伸縮、延長コマンド」でつけているようです。 もし、どなたか　 「CAE2D　で一括で寸法補助線と外形線を付ける操作」とご存知の方いらっしゃったら　是非教えてください。お願いいたします。 　日々、ジリジリしつつ、クリック操作を速くしている訓練？しているのです。 　「つける」理由は「そういう決まりになった」「見やすい」ということのようです。 　外形線周辺に「面の粗さ表示」で△が三発！がひしめきあっていたりしている図面も扱ったりします。そんな状況をふまえると・・ 　「つけるほうが　見やすい」に至った状況もなるほど・・とうなずけてまいりました。 　現在の個人的なポイントは　「図面内で図毎、揃っているのが見やすい」気がします。 　まあ、規定なんで以前より勿論　つけて　ますよ。 　でも　お蔭様で　すっきりいたしました。　 　海外で、faxで、camで、製品により、ソフトにより、3Dの図面でも違うことでしょう。 　各方面の皆様ありがとうございました。 　

・毎日の仕事は、設計開発です。 最近、熱処理技術が低下して困っていますので、良いアドバイスを御願いします。 材質：SKS3、形状：外径185、内径128、厚さ20、硬度HRC60以上をソルトバスで処理。830℃、戻しﾏﾙｸｴﾝﾁ185℃、サブゼロ処理。処理後、内径、外径が外側に径で０．６程、膨らんで研削仕上げが出来なくなりＮＧになりました。 最近、特にこのようなことが起きて大変困っています。 この処理は、自社内で行っています。

径補正（G41/42)アラームについての質問です。 以下のようなアラームで機械が停止しました。 【工具径補正の切り込みすぎ】 どういう状況でこのアラームは発生するのでしょうか？ 加工形状は□3.0?高さ3.0?の凸形状です。 工具はR0.3ボールで等高線加工です。 補正量D:-0.007?を入力 D:-0.004?以下ならアラームは発生しませんでした。 宜しくお願いいたします。 貴重なアドバイス有難うございます。 説明不足のため補足します。 加工機：安田YBM640 CAM：U-Graph 加工は□3.0?の寸法を削り出すために径補正を利用しています。 φ0.6（R0.3）なら実際の工具径はφ0.590とか・・・ 呼び径に対し実際の工具径の差をオフセットしています。 また等高線加工で各Zレベル毎に補正を使用しています。 CAMにも補正入力コマンドがあります。 これは2.5D加工ですかね？？？ ---------------------------- 【工具径補正の切り込みすぎ】 どういう状況でこのアラームは発生するのでしょうか？ お礼 たくさんのご意見有難うございました。 加工はCAMで工具径を修正し、補正値0.000で とりあえず加工完了しました。 もう一度Gコードを学習してみます。 長々とお付き合い頂きお世話になりました。

　度々質問させていただきます。 　宜しくお願い致します。 ＨＰＭ３８のＨＲＣ５３で、１ＲＢの有効長１０の深リブボールで、 突き出し代はトータル２２で、Ｓ８０００で加工したところ、 先端が欠けてました。しかし、外周刃はそれなりに 保ってました。つぎにＳ５６００にしたところ（送りも同じ比率で 落としました）、 今度は先端はそれなりに刃は保ってたのですが、外周刃が崩れたように なってて、極端に言うと、まるで鉛筆のようになってました。 4個のワークを4本の刃物で、同じパスで加工したのですが、 あまりにも結果が正反対なので、悩んでます。 ２回も同じ現象なので、たまたまとも思えません。 どうか、良きアドバイスをお願い致します。

自動組立ﾗｲﾝの中で歯車のP.C.Dを計測したいのですが、良い計測器をご存じないでしょうか？　ﾓｼﾞｭｰﾙは0.35と小さいです。

パイプの側面にボール盤にて穴加工する治具を製作しようと しているのですが、公差の厳しいものは外注作になっており 社内への取り込みをしたいので質問です。 穴位置をブッシュでガイドするのですが、通常大きい穴例えば φ12だったらφ4～6で下穴あけてから加工しますが、治具で加工 する場合、いきなりφ12でガイドしてあけるよりも下穴ガイドの 治具にし、φ12は下穴ガイドで加工したほうが径・位置てきにも 精度的にでやすいんでしょうか？ ちなみに公差はφ12(+0.15、0)で芯ズレ±0.1ぐらいです。

S45Cのシャフトが破断します。サイズアップせずに強度アップしたい。 S45Cのシャフトが破断します。サイズアップせずに強度アップしたい。 材料の形状、使用条件 　　A：ｼｬﾌﾄ　S45C-D　直径30ｍｍ長さ670ｍｍ熱処理なし。 　　B：ﾎﾞｽ　SUS304　外径40ｍｍ内径30＋0.010－０長さ300 　　C：羽根　巾50厚さ9長さ150　ボスBに180℃位相を変え溶接。 　　使用目的：味噌orﾓﾙﾀﾙのような物を撹拌。Aの中央にB溶接。 過去の経過 　　AとBを開先を取り溶接後旋盤加工（ﾌﾚｰﾑが有り要段付き部90℃） 　　　　　溶接部にて破断（溶接歪でｼｬﾌﾄのブレが発生が原因？） 　　　　　溶接後ｼｬﾌﾄ部削り出し加工。⇒溶接部にて破断。 　　AとBを径8ｍｍの平行ﾋﾟﾝで固定後、ﾋﾟﾝとBを溶接 　　　　　ﾋﾟﾝ貫通部にてｼｬﾌﾄ破断。（ﾋﾟﾝはABの芯を貫通） 　　　　　⇒ﾋﾟﾝをABの芯をすらせて打ち込み手配中。・・・現在進行中 ?今後の予定（上の時点で部下より私に相談が来た） 　　Bの両端約40ｍｍをH7にする。 　　ABを組立て8ｍｍのﾋﾟﾝを打つ。 　　分解しAに熱処理をする。（新造する為材質変更も可） この熱処理と、材質変更に関してどうすればモアベターかアドバイスを頂きたい。又は?の案自体がベターかワースかもっと発想を変えた、良い案がないか？についてのご意見、ご助言もお願いします。 　　　　　 現在稼動している設備のため、製造（攪拌）条件の変わる改造は困難です。ご理解の上のアドバイスをお願い致します。 現状の穴径は、30ｍｍ+0.1-0ｍｍでした。記入間違いでした。 調査時間は（初めての質問で回答希望時間と）勘違いしてました。約60分です。 たくさんの回答を頂き感謝してます。回答時間に結構時間を使ってます。 破断面の写真の添付の仕方どなたか解りませんか？ 寸法を変えずに、強度アップしたい。 材質、熱処理方法のプロの方、助けて下さい。 ＳＣＭで焼き入れ、焼きなまし？焼きならし？ が現状ではＢｅｓｔでしょうか？ Ｓ45Ｃ生材より、50％アップで実施判断します。 Ｓ45ＣをＨＲｃ45程度で高周波焼入れするとか・・・。 熱処理方法と材質についてのアドバイスをお願いします。 計算値は不要です。材質、熱処理について計算するには データが不足と推定します。責任は勿論私が負います。 現場のプロの経験による、アドバイスをお願いします。 １月９日　０時４５分記入 皆様、お正月を挟んで、多数のアドバイスありがとうございました。 ツクルさんの案で行きます。 1/23に回答を締め切らせて頂きます。ありがとうございました。

AQ327LのAWTパイプの穴に80hぐらいの加工で溝がはいってしまうのですが 皆さんの機械では、どうでしょうか？ また、どれぐらいのサイクルで交換していますか。

よろしくお願いします。 早速なのですが、タイトル通りです。 材質　Ｓ45Ｃ 1工程目　Ｍ３の止まり穴のタップ加工（油性切削油） 2工程目　6面　研磨加工（水溶性研削液） 窒化処理へ・・・ 結果、シミが発生→クレームも発生・・・ ひどい物は、窒化にもかかわらず　キラキラ輝くような所まで・・・ 原因は調べましたが、なかなか簡単な解決法が見つからず、 皆さんの知恵をお借りしたいと思いました。 私の調べでは（電話で聞いただけですが） 処理屋さんの意見は、「水溶性研削液が表面にこびり付いたモノが原因かと、 一度乾燥して、こびり付いたものはナカナカ取れない、超音波洗浄か乾燥する前に水置換液などで洗浄しましょう。」ということでした。 実際、水置換液で洗浄したところ。良！（小さいシミはありましたが） 　でしたが・・・ 6面研磨なので6回洗浄（しかもカズモノです） 時間がかかるうえに労働環境も厳しいです（水置換＝石油みたいなものです） 油屋さんの意見は、「錆びが発生していると思われます。」 これもやはり、綺麗にしましょう的なお言葉でした。 あと、「濃度をもっと薄めてみては？」とのことでした。 薄めれば、洗浄も楽・・・錆びに対して薄める！目から鱗でした。 でも、薄めると帰りにナガシて帰れませんよね・・・朝には錆びだらけ・・・ 今現在、標準尺度３０～７０倍の70倍で使用中でした。 一応、140倍で今日処理に出してみますね。普通に洗浄油で洗浄して・・・ あと、乾式での研削もトライ中です。 皆様の意見をお聞かせ下さい。よろしくお願いいたします。 油屋さんの意見ですが、説明不足でしたね。すみません。 「水置換で洗浄したものは、処理が綺麗にのったのだから、 錆が原因だったのではないだろうか？研削液の水分を水置換で洗浄し、 品物の表面に付いている水分を油に変えた物は、処理が成功していた。 ということは、原因は錆だった可能性もある。」ということでした。

今年1月に某メーカーの複合NC旋盤を導入したのですが、 熱変位により切削の時の寸法が一定しなかったため タッチセンサーにより熱変位測定と補正をできるように して頂きました。 旋作（X軸・Z軸)は精度が一定するようになりましたが、 ミーリング（Y軸・C軸)が、寸法のバラつきこそ無いのですが、 原点が、導入時から0.3mmほど芯がズレており、 何度か修正してもらったのですが、結局現在も0.3mmほど ズレがあります。 たとえば、PDCが0.3mmズレるとか、側面から芯に穴あけすれば ズレるとか、キー溝がセンターでないとか 挙げればきりが無いのですが・・・ 一度削ってみないことには、どれ位ズレているか判断できず 困っています。 複合NC旋盤は、この程度のズレは仕方ないのでしょうか？ 長々と申し訳ございません。

お世話になります。 某有名ﾎﾞﾝﾃﾞﾒｰｶｰN社にﾘﾝ酸塩皮膜処理をお願いしておりますが、 必ず、毎年夏場、汗ばむ陽気(5月～8月)にかけて成形が出来ない現象が出てきております。 (成形荷重過大によるもの、同一ロットの品物を他社処理で行うと成形は可能) 成形はﾊﾟｲﾌﾟ材(鉄,通り穴)の内径に冷間加工(塑性加工)で溝成形することを行っております。 冬場等の寒い時期は上記現象がほとんど出ないのですが、ﾒｰｶｰに問い合わせたところ、原因不明、対処方法不明との回答を頂き困っております。 (温度濃度管理、皮膜重量はちゃんとしておりますとの回答でした。) 場所、ｺｽﾄの関係上他社にお願いすることは困難な状況です。 上記現象のような原因及び対策が分かる方いらしたらご教授お願い致します。 ﾒｰｶｰに対策案等投げたいと思います。よろしくお願い致します。

過去に似たような質問がありましたが、ちょっと腑に落ちない点がありますので、質問します。 先日MCで試作品で深さ70.5　0/-0.5の穴をあける加工を行いました。深さを測定する為、ワークを外し測定したところ・・・。 知り合いの社長（以下　社）「あと、どの位削る必要がある？残りは俺がフライスで削るから」 私「あと0.3です。」 社「0.3で70.5になるのか？」 私「いえ、0.3で中心値の70.25になります。」 社「そうじゃないだろ！70.5になるにはいくら必要かを伝えなきゃ？」 私「え？でも+0なんだから削り過ぎると・・・」 社「だから普通は70.5になる削り量を伝えるんだよ。あとはこっちが公差をみて判断するんだ」 と、こんな感じでした。私にとって初めての出来事（？）でしたので、「なんでそんな面倒くさいことを」「相手がその数値で削ったらヤバイのでは？」と思うのですが、実際それが普通のやりとりなのでしょうか？ 皆様、早速の御回答ありがとうございます。今後は現在の数値も伝えるようにします。ありがとうございました。

マシニングセンタの保全を担当しています．メーカー選ぶの参考にさせていただきたいのですが、どこのメーカーが壊れにくく、対応も早いのでしょうか？　やはり大手の方が有利なのでしょうか？　製造元の工場からの距離なども関係あるのでしょうか？　初心者なので教えてください。よろしくお願いいたします。

疲労強度計算について無知で勉強していきたいのですが、なにか良い教材を紹介していただきたいです。 また質問なんですが、疲労限界を超えないように設計すれば疲労破断はないと考えてよいのでしょうか？ 疲労限界は固有値ではないと思いますが、実験以外に計算で求めることができるのでしょうか？かなり複雑そうに感じるのですが・・・。

はじめまして。アルミダイカストのADC12を使用し、気体用バルブの開発設計をしています。そこでバルブのシール加工面にはピンホールや巣は厳禁ですが現状高い頻度でこれらが発生し悩まされています。加工後に含侵処理（アロージング処理？）をすると改善するそうですが、具体的な方法や効果、含侵剤の種類、コストなどについて詳しい方、情報がございましたらご回答よろしくお願いします。