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会社でＢＴＡ加工を行っています。　一般的な組み立て式のボーリング ヘッド（トップ刃、中間刃、肩刃　＋ガイドパッド２枚）を使用して φ５０×１８００?の深孔開けを行いたいのですが、適切な切削条件がわかりません。材質はＳＮＣＭ６１６です。 　 回転５００、送り７５でやってみましたが、面相度が悪くむしれ、ビビり が多く発生してしまいます。 一般的なＢＴＡボーリング加工では周速、送りはどの程度なのでしょうか？ 切削工具の会社に問い合わせてみましたが、明確な回答は一切もらえません でした。 どなたかおしえていただけないでしょうか？

SUS304の加工時のトラブルの原因の1つとして加工硬化が、よく聞かれますが 加工硬化による硬度は、どれぐらいなのか教えてください。 またS45CやNAK55（調質鋼）も加工硬化は、発生するのでしょうか。

マシニングセンタで量産できる製品ってどんなものがあるのでしょうか？ レンズとかHDD部品とかあるみたいですが、他に何か知ってませんか？ 車の部品なども量産できるものがあるのでしょうか？ それとも携帯電話やiPodの部品とかでも切削している部品ってあるんですかね？ 勉強のために教えてもらいたいです。

お世話様です． 切削油に関して質問したいと思います．切削油は被削材や工具等，切削条件によって使い分けられると思いますが，どのような基準で分けられるのですか． 水溶性は主に冷却，不水溶性（油性）は主に潤滑と認識しています．しかし切削条件とリンクさせることができていません． 現在，基本的に水溶性のものを使用しているのですが，被削材や工具，切削条件と絡めて理解したいので，水溶性・不水溶性を使い分ける基準を教えてください． また水溶性に関してだと思うのですが，濃度はどう影響しますか？ よろしくお願いします．

現在、私は旋盤でMCナイロンという樹脂の切削に挑戦しています。 削る寸法は「材料の幅が１００ｍｍほど、φ１０のナイロンをφ３を長さ２０ｍｍに加工した後に、幅３０ｍｍの所で突っ切り加工」というやり方です。 さらに、センター打ちをしない状態で加工しなければなりません。 私はナイロン自体は初めてで「金属より軟らかいから、深く切り込みすぎるとナイロンが曲がってしまう」ということしかわかりません。 実際にセンターで押さえる事ができないのでナイロンの先端の振れを指先で押さえる事しか思いつきませんでした。 もし、この加工法を知っている人がいましたら、ヒントだけでもよろしいですので教えてください、お願いします。

靱性のある焼きの入った鋼材(HRC32～39)にﾀｯﾌﾟ穴（M3）を空けたいのですが、どのﾀｯﾌﾟを使用したらよいでしょうか？加工する際は下穴を空けて、ﾊﾝﾄﾞ（ﾀｯﾌﾟﾊﾝﾄﾞﾙ）で行います。高硬度用超硬ﾀｯﾌﾟを調査した所、日立ﾂｰﾙのｴﾎﾟｯｸﾊｰﾄﾞﾀｯﾌﾟがありました。HRC35～50用。このﾀｯﾌﾟで加工は可能でしょうか？他に良いﾀｯﾌﾟがあれば教えて頂きたいと思います。宜しくお願い致します。

最近、リーマ加工が安定せず、φ８のリーマをMCで加工したら、 φ８のピンがスーッと通ってしまいました。 測定してみると、口元で０．０２～０．０３、奥で０．０２未満の範囲で、大きくなっていました。 上司から｢振れの確認はしたのか？｣と聞かれ、未確認であることを伝えると、 ｢なんで、確認しないんだ？｣という返事。 今までの加工で問題がなかったから・・・と言えば、いいわけになってしまいますが、毎回の振れ確認は、必要なのでしょうか？ ツーリングも、使用状況によって、劣化・損傷はするでしょうから、確認が必要なのは、わかります。ですが、その確認を都度やっていたら、仕事にならなくなってしまうような・・・（それとも、それが仕事なのか？ｗ） 皆さんは、どうなさっているのでしょうか？確認の頻度、確認方法等、お教え下さい。

SUS304外形φ5.2*0.3ｔ*1200Lのパイプにφ3の穴を一直線上に30ケ所開ける 加工法

　物と物を締結するために使われる、ピンについて何ですが。 ピンとは、どのような種類があるのですか。 また、ノックピンは、その一種何ですか。 ピンについて、調べていたら、わけ分からなくなってしまったので、 よろしくお願いします。

スライドピンに対するガイドの長さについて質問です。 ここに板厚１０ｍｍの板があるとします。 この板にφ１０の穴とφ５０の貫通穴を開けます。 これらの穴にそれぞれφ１０とφ５０のピンをスライドさせます。 そのときのピンの「ガタ」を検証すると φ５０のピンよりもφ１０のピンの方が「ガタ」が少なく感じています。 これはあくまでも経験上の判断ですが ピンを太くするときはそれに伴ってスライド部の長さ（板厚）も大きくしないと動きが悪く、ガタも大きいと思っています。 このことについての理論的な証明が知りたいです。 どなたかお分かりにならないでしょうか？ よろしくお願いします。

まじめまして。旋盤加工をはじめたばかりの素人でございます。 切削中に排出されるキリコが、ワ－クやチャックに巻きついて困っております。そこで、切削中にキリコを切る方法などアドバイスいただけるとたすかります。使用している旋盤は、理研というメ－カ－の精密NC旋盤でございます。プログラムなどで対応できるのでしょうか？ 宜しくお願い致します。

アルミダイキャストの加工をやっています。 今度の新製品でφ６の3度テーパーの穴があります。 穴位置度が0.05なので素材では無理ですので加工しなければいけません。 どのような刃物で加工すればよいですか？

今度　０．２ｍｍの平ガラス板（３００×３００）にφ０．８mm穴 １００か所をあけるＭＣ加工をしたいと考えています。 金属加工とはことなりますので、加工工具　治具　加工条件は全く把握できていません。 なにかいい解決策ありませんでしょうか。 よろしくお願いいたします。

SUS410　厚み20×280×350の材料に縦350カンツウ.2か所/横280カンツウ16か所　共に6.9切り　の加工をするのですが、加工工程及び刃物の選択及び切削条件など教えていただけないでしょうか？ 宜しくお願いします

森精機の立型マシニングをつかっています。 G85の固定サイクルはあるのですが、 G85　R2.　Z-10.　F50；　 になります。　 (入りと戻りが同じＦになる) 前までに使っていた機械では Ｇ85　Ｒ2.　Ｚ-10.　Ｉ50　Ｊ300； で入りと戻りが変えれました。 (Ｉが入り　でＪが戻りです) マクロを使い、入りと戻りを変えれるように固定サイクルを作ることは可能でしょうか？ 前に使ってた機械みたいに、固定サイクルを入力してポイント(Ｘ、Ｙ)だけを 入力すればいいだけにしたいのです。

あるスイッチの軸に直径5ｍｍ程度の円柱があります。最終的にはその円柱にツマミをつけますけれども、切替検査・切替感触を確認する段階では円柱のままです。それを指でまわすとなるとかなり力がいるので、ラジペンの先に薄いゴムをくっつけて、それで円柱を挟んでまわしています。このようなラジペンの先にゴム板をくっつけなくてもまわせる良い方法ありませんでしょうか？

板厚80のSS400に40×80深さ60の長穴を8個開けるのですが、どのような刃物を使用するべきでしょうか? パイ30のラフィングで螺旋進入で入っていって、底と壁を0.3残してエンドミルで仕上げようと思うのですが、 ラフィングでも底を使っての加工だと時間がかかるし、刃物も持ちが悪いと思うのですが、これより早くできる方法があれば教えていただきたいお思います。 重切削ができるチップ付きのカッタを購入した方がいいでしょうか？

お世話になります 例えば、２つのドライブシャフトをフランジで接続する場合にキーを用いた時、キーはシャフト軸方向に取り付けられますよね。これを、フランジに軸に対して直角方向にキー溝を掘ってキーを挿入し、フランジを接続するようなキーの使い方は正しいのでしょうか。マイナスドライバーで回しているようなイメージです。この場合、適切な本数のボルトで締結しており、ボルト軸力によるフランジ間の摩擦で動力を伝達していると思いますが、この場合、キーが必要なのか疑問に思いました。いろいろと教科書を見てみましたが、どこにもこのような使い方を掲載しておりません。自分としては間違いだと思いますが、みなさんはどのように考えますか？ 当該装置（大きい装置です）にて、トルクとキーの断面極２次モーメントから計算して、キー端部に800N/mm2もの応力が作用するような計算結果を得ました。元々の計算を拝見しましたが、せん断がキー断面に均等に作用するような評価方法で、こりゃあかんと思った次第でした。 この場合、ボルトが緩んでキーにトルクが作用しだすと、キーあるいはキー溝が壊れる可能性があると思いました。（材質にもよるでしょうが、ちなみにキー45C、フランジ25C）また、位置決めにしても、理論上１平面しか合わせることが出来ず、これでは位置決めにすらならないのではないでしょうか。 キーを大きくすればいいのかもしれませんが、やはり、そもそもの考え方がおかしいのではないか、と思った次第です。オルダム継手は、芯ずれをカバーするための継手だと思います。今回の継手とは目的がすこし違うような。。自分としては、円状の嵌合で位置決めして、ボルトのみで接続するのが妥当のような気がしますがいかがでしょうか。他の製品を見ても、ボルトでつないでるものは、円状の嵌合のみでした。 古い船舶のプロペラシャフト接続部分に同様の構造を発見しました。理論的には適当ではない構造と思いますが、昔から使われてきた構造ということで、全くもってNGというわけでもないのかな、、ということで、一応満足。 800N/mm2は、軸トルクをキーの断面極2次係数Zpで単純に割ったもので、誤りは有りません。もしボルトが緩んだら、キー周辺は壊れると思います。 外国人エンジニアと議論しましたが、構造的には間違っている、という結論では有りましたが、いままで問題ないならいいんじゃないの、って言われました（笑） ところで、土木関係では摩擦継手は頻繁に用いられていますが、機械関係ではどうなんでしょうか。ジョイント類はいろいろありますが、ボルト軸力の摩擦のみでジョイントする方法について、指針、解説、研究ってなされているんでしょうか。探しているんですが、適当なテキスト、設計例を見つけることができません。摩擦力で力を伝えるという考え方は、機械分野では主流ではない？ 文字で技術的内容を伝えることは難しいですね。図がないと、、 質問の趣旨を変えたのですが、伝わらないようなので、ここで終了させて頂きます。 ところで、ここにはいろんな業界、経歴、技術をお持ちの方がいらっしゃると思います。それぞれの立場、考え方など様々でしょう。しかし、自分で考えろ的解答はいかがなものかと思います。自分で考えて、周りにも相談して、いろいろ調査して、わからなかったから質問しています。ただでさえ情報が伝わりにくい、文字のみのやり取りですから、誤解に発展する可能性が高いと思います。 当方の質問に答えてくださった皆様に、感謝いたします。ありがとうございました。

お世話になります センタレスで使用している砥石に関しての質問です クーラントの温度が高いと砥石の減りが早いと以前聞いたことがあるんですが 説明できる方いませんか？ クーラントの温度と砥石（UB砥石も含む）の関係について具体的な資料を探してます よろしくお願いします

OSG NC-LDS130度　工具での での心もみですが、 この工具だと　皆さんZ指令どれくらいでやりますか？