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ネジの公差についての質問です。 旋盤でねじ切り加工の際、ねじリングゲージを使用し確認を 行っています。 今回、三針での計測をせざるを得ない状況になり困っています。 いろいろ資料は見たのですが、狙い値はわかるのですが公差がわかりません。 詳しい方、計算方法・資料等教えていただけますでしょうか？ 外形ネジM110×2　 ピン呼び 1.1547　　実測値1.153 三針測定結果　110.26 　　　　　　　110.30 よろしくお願いします

製品端面に平行ピンを当てて位置決めをしようと思います。 圧入側のはめあい公差はどの程度を考慮すべきでしょうか？ その場合平行ピンの種類はA,Bどちらが好ましいのでしょうか？ アドバイスお願いします。

CNC旋盤初心者です。公差０～０．０１の部品を製造していく事になるのですが外径は公差の中にはいるのですが全長(端面)部は平坦度がでておらず約０～０．０２ぐらいの公差になってしまいます。 全長も公差０．０１以内にいれるためにはどのような工夫が必要ですか？生爪の作り方、チャック圧、他も工夫しなければならないところがあれば教えてください。鋼材はNAK80です。

パンチとダイのクリアランスを手で調節するときに まずダイの方にノックピンが打たれてからパンチを調整する場合 今度パンチをクリアランスが合うように調整してからダイセットに 穴を転写してそこにノックピンをいれて固定する。場合の パンチプレートとダイセットを固定しているボルトが入る穴をバカ穴で つくっておいてクリアランスが調整できるようにしておく場合 ですが、 バカ穴というのはどのように開けるのでしょうか？ 単にボルトよりも大分大きい穴をあけておくということでしょうか？ バカ穴の作り方を教えてください。

小さな会社で働いています。設計担当の人はいるのですが、CADによる製図は主に外注に出しています。 私は、勉強して2D、3DともにCADが使えるようになったのですが、図面を作れるかというとそこまで出来ません。一から図面を書いてと依頼されるとお手上げです。一つの部品でも寸法の入れ方から様々な記号の必要性も分からなかったりです。寸法公差など全て書き入れてある手書き図面ならCADで清書出来ますという程度です。 本などで製図の勉強はしていますが、実践となるとなかなか応用が効きません。CADは楽しいので携わっていきたいと思うのですが、皆さん仰るとおりCADの操作が出来るだけでは将来性がないと思います。 そこで質問です。皆さんの職場では、設計者、製図担当者、CADオペレーターと担当は分かれていますか？また、どの担当にどこまで求めていますか？ 寸法などの入れ方、公差の決め方、記号の必要性などは設計者が決めるものですか？それとも製図担当者が入れるものですか？CADオペレーターは、CADが使えるだけでしょうか？ 参考までに他の方々の状況など教えて頂きたいです。 宜しくお願いします。 補足します。 私は機械の世界が初めてです。 どう転んでも設計者にはなれないと思っていますが、CADの操作が出来るというだけで図面作成依頼が来るようになってしまいました。 寸法から記号から何から何まで手書きで入れたものをCADで作ってという人から、形状のみを渡されあとは図面にしてという人もいて、そんな時はとても困ってしまいます。そんな場合は「ここまでしか分かりませんでした」と言って出来るところまでやってはいますが。プレッシャーと未熟さで結構辛いものを感じます。 そんな状況なのでCADが出来る＝一般（？）にはどこまで出来るという解釈になっているのか知りたいと思いました。

たとえばΦ１２の丸棒にカムを取り付けたいとき、Φ４の貫通穴をあけて、 スプリングピン（たとえばミスミのSSPSRなど）でとめると場合、 Φ４の穴にはＨ７公差の精度がいるのでしょうか？ それとも、単なるキリ穴で大丈夫でしょうか？

基本的な質問でお恥ずかしいのですが・・JISを守るとこう配キーの頭が長く飛び出してしまって困っています。 37kWモーター（軸径60mm）に直径259mmのプーリを18×11の頭付きテーパーキーで固定しています。 JISB1301を参照すると、 こう配キーの高さhは、f=hの位置で11mm プーリ穴キー溝深さt2は、3.4mm（公差+0.2～0） モータ軸キー溝深さt1は、7.0mm（公差+0.2～0） これでは、プーリ穴、モータ軸加工が仮に、公差の真ん中で出来ていたとしても、キーの入る穴の高さは10.6mmとなり、 高さ0.4mm分＝テーパー傾きで割って長さにすると0.4/(1/100)＝＋40mm 余分に出っ張ることになり、モーター軸の端面から キー頭18mm＋基準位置f11mm+40mm = 69mm 出っ張ることになります。 実際には、モーター軸の溝は公差の下限ぎりぎりの仕上がりとなっていますので、さらに10mm出っ張って、79mm、モーター軸端面から突き出します。 軸とプーリー間に74mm入っているので、動力伝達上必要な長さは確保しているとはいえ、見た感じがかなり飛び出していて不安定に見えます。これが普通なのでしょうか？ かりに、プーリー側の溝を公差の上限ぎりぎりまで深く切るとしても、JIS規格を守る限りは+0.1mm。要するにあと10mmしか引っこんでくれません。 皆さんのところではどうされていますか？ やはりJISは参考程度にとどめて、プーリー側の溝を深く切られているのでしょうか？ なお、深く入るようにした結果、キーの先端がモーター軸の奥に当たるようであれば、キー先端はちょん切るのは構わないと考えています。 宜しくお願いします。

測定対象物が「Y」のような形状に、円筒が３つ溶接されたワークを測定しようとしているのですが・・・円筒の中心軸に傾斜度「∠　φ0.02　A」となっています。 JIS　B0021にて傾斜度の項目を調べてみたのですが基準となるデータム面を２つ必要になるのでは？と思うのですが、このワークについては面となる部分が円筒の端面しかなく、どう測定していいものか悩んでいます。 1か所の円筒中心軸を「A」として他2本の中心軸で傾斜度を求めるような図面となっています。 測定は三次元測定機にて行う方法を検討中なのですが、この測定が可能な測定機器メーカー・機種をご存知の方がいらっしゃいましたら教えていただけないでしょうか？ 表現・説明等わかりにくい部分もあるとは思いますが、よろしくお願いします。

現在私は大学の研究でロボットを作っています。 そのロボットの骨格を企業に外注する予定です。 見積を出すためにできたての図面を出したところ、 図面の書き方が加工工程を考えていない図面であると 言われ、全て修正しなければならないとの事でした。 （私は大学の授業で習った製図の書き方しか知りませんし、 習ったところは守って書いたつもりです。） その際に図面の修正費として提示された金額がとても高く 本当にこの値段が妥当なのか、と思ってしまいました。 大学の技術員の方に話を聞いてみたところ 「その企業がどのような機械をそろえているかわからない ので工程を考えて書くのは難しいのでは」といわれました。 そのため、この質問では ・図面の修正費と言うものの企業間での相場 ・図面の修正費は必ずかかってしまうものなのか ・図面の修正費の内訳（何にどの程度お金がかかるのか） を教えていただきたいです。 あと、どのようにしたらこの修正費というものを削減できるのかというところもわかれば教えてほしいです。 よろしくお願いいたします。

簡単な昇降装置で台形ナットの交換を予定しています。 台形ねじメーカーに問い合わせたところ「他社メーカーのねじでは破損の原因になります」と言われました。 付いている台形ねじのメーカーはわかりませんし、台形ねじごと交換するのは大事なのでナットのみの交換を考えています。 ねじは大して減っていません。ナットが少々減っている様なので、念のための交換の依頼です。 こういった状況の時、ナットのみの交換でメーカーが言うように問題が起こるのでしょうか？ 規格品なので互換性があると思うのですが、詳しい方お教えください。

皆様、いつも勉強させてもらっております。 順送金型によるプレス生産で、60トン前後(45～80トン)のプレス機で、ＳＰＭはどのくらいのスピードが標準的なんでしょうか。 製品形状により変わるので難しいと思いますが、どのくらいのスピードで生産できれば、標準的な金型と呼べるのでしょうか。 といいますのは、最近45トンの順送機で、ＳＰＭを70から超えるくらいで回せるようにして欲しいとの依頼がありました。 従来50～60くらいの能力で設計依頼(金型費等の絡みで)されておりましたので、そのスピードが巷の標準なのかどうか気になります。 また、速く回すために必要な金型構造についてお教えいただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。 発注元からよく言われるのが、 ・キャリアは基本的に片側。 ・しかもできうる限り細く。 共に歩留率の向上のためです。 速度を上げるための対策を考えてみたのですが、回答いただいた内容も含め、 ・手前､奥とキャリアを両側に設置する。 ・可能な限り太くする。(パイロット組み込める程度まで) ・カス上がり対策をエアーによる方式を取る。 ・製品排出にもエアーを用いる。 ・ストリッパガイドピン、ブッシュをボール系にする。 ・ガイドリフタ、リフターピンのバネを、製品に傷がつかない程度まで強くする。 ・ストリップレイアウトの払いの強化。 　　　払いピンの増設 　　　スラブ等を用い、上に持ち上がらない工夫 　　　パイロットの食いつき防止及び払いの敢行 ざっと思いつくままですが、他に良い方策があればご指南いただければ嬉しいです。 どちらにせよ金型費、歩留率との戦いのため、発注元との話し合いが必要ですね。 あとは実際の生産者側の技能なのでなんともいえませんが。 ちなみに私は金型専門の会社です。

冷間加工後の焼きなまし。熱間加工と同じで寸法精度でないのでは？ 焼きなまし(アニーリング)について質問です。 冷間加工したものは、加工硬化しているので、元の機械的性質に戻すために、焼きなましをしていると本で読みました。 熱間加工では加工硬化しないが、寸法精度に不均一な要素が多いため、 加工後の仕上がりにばらつきなどあり、 寸法精度を守るために冷間加工して、 加工硬化した分は、焼きなまして(再結晶温度以上)内部ひずみなどを取り除いて、元の機械的性質に戻している、と読みました。 でも、冷間加工後の焼きなましによって、材料の表面にスケールなどができたり、熱間加工時にある、温度分布の不均一や加工後のスケールの取り除きによって、熱間加工時と同じ寸法精度がでないのではないのか？と疑問に思いました。 そうすると、せっかく精度良くできた冷間加工品でも、焼きなましにより ねっかん加工と同じになるのではないか？むしろ、加工時を考えると、 加工しやすい熱間加工のほうがやりやすいのではないか？と思いました。 ＊冷間加工したものを、焼きなますと、熱間加工と同じで寸法にばらつきがでたり、スケールの処理があったりしてメリットはあるのか？ この疑問に答えれる方、宜しくお願いします。 すっきりできない気分でいます・・・

機械加工した時、加工硬化しやすい材質はどちらですか？ ＦＣ材(鋳物)、ＳＣ５０、ＳＳ４００(鉄系) また、歪みやすいのはどちらでしょうか？ ちなみに、ワークをセットするだけの治具を製作しようと していますが、どちらにしていいか悩んでます 回答よろしくお願いします

メッキ仕上げのエアーシリンダー内面の寸法の入れ方を教えて下さい エアーシリンダーの内面にニッケルクロームメッキをしなければならないということで、図面に「φ150Ｈ7、▽×3、ニッケルクローム仕上げのこと」と書きましたが、よく考えると、メッキの厚みが書かれてないですし、メッキの厚みの分内径が小さくなることも考慮されてません。 どう書き直せば良いでしょうか？ ニッケルクロムメッキではなくて、クロムメッキでした。サイトを検索すると、 ＞【クロムめっきとニッケルクロムめっき】 ＞同じ物と考えてください。 とありましたので、気にしなくてよいかと思いましたが、微妙に違うようです。

メモリモジュール５０本を入れるプラスチック製のトレイのサンプル品をある業者に幾つか作成して頂きましたが、それらの重量を量ると一番軽いトレイと一番重いトレイとの差が６グラムでした。 ( 一番軽いトレイの重さは303.5g、一番重いトレイの重さは309.5g ) この６グラムの差は公差許容範囲内なのでしょうか？ トレイのサンプル品を作成した業者は公差許容範囲内とコメントしております。 本当に初心者なので、分かり易いアドバイスをお願い致します。 図面を確認しましたが、各寸法については細かい数字が記載されておりますが、重さに関しては適用範囲の数字等は見当たりません。

ガスケットの代わりにテーパーを使いたいのですができるでしょうか？ 高温蒸気の流れる内径φ20のフランジに現在ガスケットを使っていますが、度々フランジを外す必要が有り、その度にガスケットを交換しています。高くつくので、テーパーを付けたメタルタッチでガスケット無しで管をつなごうと思います。 少しぐらいなら蒸気が漏れてもかまいませんが、そんなことができるでしょうか？できるならテーパーはどのくらいのこう配にする必要がありますか？ ネジではなく、フランジのボルトでテーパーの付いた管を押しつけて漏れ止めしようと考えています。テーパー比は1/4から1/8で材質はＳＵＳ304です。 予想される問題点とか設計例とか有れば教えて下さい。 結局、テーパーは難しいので使いませんでした。

機械加工を施したｼｬﾌﾄ（Φ25くらい）を両端6005のﾍﾞｱﾘﾝｸﾞで受けて2200rpmくらいで回転させて加工機として使用しています。 ｼｬﾌﾄの長さは600mmほどで軸受け間寸法は300ほどです。軸受けから片側は200mmほどｼｬﾌﾄがでておりそこに側圧がかかります。 もう片側はプーリをつけてベルト駆動させています。 そのｼｬﾌﾄ先端で側圧（70kgfくらい）がかかっており、またｼｬﾌﾄの回転ﾓｰﾀｰに4P，5.5KWのものを使用していることもあってか、すぐにｼｬﾌﾄの軸受け部がヘタってきます（半年くらいでｼｬﾌﾄ交換）。 長持ちさせるには軸受け部に焼きいれをしたらよろしいでしょうか？ もしくは現在ｼｬﾌﾄの材質はS45Cですが、SCM材に変更したらいいでしょうか？ なんとか耐久性をあげたいので、最良の方法を教えていただけますと助かります。

圧入スプラインの高周波焼入れ焼き戻し有無による疲労強度への影響 一般に高周波焼入れ焼き戻し（以下、高周波）をした炭素鋼は疲労強度が向上しますが、 圧入スプライン部では以下４種の中でどれが最も疲労強度が高いでしょうか ?シャフト側：焼入れなし　スリーブ側：焼入れなし ?シャフト側：高周波　　　スリーブ側：焼入れなし ?シャフト側：焼入れなし　スリーブ側：高周波 ?シャフト側：高周波　　　スリーブ側：高周波 材料強度（疲労限度や切欠き感度）と寸法変化（焼き歪）の観点からご回答を頂きたく、よろしくお願いいたします。

材質はＳＳ４００　寸法は９Ｔ×４０×６５Ｌの材料にΦ２５Ｈ７の寸法を出したいのですが穴径が楕円になってしまい出ません。 現状の加工方法です。 下穴：Φ２４．５ドリル（ナチテーパーシャンク） 仕上げ：Φ１８超硬エンドミル（OSG:WXL-EMS) 回転：１，６００　送り：２００ 円弧で加工していますが寸法が０．０２～０．０３シリンダーゲージで計ると差があります。 解決方法等あればご指導お願い致します。

皿ビスの、頭にくぼみがあるのですが、これって一体なんですか？ どんな意味があるんでしょうか？ また、図面に皿モミを指示するさいは、どう指示していますか？ ザグリはわかるんですが、皿モミがわかりません。 よろしくお願いします。