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現在、M/C（マキノHYPER5）にて銅タン電極の加工を行っています。工具はR1.0以下の小径ボールで微少点群の加工になります。 切削油剤は○シロ化学の○シロンオイルＮＯ２をオイルマチックで温度管理しながら使用していますが、環境対策として塩素フリー化しなければなりません。また、現在少量危険物保管場所としているのですが、増産のため設備導入を検討していく中で油の総量が現状の第３石では上限値を超える危険性があります。 MQLも検討しているのですが、熱によるマシンの姿勢変化に多少なりとも不安があり、実験を継続しています。 そんなときに　フッ○ス社のプラ○トカットの情報に行き着きました。動植物油なので消防法による危険物の保管量も現行の５倍に増やせるし、なによりも生分解性が高く、塩素フリーどころか環境側面に大幅に貢献できるすぐれものです。 ところが価格が現状よりも大幅に高くなってしまうので試しに購入するにも勇気が必要です。（オイルマチックなので１２０リットル購入しなければならない） いろいろ調べてみましたが情報が不足しています。 どなたかご経験のある方がいらっしゃいましたら教えていただけますか。 ウワサ話程度でも結構です。よろしくお願いいたします。

SUS・合金の応力除去焼きなまし（アニール）の設定条件 まったくの度素人です。弊社の指示ミスで650℃の温度でアニールをして しまい、鋭敏化したSUS303を使用して切削加工した製品をお客様に納め、 応力腐食割れを起こしてしまいお客様に迷惑をかけた経緯があります。 それ以来アニール処理が怖くなり今は控えています。しかし製品の精度を守る為にどうしても必要な処理として位置付けています。私どもの設定条件は 炭素鋼・工具鋼・鋳鉄が600℃。オーステナイト系SUSが450℃。マルテンサイト系が600℃。黄銅が360℃（2hr）。リン青銅が250℃。A5052,5056が280℃。 ジュラルミン系、ダイキャスト、鋳物が230℃。チタン合金が550℃。低熱膨張合金が330℃（3hr）です。カッコ以外は全て1hrで、全て放冷です。 この条件が適正なのかが判断できないでいます。もし適正であるようでしたら、何故この条件になるのか設定温度の事だけでもかまいませんので教え て下さい。又SUS(オーステナイト系)を除いた金属全てがアニール処理 により鋭敏化は起きないのでしょうか。ある熱処理の文献にアルミ合金も 粒界腐食が起きると書いてありました。強度低下や腐食の進行なども 気になります。 宜しくお願いします。

こんにちはいきなりの質問になりますがご協力願います。 当方、自動車部品ローダーラインにて管理者をしています。 新規設備のラインですが同様の内容の設備を使用しているラインにおいて 日々衝突などの報告を受け、自分の管理しているラインにおいて対策をするような 指示を受けていますが正直、オペレーターのミスによる衝突が主になります。 ですのでそのオペレーターミスをマクロを利用して回避できないものかと考えています。 把握している衝突原因において以下の内容になります。他にもあるかとは思いますが 主軸に違う工具を呼び出した状況からの途中起動ー当然、早送りなどでワークに衝突 インデックステーブルの角度が違うことによる途中起動（一つのツールで違う角度で多穴加工） 起動途中でNCリセットを押してしまいそこから途中起動主軸停止のまま切削動作 自分としましては、この上記３点を対策したいと思います。他にオフセット入力ミスや座標系 入力ミスなどが存在するとは思いますがこれにかんしてはメーカー作成時点でマクロで保護しており 設定値以上の誤差で停止するようになっています。 案としましてまず、主軸に違う工具を装着した段階での途中起動は、偶然にもメーカーがマクロ に主軸にある工具のためのマクロを用意してくれているのでZ軸前進の前段階で そのマクロと本来あるべき工具番号を一致しているかの確認 次にインデックステーブルに関しましてもマクロの軸の現在位置のシステムコードから z前進前に現在位置と本来の軸（インデックスの角度）の比較で確認 しかし、最後の主軸が機能していない場合の解決方法がわかりません。 また他にも衝突する原因があるように思えて自分でも把握できませんので 他にある原因も教えていただければ幸いです。 上記の確認後間違っていれば原点復帰させた後に、♯３０００でアラーム表示させようと思っています 一番厄介なのが、多穴の加工、例えば６穴あるとしてその途中の例で言えば３穴目の手前くらい で停止したとしてそこから途中起動をかけようとするオペレーターもいます。 それをまず阻止しようと考えています。この場合、どのような感じでマクロで縛れば良いのか 理解できていません。もしその途中から走らせようとする場合、エラーを出させようと思います。 基本途中起動をかける場合は決まったツールチェンジ前の第二原点復帰からはしらせて 欲しいのです。 唐突で申し訳ありませんがご協力願います。 まず始めはオペレーターの教育かと思いますが

scm440 クロモリブデンのM6タップ穴（止まり）加工 はじめまして。 scm440にM6の止まりのタップ加工をボール盤でしていたのですが 10発目でタップが折れてしまいました。 その後新しいタップに変え加工したのですが 2発目でやたら硬くなってしまい手で回してやっと切れる という状態でした。 使用した機械はキラのタッピング機能付のボール盤で 深さを決め、その深さまで行ったら逆回転で抜けるというもので 下穴は5φで深さは20mm タップは回転は150回転くらいでペースト状の切削油をつけ切粉を飛ばしながら 有効12なので14mmくらいまで送ってました。 最初10発目まではOSGのスパイラルAタップ（結構使用してたもの） その後はOSGのスパイラルex-sus-sft新品です 硬くなったときは刃先がつぶれた様になっていました。 残り40発くらいあるのですが scm440と言うのはタップが切れにくい材料なのでしょうか 又は加工条件や工具が合わないのでしょうか 普段はSS400とs45c、SUS304しか加工したことがなく 何方か詳しい方アドバイスよろしくお願いいたします。

ひさびさの投稿ですがよろしくお願いします。 旋盤加工品の追加工をMCでおこなっています。 品物に大荒取りとしてスローアウェイドリルで ○○○○○○ と穴を横に一列貫通させたあとにエンドミルで仕上げれば 切粉もはけるし、その後も楽になると思ったのですが、 大荒の穴加工がうまくいきません。。。 条件や、切削油、ステップなど自分で考えるつく限りをためしましたが、 SUS材の加工をめったにしないのであまり経験がありません。 現在5～8穴で内刃（のみ）が欠損して加工不可になってしまいます 内刃に切粉が溶着し欠損してます。 溶着した切粉は0.5～0.8mmととても厚く焼けた色です。 　 何か原因がありそうなところがあれば、ご教授下さい。 よろしくお願いします。 ?機械：縦マシニングセンター　BT40　水溶性外部クーラント ?旋盤ブランク：SUS304L　Φ305mm　板厚28mm ?ジグにべた置きですが、ジグに接しているのは淵全周15mmくらいです。 　クランプはその15mmくらいのところを4箇所抑えてます。 ?工具：マジックドリル（DRZ）　Φ27　3Dタイプ ?チップ：PR1025　　ブレーカー付き ?条件はS1200　F110 　S800～S1300/rew0.06～0.1などをいろいろ試しました。

私は、とある機械加工の会社で働き始めて1年半経つ者です。 が、会社を辞めようかと悩んでいます。 発端は配属先の仕事の技術的な問題でした。 仕事内容は、汎用旋盤を使って溶接前の金属加工、及び開先加工(溶接用の溝加工)です。 新人として、色々と仕事を覚えていくにあたって様々な不満が出てきました。 ・前任者とまったく同じ手順で加工したにも関わらず、不良品を作っ　てしまった。そもそも加工手順書など無く、前任者は自分の感覚で品物づくりをしており、切削加工の基礎的なことを知らず、どう削ればどうなるのか把握していない。かつ、上司はただ何故不良を出したのか責めてくるだけ。 ・私が配属されるまで旋盤の芯出し基準がなく、加工者の感覚で芯出しをしていた。 ・前任者は、汎用旋盤での刃物の芯高を合わせていなかった。芯高を合わせる重要性をあまり理解していない。 ・切削条件がひどい 芯高を合わせていなかった為、被削材に刃を入れると一発でチップが欠ける。チップでいう二番が当たる。そのためか、STKM13Bという生爪くらいの軟鋼であるにも関わらず、切削チップのS種(インコネル、チタン合金を削る用)のチップを使用していた。尚且つ、チップの推奨切削条件を守っているわけでもない。 ・内径加工では、加工面がテーパー状になる、あくまでも溶接品なのでノギス計測なため、前任者は気づいていなかった。(公差は若干外れている) ・品物を一つ削る度に、工具補正をコンマ数ミリ取り直す必要がある ・品物を2~3個削るとチップ交換しなくてはならない。 ・作っている製品は一品もので、不良品率を0%にしなくてはならない ・汎用旋盤の使い方を知らない 前任者は、回転数の変え方は知っているが、送りの変え方は知らない 被削材が違っていても、同じ送りで切削。 ベッドの摺動面に油を塗らず、刃物台がコンマ数ミリ下がってしまった。 上記の加工は私の主担当ですが、最近になって多能工ということで、次工程である溶接もかじりましたが、そこも問題だらけでした。 ・社内の溶接は半自動溶接のMAG溶接ですが、決められた溶接条件を使って溶接しても、ビードの余盛が足りない。アンダーカットが発生する。ビードの探傷試験は問題ない。 ・定められた溶接条件でも、RT検査(レントゲン)で調べると内部にブローホール、融合不良、JIS欠陥点数4類 私は、周りから真面目な性格だと言われますが、まともに品物が作れていないことに腹が立ちました。 ちなみに、上記の工程は量産し始めてから20年が経過しています。 工程立ち上げ当初はもしかするとうまく生産出来ていたのかもしれません。 何故か最近になり、設計から改善命令が出ましたがテストピースの加工、テスト溶接を普段の生産の合間を縫ってやらなければならず、負担が増えました。 私が一番下っ端なので、先輩などと折り合いをつけなければなりませんが、正直尊敬はあまり出来ず、学ぶこともあまりないです。 切削条件などは私が一人で改善し、多少マシになりましたが、心が折れました。 唯一の希望は、他部署の技術を持った人や、一級機械加工技能士さんや、設計の人たちです。彼らは私の苦しみに共感してくれます。私の部署には職人や、プロ、機械加工技能士はいません。 あとは、社内の改善活動コンテストが唯一の希望です 社内で頑張ろうと思っていますが、私自身、誰かを頼ったり、相談したり、仲間を集って物事をするのが苦手です。 また、十数年間その仕事をしてきた先輩方とも折り合わなければなりません。 正直、周りからは変な奴だと思われています。 転職も視野に入れています。どなたかアドバイスを頂けないでしょうか？

職業訓練中のNC旋盤初心者です。 材料はS45Cのφ70×45で片方の15mm分黒皮を汎用旋盤で削りφ69にし、C1の面取りをした状態です。←意図は分からない。 はめあいも含めた全工程（プログラム）を教えてください。 僕の考えた工程 １．ネジ側（予定）をつかむ（写真を180°反転したていで説明します。 ２．まず、45mmから40mmに短くする。（G71、荒・仕上用バイト） ３．左側から外径のC1の面取り、まっすぐ左に進んで反対側の面取り、5mm切削 　　までをG71。 ４．スローアウェイドリル？（チップがついている）で25mm穴をあける。 ５．内径をチャック側のC1まで一気にG71。←この時点ではめあい公差のプログラム方法 　　が分かりません。座標で指示するのかなぁ…？+0.025？ ６．一旦外して計測←３点計測して平均を出し、40mmに対しての誤差をワーク原点 　　に設定する？←説明が難しいです。 ７．ここでトンボして反対側の外径R5から加工（G71）ネジ（G94）終わり。 　　以上のような工程でよろしいでしょうか？修正点とはめあい部分の加工方法を教えて 　　頂ければ幸いです。 工具情報（外径バイト荒仕上げ、内径バイト荒仕上げ、ドリル、ねじ用バイト） 面取り用はない。

タップの工数と寿命をもう少し長持ちさせる方法はないものか？ 自分は横型マシニングの業務に関わっている作業者です。 現在加工中の品物で材質が炭素鋼「S50C」 硬さは「HRC15～17」…比較的柔らかい硬度です。 この材料に「M8…下穴は貫通穴」と「M10…下穴は止まり穴」のタップを立てる行程があるんですが、タップの寿命が長持ちしません。 今まで「OSG」という工具メーカーの「粉末ハイス」のタップ…「V-SFT」or「VP-SFT」でオーバーサイズ「OH3」で加工していて、1本辺り250個までは使えてました。 ただ、この品物は機械加工後に熱処理の行程があり、そこでHRC50～60まで硬くなります。 そこで昔、ネジが硬くて測定プラグゲージが入らない…という問題が起きてから、タップの種類とオーバーサイズを経費の問題を踏まえて「EX-SFT,OH5」に変えました。 種類を変えた理由は「粉末ハイスにOH3以上が無かったから」です。 タップをOH5に変えてから、1本辺り約160個前後と極端に寿命が短くなりました。 タップは「M8・M10」共にスパイラルタップ。タッパーを使っています。 貫通穴の「M8」はφ6.8mmの超硬ドリルで貫通させ、タップも貫通させています。 下穴が止まり穴の「M10」の下穴深さは図面上「20mm」Φ8.6mmの超硬ドリルで「20.5mm」まで穴を掘り、タップの深さは「15mm以上」で現状「15.8mm」まで入れています。 切削条件はメーカーカタログ上「周速7～10mm」なので「10mm」で計算しています。 それでも「工数160個付近でタップが折れる」か「折れはしないけどタップ先端の食付きが欠けてプラグゲージの止まりが入る＝不良品」となってしまいます。 どうにかもう少し長持ちさせる方法等あればご教授をお長い致します。 アドバイスをありがとうございます。 少し追記させて頂きますと、使っている切削油は油性です。 「ユシロンカットアーバス」…っていう名前の油性油だったかな。 あとご指摘にありました「A-TAP」については既に検証済みです。 確かに寿命は良さそうですが、経費の関係…1本当たりの値段が高くて、会社側から購入を却下されました。 なので「EX-SFT」を選定した次第です。他にも良いタップが見つかれば良いのですが…。 ロールタップについては、今までSUSステンにしか使った事がなかったんで、その発想はなかったです。参考に致します。

マシニングでSS400の5mm厚のプレートを加工しています。 皆様のご意見を頂きたく投稿しました。 径6の貫通穴をエンドミルで仕上げた後、チップ式面取工具で面取加工をします。 面取深さは1.5mm程度で、チップ寿命を持たせたいので、 荒加工専用チップで大きく削り、仕上げ用チップで0.1mmの取代で仕上げてします。 加工後の製品を見ると、面取の小径側にバリが、たまに発生します。 おそらく荒加工でバリ発生し、仕上げ取り代が0.1mmなのでバリ根本を除去しきれて いないのだと思うのですが、仕上げ代は変えたくないです。 そこで (1)面取り荒加工はステップ加工ですが、切込量を小さくして何回も送る動作にすると 　バリ発生を抑えられる方向になるのでしょうか。 　切込量が小さい＝切りクズ厚みが小さいのでバリの厚みが小さくなり、 　面取り仕上げ加工でバリをとりやすくなるのでしょうか。 (2)工具の熱を抑えることでバリ抑制につながるとのことなので 　切削条件を下げてトライを考えていますが、効果は期待できるのでしょうか。 　発生率が少ないので、なかなか効果確認に時間がかかるため、 　見込みの有無だけでも知りたいです。 (3)バリが発生しても、２次加工での除去も考えています。 　穴加工の仕上げで使ったエンミドルを再度入れて、仕上げ動作より 　0.02mm程度径方向内側を旋回させる＝空回転をさせることで 　バリがエンドミルに当たって除去という方法を考えていて、 　トライしてみましたが、穴径が0.05mm程度大きくなってしまいました。 　空回転なのに、穴径大きくなったということは削ってしまったことに 　なりますが、何故なのか分かりません。 　 　理論上は刃物があたらないはずなのですが。 　さらに内側を空回転させれば、バリ除去できそうですが、 　理論から外れているのでスッキリしません。 　ぜひ、ご教授頂きたいと思います。

金属加工の仕事をしております。 現在マシニングセンターを担当しているのですが経験が浅く、改善出来ないため質問させて頂きました。 穴加工の仕上げにダイヤモンドリーマを使用していますが、入口にスジが入ってしまいます。 具体的には穴入口から深さ1mm程のところまで横スジが3～4本入ってしまいます。以降の深さは内径、面粗度に問題はありませんが、ピンゲージを入れるとスジの箇所は2～3μ程内径が広がっているように感じます。 原因や対策がありましたら教えて頂きたいです。 材料 FC250 公差 φ20 ＋0.006 Ra0.8 50mmの通し穴 加工内容 下穴 φ19.97 ボーリング加工 仕上げ φ20.004 ダイヤモンドリーマ S250 F50 G85サイクル 水溶性切削油を使用 機上での工具振れは5μ 1穴毎に目詰まり防止のため、洗浄スプレーとエアブローを行なっています。 下穴をφ19.95～φ19.99まで0.01刻みで試したり 回転と送りをS200～300 F20～60の範囲で変えてみたりしたのですが結果は変わりません。 リーマが摩耗したらメーカーに再電着を依頼しているのですが、再電着から300穴程度しか行なっておらず寿命には早過ぎると思います。(カタログ上では数千穴の加工が可能とあります) わかりにくい説明かと思いますが、宜しくお願い致します。

立て形のマシニングで製缶ものの加工をしています。 京セラ、タンガロイのφ200の逃げ角45度のフライスやサンドビックの 逃げ角90度のフライスでサーメットのチップを利用してセミドライで 水溶性のミストを出して加工をしていたのですが、 今までは仕上げ面がそれなりに綺麗な面になっていたのに 機械を移設したところ面粗度は問題ないのですが ムラのような模様が目立つようになりました。 ドライで加工すると、傷が目立ち困っています。 またビビリが酷く何度も切削しなおすような現状です。 移設する前はφ300で計測して0.03ほど主軸を前倒しにしてあったのですが 移設した後は1000分代で平行がでていてあやめの模様がでるようなので 後刃でひっかいてしまいビビリ、ムラになるのではと思うのですが、 なるべく後刃があたらないような条件、またチップとはどのようなものでしょうか？ それとも他に原因があるようでしょうか？ またどうしても真ん中が凹み気味になるのですが、逃げ角が90度、45度より 15度のチップを利用した方がよいのでしょうか？ 工具メーカーに聞いたところ仕上げで0.1の取り代では15度のチップは逆に よくないと聞いたのですがどうでしょう？ できましたらアドバイスをお願いします。

ファナックの0MCという制御装置ですが、 一行にMコードはひとつだけ指令できます。 だからM3M8；と打ってしまった場合 G81G98Z-8F１０ などと続いている場合Mコードは後ろのM8だけが指令され、M3は指令されないので、主軸は回らずにZ軸の動きに入ってしまいます。 このミスはドライランなどをすると確認できることですが、 　 安全装置として一行の間にMコードを二つ打っているプログラムの場合、 アラームなどで通知しプログラムを見直すように促すようなことを マクロ、サブプログラム、その他などで プログラム画面上では見えない形でやることは可能なのでしょうか？ （見えないところで、一行でMコード二つあるかをチェックしているという。 例えば、今M6だけで、画面上では見えませんが、XY軸をバイスに当たらない位置に逃がし、原点復帰して主軸を止めて工具交換するというプログラムが働いているのですが、そういう意味です。） また可能な場合、例えばどのようなプログラムになるのでしょうか？ またはオオクマの様にG01やG02G03　固定サイクルなど切削のGコードで主軸が回転していない状態では軸移動はしないとかアラームを通知するとかの考えでも 可能なのでしょうか？ ものすごい難しいプログラムになるのでしょうか？

銅（Cu）の切削加工について質問させてください。 当方はSS400やSUS304、A5052を主として加工しております。 この度、Cuを加工することとなり、全く初めての経験ですので 工具の選定にお知恵をお貸しください。 使用機械：門型マシニングセンタ（BT50） ワーク材質：Cu（図面にはCuとしか記述がありません） 上がり寸法：16±0.1 x 220±0.2 x 1800±0.2（若干の形状加工含む） ワークサイズ：不明（上がり寸法に若干の取代があるとのこと） 面粗さ：代表 ⇒ 6.3S　16±0.1の片面のみ ⇒ 1.6S 図面上の注記：稜角は全てC0.1～C0.2 数量：2～3ヶ月に1回、80～150枚程度が4～5年続く計画 当方がよく使用しているフライスカッター ：コロミルR245　Φ160（サンドビック社製） 質問する立場なのに勝手で申し訳ないのですが 下記の様に具体的なご回答を希望いたします。 （生意気言ってすみません・・・） ～～～ご回答例（あくまでも勝手な希望です）～～～～～～～～ サイズは異なるが、以下の様に加工しており特に問題はない フライス荒加工：ダイジェットミル45　Φ160（7枚刃）　 切込量1.0mm　S500　F1000 フライス仕上加工：↑のカッターにサライ刃を装着して加工 切込量0.1mm　S500　F1500 外周荒加工：MOLDINO　快削じゅうおう　Φ32 切込量　軸方向8mm　径方向3mm　S1600　F500 外周仕上加工：超硬のソリッドエンドミル　Φ20（4枚刃） 切込量　軸方向1回　径方向0.2mm　S1200　F300 糸面取加工：BIG　Cカッターミニ 注意点として、Ｃuは切削歪みが大きく発生するので 板厚±0.1を確保しようとすると真空チャックは必須。 さらに、板厚加工だけで表裏表裏と計4回の段取りが必要かと。 ～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～ 『こんなカッターを使用して上手くいってる（いってた）』 『このメーカーに問い合わせれば解決してくれるよ（くれたよ）』 などでも大変有難いです。 何せ、数が数ですし、材料も高価なので正直ビビりまくってます。 尚、当方社員十数名の田舎の町工場でして、相談できる人はおりません。 お手数かと思いますが、どうかお力添えをいただきたく存じます。

皆様のお知恵をお貸しください。 業務で積層型光造形モデルを作ることがあります。デザイン決定などに利用する外観モデルの際には、研磨して蒸着メッキをします。 積層目があるため、耐水ペーパー280番から始めて、いくつかの手研磨を行ってから蒸着メッキの業者に渡しております。 色々と改善はしたのですが、最初の荒取りが重要で、力も結構必要なため、私を含め女性が行うと時間がかかります。また、最終外観モデルとして利用することも多く、なるべく元の3Dデータの形状に合うよう、削れすぎも気をつける必要があります。 そこで、研磨するのに良い方法がないか、皆様の知識・知恵をお借りしたく思います。 光造形モデルはEDEN　16ミクロン積層または、ProjetのUHD(高精度)で作製しております。モデルの大きさ・形状は、例えばドアのレバー、蛇口、といった感じです。 ?手研磨のコツ・グラインダーなどにこのバフをつけると良い・こんな工具や機械が便利、などどんなことでも構いませんので教えてください。 ?弊社ではローランドD.G社のMODERA Proシリーズの切削機（クラフトミル使用）も利用しております。これを使って研磨している話を見たことがある者がいたのですが、調べてもわかりません。ご存知の方がいらっしゃったら、教えてください。 長文で失礼しました。 アドバイスだけでも是非よろしくお願いいたします。

初歩的は質問で恐縮なのですが、フラットエンドミルによる ポケット粗加工についての質問です。 材　質：S50C/NAK80/STAVAX 形　状：□50～100?×深20?（底は角）程度のポケット加工 超鋼4枚刃/径10.0?でS1200/F100/Z1.5?くらいで加工しています。 しかし、これでは先端のみ磨耗し、すぐに工具がダメになってしまいます。 メーカーに再研磨を依頼したところ新品を購入するのと金額的に差がない といわれました。当初2枚刃で加工していましたが、再研磨をしないため 4枚刃が余ってしまい、これで加工しています。 メーカーの条件では4枚刃の場合、Z方向に1.0～1.5D、側面の切り込みを 0.3～0.5?でかなり高い送りが記載されていますが、 これをポケット加工にあてはめられないでしょうか？ ポケット中心にドリルで穴を加工し、そこから側面切削で内から外に 加工したいのですが、１番最初の加工負荷はかなりになるので 怖くて加工できません。トロコイドパス検討したのですが、 CAMが対応していませんでした。また、ボールエンドミルで粗加工し、 底Rをフラットで加工しても良いのですが、 余っている4枚刃を有効に使用したいのです。 なにか、アドバイスがあれば宜しくお願いします。 お礼 アドバイスを頂いた方々へ たくさんの方から貴重なアドバイスを頂き有難うございました。 それぞれの意見を参考に良い方法を検討してみます。 また、お世話になるかもしれませんが、宜しくお願いします。 有難うございました。

お世話になります。 CNC旋盤で被削材A286に1/4-28UNF-3A外径ネジ切り加工を行っておりますが ネジ外径・単独有効径・谷径・谷Ｒが規格内なのにもかかわらず リングゲージが入りません。 初期の加工条件は S1000_F0.907_パス回数20回＋ゼロカット4回 切削油はネジ切り時のみタッピング油 突き出し量はφ10.3をクランプし10.0mm（剛性は充分かと思います） ネジ切り長さは約6.0mm 切り上がりの盗みはφ5.20で長さ2.5mm 櫛刃タイプ・コレットチャック仕様の旋盤 です。 そこでまず セッティング（段取り）に問題があるのかと思い ?使用工具の形状を確認しました。 　使用工具：CECO_16ER28UN(CP500) ?刃具の取り付け精度を確認しました。 　（ダイヤルゲージでホルダーの傾きを確認） ?芯高を確認しました。 それでもだめだったので加工条件に問題があることを疑い、 ?回転数を３パターン変更してみました。 　S800_S1000_S1500 ?パス回数を４パターン変更してみました。 　6回_10回_15回_20回　（フランクインフィード） ?ネジ切り前のブランク径を３パターン変更しました。 　ネジ外径の下限・中央・上限 ?有効径の規格下限値で加工しました。 ?被削材がA286ということもあって刃先が磨耗しやすい為、 　全てのテストを毎回チップを交換し、新品の状態で行いました。 今のところ思い当たる手段は全てトライしてみましたが 結果は全て同じで、 ・有効径を規格内に入れるとゲージが通らない ・ゲージが通るところまで削っていくと有効径が入らない。 です。 あと思い当たることは、ゲージは客先からの支給品なのですが 過去にも同じ現象が有りゲージの精度を疑って別のゲージを借用し 通したら全く問題なくスムーズに通り、有効径も規格内で 加工することが出来た事が有たので今回もゲージを疑いたいのですが、 客先が弊社のメインの取引先でありなかなか言いづらく、 まずは自分の非を完全に潰してからにしようと思い投稿いたしました。 どんなことでもいいのでこの件に関するアドバイス等、 いただけましたらよろしくお願いいたします。

ＭＣの回転・送りの設定がわかりません。初心者ですがよろしくお願いします。 　普段使っている方法はφ10エンドミルだと、 N=(1000×V)÷(π×D) N=(1000×25)÷(3.14×10) N=796.178 D　…工具径 V（切削速度）は表を参考に決めている。 表一部抜粋 エンドミル　　フルバック（荒加工）　フルバック（仕上げ） 　　　　　　（ハイス）　　　（超鋼）　　　　　　　（超鋼） S45C　　　　　15～20　　　　　　…　　　　　　　　　… S25C　　　　　　30　　　　　　　…　　　　　　　　　… 鋳鉄　　　　　　24　　　　　　　…　　　　　　　　　… 銅　　　　　　　50　　　　　　　…　　　　　　　　　… ニウム　　　　　150　　　　　　…　　　　　　　　　… 　　　　　　　　　　　　　　　　　※　<…>は数値を省略したものである 　送りも同じように、 F=f×Ｚ×Ｎ F=0.05×4×約796 F=158 f…一刃辺りの工作物送り量、普段0.05でやっている。 Z…刃の数 N…回転数、上で求めた値 　 　このように、S(分速回転数）…796mm 　 F（分速送り）…158mm と計算しています。上に表の一部を書きましたが、色々な本を見ても部分的な材質の数値しか書かれていなく（例えば上の表だと超鋼のエンドミルについては載ってはいない、そこで色々な本から値を引っ張ってきて補いながら使っています）、また数値自体も本によって違っています。 　更に、ほとんどの場合こうやって出した数値は速度がとても速いように感じます（エンドミルが鳴く）。したがって、実際の加工ではこうして出した数値よりも大分小さめにして、更にオーバーライド（レバーやボタン）を使って調節しながらやってます。このような計算法方、また加工方法で誤りはないでしょうか。よろしくお願いします。 　 　またＭＣで加工する際は、汎用機で加工するときよりも回転数を大幅に上げることができるという感覚が自分にはよくつかめません。カタログなどを見るとS3000（分速）ミリ、F1000（分速）ミリというのをよく見ます。F1000というとドライランのスピードですし、一度８ミリヘビーエンドミルS2500・F1000・Ｚ－3.0で試したことがありますが、刃先がかけてしまいました。どういう理由でＭＣで加工する際に回転を、フライスで加工するときよりも大幅に上げることができるのでしょうか。ＭＣはフライスよりも頑丈なギヤを使ってのでしょうか。主軸の構造自体に、汎用機とＭＣとではぜんぜん違っているのでしょうか。 　そもそも、同じ材料、同じ工具を用いているのに、どうしてＭＣとフライスで回転・送り数が違うのでしょうか。これについても答えてもらえれば有り難いです。宜しくお願いします。 非常に初歩な質問かもしれませんが、宜しくお願いします。また、回転送り数について書かれた非常に体系的な本があれば紹介してもらえれば幸いです。 色々な意見があってとても一義には見れない問題です。実際の経験なので誰も間違ったことは言っていないと思うので、とても難しいです。

いつも参考にさせていただいております。 初歩的な質問ですが、皆様に回答いただけましたら幸いです。 鋳鉄（FCD700・HRC40～45)のNC縦旋盤（大隈V100R)での内径加工ですが、刃物の検討をしています。 全長470mmの船舶用部品なのですが、内径Φ200・深さL260の奥にΦ90（Ｈ７）・L130の内径段つき荒、仕上げ加工です。 タレット型の刃物台のため、工具突き出しにはL400mm必要です。 ロット数が少ないのと、刃物数に空きがないため１本にてチップ付け替えの荒・中仕上げ・仕上げ加工をしようと思っております。 候補としては、 ?超硬防振バー（Φ50～Φ63、突き出しL400mm） ?鋼製のスリーブ(SCM440.Φ100×L250mm)の先に鋼製の標準バイト（Φ50×突き出しL150mm)をロウ付け、または冷やしばめにて固定。 などを考えております。 尚どちらもバイトはサンドビックのコロマウントシリーズを購入予定ですが、 ?の場合バイトが高価すぎる、重切削には向かなさそう ?の場合ホルダー製作に時間がかかる、重量がありすぎてカウンターウェイトが必要？？ など不安要素もありなかなか決断が出ません。 剛性を上げるため、メーカーと相談して従来の鋳物のホルダーからS45C材の鋼製の割り入れクランプホルダーに変更いたしました。 御経験のある方や上記のバイトを御使用の方いらっしゃいましたら、アドバイスお願いします。 わかりにくい説明、長文・駄文では申し訳ございませんが、宜しくお願い致します。

こんにちは。 ＭＣのタップ機能を使うことになり、試しをしてみましたが、リジットタップ加工をする時に１２個加工しただけでかけたり折れたりしてしまいます。 材質は　Ｓ５０Ｃ　です。 工具はＯＳＧのＨＳ－ＬＴ－ＳＦＴを使いました（スパイラルタップです）。 サイズはＭ３（有効深さ８）、Ｍ４（１０）、Ｍ５（１２）、Ｍ６（１２）全て止り穴です。 下穴は順番に　Φ２．６（深さ１１）、Φ３．４（１１）、Φ４．２（１５）、Φ５．１（１６）で加工しました。 ＭＣは森精機のＮＶ５０００α　１Ｂ/４０です。 プログラムは高速深穴リジットタッピングサイクルを使いました。 加工条件は、Ｓ２００、Ｆは順番に１００、１４０，１６０，２００、Ｑを１２ｍｍで加工しました。 切削液はブラソカット２０００ユニバーサルｓｗ（濃度７８％）を使っています。 チャックは普段エンドミルの仕上げなどで使っている、ユキワ　スーパーＧ１チャックを使いました。 深くなってくると折れるみたいです。下穴の先端部は干渉していないのでなぜ折れるかわかりません。 簡潔に状況を書きましたが、直したほうがいいところなど教えていただきたいです。 よろしくお願いします。 追記します。 ＭＣにオイルホール機能はありません。 過去の内容を読んでて気づいたんですが、タップはＶコートの方がいいんでしょうか？ 又、回転数も同じぐらいでやってらっしゃる方もいらっしゃるようですね。皆さんの具体的な加工条件を教えていただければ嬉しいです。 何卒よろしくお願いします。 大変申し訳ないことになりました。 急ぎの仕事が入ってきて、ＭＣがふさがってしまいました。 ここまでいろいろお世話になったのですが、一旦閉め切らさせていただきます。 近いうちに必ず結果を報告いたしますので、お怒りのことと思いますが、ご容赦いただきたいと思います。 本当に申し訳ありません。

暑い日が続いてます 現在ＭＣ立ち上げ中です 工場にはエアコンありません　○｜￣｜＿ 室温40度近くあります 主軸を8000回転で4時間近く回していたら熱膨張で テーパー部がはっついたらしくＡＴＣ作動中 取れませんでした ↑ 取り外し方がまずかったのかＭＩＤ運転で交換すると 現在エラーが出る　それは明日メーカーに電話するとして 主軸を冷やすいい方法はないでしょうか？ 木型なので切削水は使えません エアーかけてますが流量不足だとは思う ミーリーングヘッド50度ぐらい 今朝、冷えたらやっぱり動きました メーカーに問い合わせたら　やっぱり温度でしょうということです とりあえず6000rpmにしてみてくださいということです 小径のエンドミルで隅だしなので　エンドミル径は大きくできませんが、 まだ立ち上げ中なので、のんびりやります 工具は足りない まえの人がミーリングチャック壊していった（ハンドル舐めてる←初めて見た） 2～3ヶ月後には引っ越す予定です　クーラーのあるところ 一番暑い時は氏ねということなのでしょうか？？？ 先週また止まりました こんんどは6000回転で1時間 一日置くと正常　＆　雨の日は正常です メーカに修理を依頼 火曜まで営業で　その後教育で出張してしまうので 休み明けです 立ち上げ中のテスト加工なのでいいんですけどねぇ 盆休みもすぎ涼しくなってきました ようやく死にそうな暑さもなくなりました メーカーを呼んで本日修理が終わりました 主軸丸ごと交換してもらっちゃったのでラッキーです 唸っていたのが静かになったし 原因は推測ですが、前任者がぶつけて微妙にセンサーの位置が微妙にずれてしまったらしいです 内部シーケンスもかまったので、まあ、出ないでしょうっといことです 結果は来年でないとわからないかな？ 来週ぐらいに長編物をかけてみようと思います