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　　材質　ＤＣＭＸの焼き入れたプレート（ＨＲＣ６０）に 　Φ６Ｈ７　深さ１５mm 　Φ８Ｈ７　深さ２０mm 　の加工についてです。 　Φ８は、焼き前に下穴Φ７をあけておき、Φ６の超硬エンドミルで輪郭加工 しようと思います。 またΦ６は　焼き前に下穴Φ５をあけておき、Φ４の超硬エンドミルでヘリカ ル加工しようと思います。 　どちらもテーパーになるので苦手なのですが、とくにΦ６の方は時間もかか り精度が出しずらいので　いいアドバイスが頂きたいです。 　マシニングの最大回転数は、４５００です。 　あと、折れやすいと聞いているのですが　高硬度用リーマで加工されている 方がみえたら、教えて頂きたいです。 　　

前回、リーマー加工の穴拡大について質問させていただいた者です。前回はとてもご丁寧な回答を迅速にちょうだいし、感謝しております。今回はその続きで質問します。 先ほど、旋盤の主軸にダイヤルゲージを取り付けて、芯押し台のテーパー部の出口を測ってみました。やはり、上下方向に０．５５ｍｍ（ダイヤルの振れは１．１ｍｍ）もずれていました。主軸よりも芯押し台の芯の方が低くなっています。 旋盤の芯押し台はこんな程度のずれがあるのでしょうか？ 私の旋盤固有の問題なら、ベッドの状態が良くないこともあり、買い換えを健闘したいと思います。 素人なので、旋盤の個体差等、分かりません。 教えて下さい。

初めましてお世話のなります。アルミ鋳物の穴加工精度について（どのくらいの限界までいけるのか？）お聞きしたいのですが初心者なので意味不明なことを聞くかもしれませんが宜しくお願いします。。 加工内容は 素材／アルミ鋳物ＨＢ４０～５０　１００角ブロック材　加工穴／８・１０・１２・１６　深さ各径に対して二倍 狙う加工精度は 真円度、円筒度０．００３　面粗度１．６以下（鏡面）　直角度（１００角に対して）０．００３ 現在の作業条件 使用ＭＣ／オークマＭＣ６０ＶＡ（工場中は寒い１４度くらい？）　使用刃具／ミスミＢＳＣ（バックテーパ０．０３～０．１と書いてある。二枚刃で直刃　底刃フラット）　切削液／ネオス・ファインカット（水溶性）　測定具／シリンダーゲージ、 現在の加工条件（１２ＭＭの穴） 下穴／各径に対してマイナス０．４（片側０．２）エンドミルで突く　 仕上げ／回転４０００　送り４０　戻り送り４０ 上記の条件で加工したところ（自分が測定したのでどうかと思うが・・） 真円度０．０１２（穴入り口でＸＹ、４５度方向を測った差）　　円筒度０．０１５（穴の入り口最大径と穴奥最大径の差　だいぶテーパになってる。。）面粗度・・見た目鏡面にはなってるけど光沢に均一性がない、微妙に白っぽい）　直角度は測り方わからなかった。。 現状はこんな感じです。回転をＳ２０００送りＦ２０にすると真円度、円筒度は０．００３～０．００５くらい上がったのですが光沢が全くなく白いです。油性の油の方がいいと言われたのですがそうもいかず、刃物もニチアロイのＮＶリーマも試したのですが白くマダラになってうまくいきませんでした。何かいい方法があれば宜しくお願いします。 最後にここまで読んでいただいてありがとうございました。。。

使う頻度がすくない工具をATCからはずしポットをあけて ボールエンドミルを設定しようと思います。 4本　足りなければ5本までATCを空ける事ができます。 ボールを使うのはプレス曲げ型や　曲げ成形型のダイなどの加工が主になると思います。 プレス曲げ型　の設計の要点を本で見ると U曲げの場合で　ダイの肩半径の目安が 2ｔ～4ｔ V曲げの場合で0.5ｔ～2ｔ 　と載っています。ここのｔに仕事で使う可能性のある製品板厚み 0.8ミリから3.5ミリ位までを　2ｔの方に代入すると ダイ肩RはR1.6～R7になりますが、 このＲ1.6は→R2で ダイ肩Rを設定しても肩Rとしてはあまり問題ないのでしょうか？ 問題なければ、ボールエンドを R2～R6までの範囲で 問題あるなら　R1.5～R6までの範囲で選定しようと思います。 ATCを4本　必要なら5本空けるので、最大5本以内で済ましたいのです。 5本目に外す工具はφ6の2刃超硬テーパエンドミルです。 中古で買ったプレス型屋さんのMCに付いていたのですが、プレス金型加工において 抜き勾配をつけるためのものでしょうか？　これを外してもボールエンドミルで CAMを使う事を前提としてのボールエンドミルで対応できますよね？ 外さない方がいいでしょうか？ ボールエンドミルはOSGの　超硬　WXL-EBD　から選ぼうと考えています。 加工材としてはSKS3の生　SKD11の生　SS400　です。 マシニングセンターの回転数は最高回転3500です。 ワークの大きさとしては大きくてもA4ほどのサイズ厚みは60ミリくらいまでで考えた時、 ボールエンドを4本選択するとしたらR　いくつと　いくつを選択しますか？ 5本ほしいということになると　いくつといくつを選択するでしょうか？ ATCから外そうとしている 5本は 　R5　2刃ハイスボールエンド 　R4　2刃ハイスボールエンド φ32　6刃　ハイス　ラフィングエンドミル 　φ10　超硬　６刃　エンドミル　 　φ6　超硬　２刃テーパーエンドミル　　です。 　　　　 あとドリルとリーマ　タップ以外で その5本を外しても付いている工具としては φ16　4刃　ハイスラフィングエンドミル φ20　4刃　ハイスエンドミル φ14　2刃　ハイスエンドミル φ10　2刃　超硬2刃ストレートエンドミル φ5　2刃　超硬ストレートエンドミル　　です。 この工具状態で　粗とりから仕上げまでを考えて ４から5本で対応できるでしょうか？　どのような R値の工具を皆さんなら選択するでしょうか？ またR1.5の　ボールなら刃長が4.5と8 R2なら　刃長6と8がありますが、 細いのは剛性から短めにした方がいいのかなと思いつつ 汎用性を考えると長くした方がいいと思うのですが、 R1.5位で刃長が8の時と4.5の時の感じ R2　で　刃長6と8　の感じがよくわかりません。 それ以上のRは汎用性から長い方を選ぼうかと考えていますが、 工具選定に関してアドバイスを頂けないでしょうか？ よろしくお願いします。

材料SCM435、穴径φ20mm、穴明け長さ150mmの穴明け加工において、下穴をドリル加工で19.90mm、仕上をマシンリーマで20mm（工具径φ20K5)、主軸回転速度500rpmで加工を行っています。 穴形状の真円度が出ない（ダルマ穴に加工される）、穴径が拡大する事象があり困っています。 寸法的には、真円度が0.1mm以上ずれてしまう場合があり、ピンを打ち込んだ際に隙間を感じます。 考えられる要因をご存知でしたら、教えてください。

お世話になります。 厚み3ｍｍのＳＵＳ303ワークにФ0.65ＳＵＳドリルで下穴をあけて Ф0.7の超硬リーマで仕上げをしたところ、見事に折れました。 加工条件はＳ11500送り30でした。 なにか良い方法はありませんか！？ よろしくお願いします。

現在回転軸上にテーパ形状を持つ部品の設計をしているのですが、そのテーパ部分の公差を適切に指示する方法で迷っています。 ?JIS B0028　(製図－寸法及び公差の表示方式－円すい) これによると、幾何公差の考え方での公差の入れ方になっています。即ち理論的に正確な呼称寸法(直径)に対して、その寸法を中心に幅tの範囲を公差にする考え方です。 ?JIS B0614　(円すい公差方式) こちらでは、通常の軸や穴と同じように呼称寸法(直径)に対してH6やh6等の公差域を設定するもの(と理解しました)。 ?と?のどちらを選ぶべきなのでしょうか？そもそもJISとしてどちらかに統一するという方向性はないのでしょうか？またはどちらも考え方が異なるので、規格として今後も共存するということなのでしょうか？ 私としては、?の方がより的確でシンプルな指示方法に感じます。ただ設計意図が他人にもわかり易いように考えると、?のように呼称寸法に対して公差域をマイナス側に持って行き「すきま嵌め」としたり、公差域をプラス側に持って行き「しまり嵌め」とできるのも魅力的です。 お忙しい中恐縮ですが、テーパ部品をよく扱っておられる方にアドバイスを頂けると幸甚です。宜しくお願い致します。

初めて質問させていただきます。 加工の仕事をして1年、リーマの加工は2度目の未熟者なので分かりにくい質問になりましたら申し訳有りません。 今回、材質s45Cの深さ35の径12の＋0.025を狙って日研の12.02のリーマを使用したところ12.03に穴径が拡大してしまいました。 加工方法は11.6キリのドリルで穴をあけ、その後ハイスの二枚刃11.8で下穴をあけました。この時穴の曲がりはないように感じています。 その後日研のRMSS12.02をマシニングに取り付けフレを確認。0.002～0.003のフレあり。 回転S800送りＦ120のG86で加工したところ出来上がった穴は12.03の栓ゲージが通ってしまいました。 前回はハイスのブローチリーマを使用してうまくいったのですが今回加工速度を上げるため仕上げだけをRMSSに変更しました。 超硬に変え高い買い物をしてもらったのに結果が出せず申し訳無さを感じています。 なぜダメだったのか原因ははっきりさせたい、もしくはRMSSを条件などを変えて使用したいと思っています。 条件を上げるなど対処法がありましたらご教授していただけないでしょうか。。 原因だけでもわかれば買っていただいた事も無駄ではなかったと思えるので原因もわかればと思っています。 どうかよろしくお願いいたします。

岡崎精工株式会社のハンドリーマHR 5.0（歯径5mm）は深さ3mmの止り穴にも使えるのでしょうか？ リーマ検索のページで、「止り穴」を選択して検索すると、HR 5.0が出てくるので多分「使える」と思いますが、確認のため質問しました。 ・岡崎精工のハンドリーマのページ http://www.okazaki-seiko.co.jp/old_page/catalog/mcoTools/hr.htm ・リーマ検索のページです。 http://www.drill-shop.jp/cargo/search2.cgi?mode=search&%8E%ED%97%DE=4&%8C%5E%94%D4=USHIHR001 ご回答よろしくお願いします。

テーパーピンで歯車と歯車の軸を固定するのはどうしたらよいのですか。 歯車はこんな感じのです。 http://store.shopping.yahoo.co.jp/dendouki/khk-cg1-120r1.html

ドリルやハンダの道具はいくらぐらいがいいのでしょう？ また、アルミケースを塗装するのにはラッカーでいいのでしょうか。

仕事関連で困っちゃってます。 この手の事柄って調べてもなかなか見付からないので、誰か教えてください。

いわゆるダブルナット/ロックナットですが、なぜ2つのナットが合わさるとロックがかかると言われるのでしょうか？ 2つのナットが合体して1つのナットになったと考えれば、1つのナットと変わらないように思うのですが、ぜひメカニズムを教えて頂けませんでしょうか？

ギター用のエフェクターを作ろうとしているんですが、 回路を作るのに材料はわかるのですが、なかなか売ってません。 インターネットか秋葉原でしか売っていないのでしょうか？ それから、使用する工具はなんでしょうか？ まったくの初心者なのですが、作れるのでしょうか？

スプールリーマーという工具をネットオークションで 見かけたのですが、どんな時に使うのか気になっています。　 ３枚刃と半月型があるようですが・・・ご存知の方、 ひとつ宜しくお願いします。

アルミ板厚３mmに30mmの径の穴を開けたいのですが 切り口をきれいに穴あけをするにはどのような 工具をつかえばよいでしょうか？ 電子工作のボックスです．

最近、リーマ加工が安定せず、φ８のリーマをMCで加工したら、 φ８のピンがスーッと通ってしまいました。 測定してみると、口元で０．０２～０．０３、奥で０．０２未満の範囲で、大きくなっていました。 上司から｢振れの確認はしたのか？｣と聞かれ、未確認であることを伝えると、 ｢なんで、確認しないんだ？｣という返事。 今までの加工で問題がなかったから・・・と言えば、いいわけになってしまいますが、毎回の振れ確認は、必要なのでしょうか？ ツーリングも、使用状況によって、劣化・損傷はするでしょうから、確認が必要なのは、わかります。ですが、その確認を都度やっていたら、仕事にならなくなってしまうような・・・（それとも、それが仕事なのか？ｗ） 皆さんは、どうなさっているのでしょうか？確認の頻度、確認方法等、お教え下さい。

Φ３．８の深さ31.0抜き穴加工をΦ３．０深リブ用フラットエンドミル（有効長35.0）で加工しているのですが回転数、送りを遅くしたり切り込み量を減らしたりいろいろためしましたがどうしてもうまくいきません。 やり方がまずΦ3.6ドリルで穴を開けてからエンドミルで加工です。 加工は マシニングセンターV33iを使用して ヘリカル加工で取り代0.02ずつ広げています。 その時の加工条件はS4200　F200　切り込み0.015です。 当方未熟ものですので何かアドバイス等頂ければと思います。 宜しくお願いいたします。 　 そうですよね。すみませんでした。 加工面のビビリが酷くゼロカットをしても取れず 入り口から半分ぐらいまで0.01ぐらい大きくなってしまいます。 （ピンゲージで計測しました） 加工面の精度も要求されています。 よいアドバイス宜しくお願いします。 ワーク材はＮＡＫ８０です。 リーマでは寸法修正の時に対応出来なくなるため刃物加工で仕上げを考えています。 使用刃物はユニオンツールのＨＬＳ３．０２枚刃有効長３５です。 ダウンカットでおこっています。 等高線加工も考えましたヘリカル加工の方がＺ切り込みと送りが同時なので綺麗に仕上がるような気がしてヘリカル加工にしています。等高線加工の方がいいのでしょうか？ フラットエンドミルよりブルノーズエンドミルの方がいいのでしょうか？２枚刃より４枚刃の方がビレが出にくそうですがどうなのでしょうか？ 宜しくお願いいたします。

　物と物を締結するために使われる、ピンについて何ですが。 ピンとは、どのような種類があるのですか。 また、ノックピンは、その一種何ですか。 ピンについて、調べていたら、わけ分からなくなってしまったので、 よろしくお願いします。

同じ下穴同じリーマ工具　同じ回転送りなのに違いがでるのは 下穴ファイ7.7　のドリルで加工 下穴加工終了時に　ファイ8のノックピンが入らない亊を確認済み その後ニッケンのブローチリーマ　ファイ8で　同じ送り　同じ回転で マシニングセンターで加工　 しかし　穴によってファイ8のノックピンがすっと入るのと かなずちで叩いて圧入する感じ（これが正常ですよね？） の違いがでる場合があります。この差は何によるのでしょうか？ 同じ工具　を使い　同じ　回転数　送り　同じ油の当たり方をしているのですが 何が考えられますか？ またノックピンが位置決めの役割を果たせるのはノックピンがどのような 入り方をするところまでOKでしょうか？手で押してすっと入ってしまうのは OKですか？