検索結果

外径16?、内径12mmの鉄製パイプへ13?のテーパーリーマ加工を行ないたい。旋盤の回転数は何回転にすれば良いかを教えて下さい。

ボール盤にて、φ10のシャフトにリング状のものを組み合わせリング状の外径からφ5.2のドリルで下孔をあけ、その後にφ5のテーパーピンリーマを入れていますが、リーマは全当たりになるのですぐに折れてしまいます。 なにか良い方法はありますでしょうか？ 材質はSS400です。

kinko-zさんより頂いた回答に関する質問です。「主軸回転数を下げながら切り込みを止める」とは具体的にスイッチを切って惰性で回転している間の加工を意味しているのでしょうか？「主軸回転停止直前にリーマを引く」理由は停止時にリーマがワークに食い込むのを防止するためと解釈してよろしいでしょうか？また具体的な回転数は何回転が理想ですか？さらに詳しく教えて下さい。

みなさんこんばんわ！ 現在足回りの自動車部品をマシニングセンタで加工をしているのですが、非常に時間がかかって困っています。みなさんのお知恵を貸してください。 素材はFCD450で、ネックの加工部が二箇所の寸法の違うテーパー穴(1/6)です。このテーパー穴の面粗度および相手部品との接触面積が非常に厳しいため、時間がかかっています。 加工順序は ?小径側から下穴加工 ?小径側の面取り ?大径側から段付ドリルで加工(面取り加工含む) ?大径側よりテーパーリーマ加工(荒) ?大径側よりテーパーリーマ加工(仕上) です。切削条件はジグにより変わってくるので明記はここではしません。 現在考えているのは、?の加工を?で段付ドリルにして工具交換時間を短縮をしようと思ってます。 みなさんはテーパーリーマの加工はどのようになさっているのでしょうか？またよい工具メーカーなどありましたら教えてください。 お願いいたします。 みなさんありがとうございます。 ちなみにテーパー穴の大径側は１つはφ17.5、もう一つはφ21.5でテーパーともに1/6です。厚みはともに23mm。 相手部品との接触面積70％以上で粗さは3.2aです。 なお横型マシニングセンタで円テーブル仕様の機械です。 MTの短縮が最大の課題で、ネック工程です。 工具交換時間等の短縮及び加工条件等により解決したいのですが・・・。 またテーパーリーマの寿命なども影響するので一概に条件を上げるわけには いかないと思うので・・・。

エンドミル、リーマ等のバックテーパとは何でしょうか？ 教えて下さい。 エンドミルにバックテーパーは必ず付けるものですか？ どんな加工をするときにどれ位つけるものなのでしょうか？ また、リーマーには・・？ その辺の規格と言うか、定義と言うか？バックテーパーを 付けた時のメリット・デメリット等を教えて下さい。

H7の止まり穴加工の方法がわかりません。リーマを使うと穴がテーパーになってしまいます（リーマの先にテーパー部分があるため）。特殊なボーリングバーを購入しないとできないのでしょうか。 また、切くずが詰まりやすかったり、最後の穴底に工具の底が当たった時にもまれて穴が駄目になるという問題にはどういう方法で加工すればよいでしょうか。 初歩な質問ですがお願いします。

お世話になっております NC加工機にて、φ14.5リーマ摩耗が早い為、加工径が安定せず、大きくなります。寿命10000が3000程で交換している。 【仕様】 FC200 φ13超鋼ドリル→φ14エンドミル（2枚刃）→φ14.5リーマ（6枚刃）の順番で加工 φ14.5リーマはF170で役40.3mm加工。S570 【前提】 ・φ14エンドミル加工後は切粉は滞留していない ・すべてのスピンドルは振れが0.01以下 【懸念事項】 ・φ14エンドミル加工後、孔が逆テーパになっている （数値は入口周辺が14.030、真ん中14.10、加工端周辺が14.25 中仕上げなので逆テーパになっても関係ないですかね？？ ・φ14加工後、逆テーパ＋ツールマークがある（これも関係ない？？） 【質問事項】 回転数を下げると良いとは聞きますが、具体的になにを基準に下げればよいですか？明日適当に470位でトライする予定です。 他、効果が期待できる加好条件がありましたらご教示願います また、他に摩耗を促進させる要因があればご教示お願いいたします。 何卒、宜しくお願いいたします

S45Cに深さ70ｍｍで、Φ８のテーパーピン用の、穴加工を、マシニングセンターでしたところ、二個目で、リーマが折れました。どのような加工方法ですればいいか、教えてください。よろしくお願いします。　　今までは、手動で加工をしていました。　

? ＭＣでリーマー加工をしたいと思いますが 例えば、同じ形状物２つがあり、同じ径のリーマ加工するとき で鉄用(Ｓ４５Ｃ)と鋳物用(ＦＣ２０)ではリーマー工具は使い分け 分けなければなりませんか？ 私見ですが、別に、硬い鉄用のもので 鋳物のリーマーも兼用していいような気がしますが・・・ よろしいのでしょうか？ 兼用のリーマはあるのでしょうか？ もし、不具合などで、使い分けたほうが いいのなら、その理由を教えてください ? リーマーの芯出しは、リーマにダイヤルをあて主軸を回せばいいのでしょうか？ 日研のリーマ工具には、リーマの刃先部分とテーパーシャンク部分の 間に小さな点みたいな穴が一箇所あるのですが、これは芯出しのために あるのですか？ 小さな点は、１ｍｍ位の貫通していない穴ですが 上記の質問の回答よろしくお願いします

ｱﾙﾐ材に3/5のﾃｰﾊﾟ穴を加工をしたいのですが、納期が短くﾃｰﾊﾟﾘｰﾏの専用工具を製作する時間がありません。なので、ﾍﾘｶﾙ切削でﾃｰﾊﾟ穴を作りたいのですが使用工具とﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑをどう作ってよいかわかりません。面相度もRz6.3ときびしいです。 ご回答お願いします。 説明不足ですいません。 ﾃｰﾊﾟ穴φ31.8 穴長18mm です。 かなり大きめのﾎﾞｰﾙｴﾝﾄﾞﾐﾙを使用できると思うのですが・・ やはり、皆さんがおしゃる様に専用工具でないときびしですよね。

とても初歩的な質問かもしれませんがよろしくお願いします。 リーマー加工とは、ねじの下穴がテーパー穴になっているのをまっすぐの穴にするために行ってるのでしょうか？ ねじの下穴をあけた後には、必ず行うものなのでしょうか？ テーパー穴のまま、タップを切ってボルトを締めたりタッピンねじをねじこむるだりするようなことはあるのでしょうか？

A5052板にφ7.1±0.03深さ63の止まり穴の加工指示があるのですが、 エンドミルだと歯長が足りず、リーマだと底部がテーパになってしまうので困っております。 皆様はこのような場合、どんな加工方法を行っておりますか？ アドバイスして頂けると助かります。 宜しくお願い致します。

現在、材質ＳＵＳ３１６Ｌ、内径9.6深さ７０の加工をＮＣ旋盤にておこなっています。9.4のドリルで下穴をあけてから穴グリバイトで仕上げているのですがビリが発生し困っています。本来ならリーマーで仕上げればいいのでしょうが、穴底は３０℃テーパーの指示なのでリーマーでは不可能と思います。おまけに面粗度は１．６ａの指示です。どなたか助けてください。お願いします。

鋳物のかたまりを加工しています(材質：FC20) 加工方法は、以下のパターンを試しました。 ?キリφ14.0+キリφ14.2+Rc3/8タップ ?キリφ14.0+Rc3/8テーパリーマー+Rc3/8タップ ?を試した後?を試しましたがタップねじ山にカエリ(引っかかり)が見られます?より?はましですが・・・ タップ穴加工精度向上させる為にはどうすればよろしいですか？ ちなみにタップ加工時、灯油をかけています。

現在13のテーパーピン穴をテーパーピンリーマを使い ハンドで加工しているのですが、 軸方向に筋が入ってガタガタの状態になって困っています。 材質はSS400、下穴13キリ、深さ80、タッピングペースト使用、加工数2. ちなみにリーマのシャンク径14（ストレート）。 センタより23のところに壁（高さ150)があります。 もし機械（MC、ボール盤）で、するなら、なんらかの保持具を作らないと いけないでしょう、か？ 皆様なにか良い知恵をお持ちでしたらご教授下さいますようお願いします。 その後、うちのご隠居のアドバイスにより筋の原因は、新品リーマによる 刃のたちすぎだと判明しました。 刃を殺すとなるほど、つるつるの仕上げ面になります！ しかし一旦筋がつくともう取れません。 なので新品時は要試削です。 又、各刃の当り具合は微妙なので切子の出具合を見ながら調整しました。 なお新品時の切子は髪の毛のような切子で、刃を殺すと粉っぽい切子になりましたよ。

非常に困っておりますので至急回答を頂きたいです。 切削加工している製品(アルミ鋳造品の加工品)の内径がテーパーしており原因を調査していますが、不明です。刃物はNTリーマというもので先端に三角形のチップが付いたものを使用しています。 刃物を見ると摩耗しており刃物を交換すると治ります。 刃物の摩耗が関係しているのでしょうか。全体的に径が小さくなるのは理解できますがテーパーするメカニズムがわかりません。 メカニズムのご教授をお願い致します。

シチズンNC自動機を担当しております。端面から５ｍｍまでφ６．４＋０．１の内径があり、その径からφ４．４５＋０．０２まで６０°のテーパーがありそのまま１３．４ｍｍまでこの公差で加工し、φ３．７＋０．０２まで６０°のテーパー後、垂直の壁がありφ２．３の穴が１６ｍｍまであります。このφ３．７＋０．０２はテーパーと垂直の壁との接点の為、検査不可能だと思います。（φ２．３の穴はきり穴でOKです。）１３．４ｍｍも±０．０２の公差があります。材質はSUS３０３です。 現在、φ６．１とφ４．１とφ２．３のドリルで粗どり後、φ３．６エンドミルで１３．３ｍｍまで加工（ドリルのかた削り）。そして三菱のステッキツイン最大加工径φ４．０（VP15TFのブレーカー付）で仕上げしろ０．０５残し加工。φ４．４５＋０．０２部分のみゼロカットしています。（奥の壁も同じく）そして同じく三菱のステッキツイン最大加工径φ２．０（VP15TFのブレーカー付）で仕上げております。仕上げもφ４．４５＋０．０２部分のみゼロカットしています。粗、仕上げともに４０ｍｍ／ｍｉｎで送りは０．０５で、ゼロカットは回転同じで送りを０．１でしています。 加工個数は３５００個で加工し現在５００個ほど加工しました。φ４．４５＋０．０２部分を５００個全数検査してみると１５個ほど１２～３ｍｍくらいのところでφ４．４５ピンゲージが止まってしまいました。 上司の指示を仰ぐと、それくらいならしかたないだろうとの意見でしたが、技術の森の諸先輩方のご意見はいかがなものでしょうか？ ちなみに最初はゼロカットなしで５００個近く加工して、３０個ほど通りが硬いものと止まりが覗くのがでてきました。ゼロカットをしてから上記のとおり通りが硬いものだけになりました。 なおリーマーの使用も考えましたが、今回はツールがいっぱいなうえに以前同じような加工をした際、リーマーを使ってかなりばらつきがでました。（超硬リーマー） よろしくご指導願います。

・被削材：SS400 ・φ8H7 0～+0.015 ・貫通アナ　深サ25 加工手順 センタアナ加工→φ7.8ドリル→φ8マシンリーマ リーマ加工条件 S160　F30 リーマの振れ　0.01程度 上記のような条件でリーマ加工をしてみたのですが、 実際に加工できたものはφ8.02～φ8.03の間になってしまいます。 こちらの過去ログや書籍等を読んでみて、 リーマの振れが一番の原因かな？と思っているのですが、 毎回振れを0に出すのは厳しいように感じているのですが、 0にするのが普通なんでしょうか？ リーマの前にエンドミルも考えられるのかもしれませんが、 φ8に対して深さが25あるので、それもどうかなと考えてるのですが、、、 当方、リーマ加工については全く無知な為、 原因が何か、対策はどうしたらいいのか、図りかねています。 何でも良いので、アドバイスをいただければ参考にさせて頂きたいので、 皆さんよろしくお願いします。 下穴加工径はφ7.81～φ7.83ぐらいです。 加工手順 センタアナ加工→φ7.8ドリル→面取り→φ8マシンリーマ 面取りが書き忘れていました。申し訳ないです。 工具屋と話をしたら、ハンドリーマを薦められましたが、 どうなんでしょうか？ ボール盤などで、やるのであればわかるのですが、、 マシニングでハンドリーマを使うことはあるものなんでしょうか？ 0.01の振れとはマシニングに取り付けた際の振れです。 なかなか振れがこれ以上よくならないのですが、 そこで追加でお聞きしたいのですが、 皆さんはテーパーシャンクとストレートシャンクのものは どう使い分けてらっしゃいますか？ 状況に応じた使い分けがあるとか、 それともなにかしらの個人的好みとかでしょうか？ 皆さんアドバイスありがとうございました。 遅くなりましたが、結果報告させていただきます。 一応ですが、交差内になんとか寸法をおさめることが出来ました。 最終的な手順は以下の通りです。 ・センタ →φ7.4超硬ドリル →φ6.5エンドミルでφ7.8に円弧 →φ7.8ドリル →面取り →φ8ハンドリーマ（FPツール） 岡崎のハンドリーマや日研のブローチリーマ等のリーマの種類を変えたり、 穴あけの各種手順を変えて、色々試してみたのですが、 結果としてどうしてもそれらでは交差内に入りませんでした。 どうも、刃物の取り付け精度があまり良くないので、 それが主な原因だろうとは思いますし、 機械そのものの精度検査も最近はしていない為、 機械の精度の信頼性も疑問符が付きます。 その為、今のところキッチリとした結論を出せたわけではありませんので、 上記方法も付け焼刃的、あるいは偶発的な面が強いかも。 これから、色々と調べていきたいと思いますので、 またこちらで質問させていただくこともあるかと思いますが、 その時はまたよろしくお願いいたします。 ありがとうございました。

ストレートリーマ加工で穴拡大(16.00mmのはずが16.25) Ｓ４５Ｃの丸棒に１６．００ｍｍの穴をあけたいと思い、ＭＴ２のストレートのリーマーを購入しました。下穴はバイトで１５．８５ｍｍに仕上げて、リーマーを通したところ、穴が１６．２５ｍｍになってしまいました。使用している機械は　桐生機械の６尺旋盤です。リーマーはスリーブを利用して押しコップにつけています。回転数は５０ｒｐｍで、切削油は沢山使いました。押しコップの芯がずれているのと考えて、両センター押しで切削して、外径をいくつか測定して、テーパーが最小になるように押しコップの横ずれを調整しました。それでも、リーマーを通すと穴が拡大していました。 どうやったら、リーマーが正確に通せるのでしょうか。もしかして、旋盤自体（押しコップの軸が横にずれているとか）なのでしょうか。 プロのご意見を教えて下さい。 素人の旋盤いじりより。

汎用旋盤でφ9.3のドリルで下穴を開けてφ9.5のフラットドリルでh7の公差が出ますか？ 汎用旋盤では回転数不足は解っていますが細い刃物では逃げる様でテーパーになります エンドミルでは腹に刃が有る為穴が公差大になりますリーマーも有りません 他にいい加工方法があれば教えて下さいお願いします