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こんにちは。 ＭＣのタップ機能を使うことになり、試しをしてみましたが、リジットタップ加工をする時に１２個加工しただけでかけたり折れたりしてしまいます。 材質は　Ｓ５０Ｃ　です。 工具はＯＳＧのＨＳ－ＬＴ－ＳＦＴを使いました（スパイラルタップです）。 サイズはＭ３（有効深さ８）、Ｍ４（１０）、Ｍ５（１２）、Ｍ６（１２）全て止り穴です。 下穴は順番に　Φ２．６（深さ１１）、Φ３．４（１１）、Φ４．２（１５）、Φ５．１（１６）で加工しました。 ＭＣは森精機のＮＶ５０００α　１Ｂ/４０です。 プログラムは高速深穴リジットタッピングサイクルを使いました。 加工条件は、Ｓ２００、Ｆは順番に１００、１４０，１６０，２００、Ｑを１２ｍｍで加工しました。 切削液はブラソカット２０００ユニバーサルｓｗ（濃度７８％）を使っています。 チャックは普段エンドミルの仕上げなどで使っている、ユキワ　スーパーＧ１チャックを使いました。 深くなってくると折れるみたいです。下穴の先端部は干渉していないのでなぜ折れるかわかりません。 簡潔に状況を書きましたが、直したほうがいいところなど教えていただきたいです。 よろしくお願いします。 追記します。 ＭＣにオイルホール機能はありません。 過去の内容を読んでて気づいたんですが、タップはＶコートの方がいいんでしょうか？ 又、回転数も同じぐらいでやってらっしゃる方もいらっしゃるようですね。皆さんの具体的な加工条件を教えていただければ嬉しいです。 何卒よろしくお願いします。 大変申し訳ないことになりました。 急ぎの仕事が入ってきて、ＭＣがふさがってしまいました。 ここまでいろいろお世話になったのですが、一旦閉め切らさせていただきます。 近いうちに必ず結果を報告いたしますので、お怒りのことと思いますが、ご容赦いただきたいと思います。 本当に申し訳ありません。

１つのワークに対し、タップ数量が多い場合のタップ加工について教えて下さい。自社では、下穴→面取りの後にタッピングペーストを下穴に手で入れています。この手間をどうにか省けないものかと考えています。 ・ワーク（Ｓ45Ｃ、ＳＳ400、その他鋳物） ・加工機（大型の五面加工機、水溶性の切削油） ・タップ（Ｍ6～Ｍ16） 他社ではどのような工夫をされていますか？もしくはタッピングペースト以外に何か良い物ありますか？ よろしくお願いします。

Φ3.0のボーリング加工を行おうと思っているんですが、 なにかよい刃物はありますでしょうか？ またありましたら切削条件なども教えていただけるとうれしいです。 機械はオークマ　ＭＤ４６ＶＡＥ　１５０００回転仕様です。 材料はＳＳ４００で、穴深さが２０です。 よろしくお願いします。 すみません。追記です。 一応、ＢＩＧ+カイザーのＲＢＥという３のJIGBORERBITというのが うちにあるのですが、切削条件が不明で使用を避けていたのですが、 この刃物に関しての情報ある方がいましたら並行してお願いします。

NC旋盤で端面から３０ミリの位置（Ｚ＝－３０）よりメネジ（内径ネジ）を加工したいと思っています。 きりはじめが端面（Z＝０点）の基本的ねじきりプログラムは理解しているつもりですが、 主軸方向に向かってZ=－３０点から切りはじめスタートするプログラムが作成できません。 サブプログラムを利用しても結構です。 多少NC文が複雑になっても仕方がないと思っています。 自動運転で可能なら、どんな手段でも構わないと考えています。 よろしくおねがいします

Ｕドリル（サンドビック製のスロアウェイチップ式ドリル）φ１２．７を用いてＳＵＳ３０４のワーク素材にＧ８３深穴ステップサイクルで穴加工中、チップがクラッシュしてしまい、単なる回る鋼棒と化した工具で、尚もしばらく素材を突いて最終的に破断し、工具先端の一部分がワークに溶着してしまいました。 除去すべく破損タップなどに有効なＯＳＧのハードドリル（φ１０）にてＳ６４０、Ｆ３で切削を試みましたが、途中で妙にコゲ臭い匂いを感じたので工具を引き上げて見たところ、ハードドリルの刃先が溶けて球状になってしまって、しかも線香花火の様に摩擦熱で真っ赤になっておりました。 完全に焼き付いてしまったような状態であります。 何か有効な除去方法はないものでしょうか。

使用機械：ＮＣ旋盤または汎用旋盤 被削材：ＳＵＳ304 加工内容：内径Φ8Ｈ7×50mm 上記の加工が出来る工具や方法を教えて下さい。 また、切削条件等も教えて頂けると助かります。 初心者なのでよろしくお願い致します。

素人ですがよろしくお願いします。 Ｈ７公差の穴加工の際、 ＭＣを使いドリルで下穴あけた後にエンドミルで突く （φ１５Ｈ７のときは１４．５キリの後、１５．０エンドミルで突きＧ８２で　２秒停止） ラジアルボール盤を使いドリルで下穴開けた後、リーマーでさらう。 （φ１５Ｈ７のときは１４．８キリの後、１５．０のリーマーでさらう） 　上の２つの加工について意見をお願いします。 会社によってはリーマーをＭＣやフライスのみで用い、ラジアルでは使わないところがあると聞きました。エンドミルをリーマーがわりに用いることは多いのか。精度面についてはどうか。少し不安な点があるので、皆様の意見を伺いたく思います。宜しくお願いします。

汎用旋盤でφ9.3のドリルで下穴を開けてφ9.5のフラットドリルでh7の公差が出ますか？ 汎用旋盤では回転数不足は解っていますが細い刃物では逃げる様でテーパーになります エンドミルでは腹に刃が有る為穴が公差大になりますリーマーも有りません 他にいい加工方法があれば教えて下さいお願いします

材質　エンプラ 板厚　t=20 タップ　M4、M5、M6、M8、M10（全て並目） 下穴貫通不可　（下穴深さは15、16ｍｍ程度に抑えたい） M4、M5で、下穴深さ15程度（完全ネジ部10mm程度）であれば、 キリでも問題ないのですが、 M6、M8、M10で完全ネジ部を14ｍｍ程度取りたいため、 下穴をキリではなくエンドミルで加工してもらう事を考えています。 しかしエンドミルのサイズは、キリのサイズのように 細かく設定されていないのではないかと思い、 エンドミルで下穴を加工するように指示することが、 有効か否かご教示願います。 M6=5.0、M8=6.8、M10=8.5の下穴の場合、 5.0、8.5のエンドミルは存在するようですが、 6.8という中途半端なエンドミルは無いようです。 このような場合でもエンドミルでの加工をお願いできるのでしょうか？

ｸﾞﾗｲﾝﾀﾞｰを使った2枚刃ｴﾝﾄﾞﾐﾙの手研ぎの方法を詳しく知っている方はいますか？会社の人で出来る人がいたのですが､定年でやめてしまい･･といった感じで､研げる人がいません｡外注で研げるという事も聞きますが､ｺｽﾄ､時間的にどうしても手研ぎを覚えたいのです｡2番だとか専門用語もくわしく知りません｡ｲﾝﾀｰﾈｯﾄで調べてもこれと言った資料がありません････よろしくお願いします! 色々なｱﾄﾞﾊﾞｲｽありがとうございます。みなさんは色々な知識があるようですが､加工専門でやっているのですか？私は加工専門ではなく､設計もやり､電気もやり､といった感じで加工の事はほとんどわかりません｡自分の設計した治具の追加工だとか､改善等で加工をする程度なので精度はそれほどいりません。また､ﾌﾗｲｽ盤もNCではなく汎用のものを使用しています。手研ぎで普通に切削できるようには研げるようにはなりましたが､きれいな面に仕上げるまでは出来なく､そこでみなさんに相談しました。ﾓｰﾀｰの両端に砥石が回っているﾀｲﾌﾟを使っていますが不可能でしょうか？精度はそれほどいらないと言っても1/100までは気にして加工はしています。

始めまして！ アルミの削りを行っている者ですが、バリ問題で頭を抱えてます。 M2.5の切削タップを使用してますが、タップバリが無くなりません。 アルミの材質は　A6061 T6 材です。 油性で削っております。 ロールタップに切り替えたいのですが、メーカーからの指示で出来ません。 どなたか良い方法教えてください。

黒クロメート（Ep/Zn8/CM3）液ダレの解消方法について 黒クロメート（Ｅｐ／Ｚｎ８／ＣＭ３）処理時にタップや穴から処理液の残り（穴の中に溜まっていたもの）が後から垂れてきて、外観上見栄えが好くなく大変苦労しています。 これを回避する有効な手段をご存知の方は、是非、アドバイス願えませんでしょうか。 宜しくお願いします。

汎用旋盤の刃物に関して質問です。現在チップ交換式のバイトで加工しています。私は刃を研いだことがありません。できればチップ交換式のバイトで全ての加工をしたいと思っています。今までは比較的簡単な加工が多かったので、それでなんとかやってきたのですが、刃が研げないといつか困ることになるのでしょうか？独学で刃の研ぎはマスタ－できるのでしょうか？

内径１２ミリの穴にリード３の台形ネジを切るのですが、自分で成型して作る物ではなくて、ソリッドと言うのでしょうか？刃先部があらかじめ成型してあるバイトを探しています。 材質はSUS.真鍮です。 ホルダーにチップを取り付けて使用する物も含めて、何処のメーカーから発売されているかご存知な方いらっしゃいませんか？お願いします。

一般的にどのように考えられるのか或いは実験をしたことある方がおられましたら教えてください。 たとえば、直径５mm、高さ５mmのボスを成形するとします。 ボスの頭のヒケで頂点部分が角でなくR0.5になったとします。 もし、直径１mm、高さ１mmの場合R0.1のように相似になりますか？ それともR0.5になりますか？ よろしくお願いいたします。 　　　＿＿＿＿＿　←　横から見た図 　　 │ │　　　天井が円形で角となっている。 　 │　　　　│　　　 今回の内容は、ヒケのみを対象にしています。 その他の要因は、不要です。（充填不足やショート等）。

はじめまして 材料の固定の仕方についてお教え願います 今回、アドバイスいただきたいのは ＭＣでブロック材より台形部品（ＸＹ方向）や ２．５，３次元？加工などの曲面で構成され部品の 裏面加工をする場合の固定方法です 例 ・バイクのブレーキキャリパーサポート ・削り出しブレーキレバー ・ブレーキディスクの中心部分などの薄い物の裏 恥ずかしながら現在はバイスに掴める物かベットに直接固定するかの 方法でしか加工しておりません 上記の形状にはなんとか加工できると思うのですが 固定方法が浮かびません 大変、稚拙な質問で申し訳ありませんが お手空きの方がいらっしゃいましたら アドバイスをお願いいたします

お勧めの透明の水溶性切削油剤があれば教えてください。 加工の様子が見えずに困っております。 メインの加工は鋼の旋削です。 しかし、ドリル・タップ・エンドミル加工も存在します。

日立の縦型マシングセンターでSUS304にφ4､深さ145mmの穴をあけたいのですが、刃持ちがよくありません。 よい加工方法と､適した刃物がありましたら､教えてください。

横型マシニングセンタでφ８深さ１２０の穴加工を行いますが、うまくいきません。 穴が曲がるなど。 良い方法があれば教えてください。 例えば、ドリルを２種用意して短い方で６０深さ を加工し工具交換して１２０深さの加工をするなど。

いつもお世話になっております。 表題の件ではございますが、ワークサイズφ36長さ8ｍｍ、 自動盤にて端面（中心ではない）に回転工具で穴径φ8.05の貫通穴と深さ7ｍｍの穴底がフラットな穴を開けます。 そのためナチ製のアクアドリルフラットを使用していますが 100個、200個と加工していくと穴径が大きくなっていきます。 条件としましては、不水溶性油でドリル回転数3000rpm送り300から始まり、 現在は2000rpmＦ150に落として良くなったと思ったら、また大きくなっております。 切りくずは条件を落としたぶん？ドリルに絡みつくようになりました。 原因と改善策をご教示いただけませんでしょうか。 よろしくお願いいたします。 皆様ご回答有難うございました。 ご報告としまして、今回回答者（4）様の案の面取りを含めたガイド穴を開けてドリル加工で試した所、通常では400個ほどで穴拡大したのに対し、 1000個加工できました。 今後はドリルの突き出しを短くしたりすればさらに安定するのではないかと思います。 今後ともよろしくお願いいたします。