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日立の縦型マシングセンターでSUS304にφ4､深さ145mmの穴をあけたいのですが、刃持ちがよくありません。 よい加工方法と､適した刃物がありましたら､教えてください。

横型マシニングセンタでφ８深さ１２０の穴加工を行いますが、うまくいきません。 穴が曲がるなど。 良い方法があれば教えてください。 例えば、ドリルを２種用意して短い方で６０深さ を加工し工具交換して１２０深さの加工をするなど。

お勧めの透明の水溶性切削油剤があれば教えてください。 加工の様子が見えずに困っております。 メインの加工は鋼の旋削です。 しかし、ドリル・タップ・エンドミル加工も存在します。

汎用旋盤でφ9.3のドリルで下穴を開けてφ9.5のフラットドリルでh7の公差が出ますか？ 汎用旋盤では回転数不足は解っていますが細い刃物では逃げる様でテーパーになります エンドミルでは腹に刃が有る為穴が公差大になりますリーマーも有りません 他にいい加工方法があれば教えて下さいお願いします

材質　エンプラ 板厚　t=20 タップ　M4、M5、M6、M8、M10（全て並目） 下穴貫通不可　（下穴深さは15、16ｍｍ程度に抑えたい） M4、M5で、下穴深さ15程度（完全ネジ部10mm程度）であれば、 キリでも問題ないのですが、 M6、M8、M10で完全ネジ部を14ｍｍ程度取りたいため、 下穴をキリではなくエンドミルで加工してもらう事を考えています。 しかしエンドミルのサイズは、キリのサイズのように 細かく設定されていないのではないかと思い、 エンドミルで下穴を加工するように指示することが、 有効か否かご教示願います。 M6=5.0、M8=6.8、M10=8.5の下穴の場合、 5.0、8.5のエンドミルは存在するようですが、 6.8という中途半端なエンドミルは無いようです。 このような場合でもエンドミルでの加工をお願いできるのでしょうか？

紙でしか残っていない図面をCADに起こす作業をしています。 基本的に元の図面をそのままCAD化していますが細かい修正指示が入ってきます。 業種・業界未経験で特に工学系の勉強もしたことがないため基礎的なことがなかなか分からず困っています。 ・メートル細目ねじの指示表記 　M24ピッチ2を「M24×2」と指示したら「M24×P2」と修正するように言われました。 　「JIS B 0123 ねじの表し方」を見ると特に P を入れる記述はなく、元の図面も P 表記 　はありませんでした。 　「Pを入れるのが当たり前」とのことですが確認できる規格は他にありますか？ ・本体鋳物、フランジ貫通でねじの外径と本体の距離が近いとき 　「貫通」指示ではなく「ねじ深さ」で指示するように修正が入りました。 　距離がどれくらい近ければ「ねじ深さ」で指示したらいいのかわかりません。 　何を参考にして考えたらいいですか？ ・ざぐり指示について 　基本的にJISを参照するようにという指示だったため JIS B 0001 機械製図 の 　ざぐり記号で指示したら「こんなのわからない」と言われました。 　寸法線で表記するように修正が入りましたが、ざぐり記号の使用はしない方が 　いいのでしょうか？ あまりまとまりがなく質問で申し訳ありません。 社内で聞いてもはっきりとした回答をもらなかったため、助言を頂けると助かります。

φ４のピンを材料ガイドに使っています。 そのためそのピンを入れる穴を　φ3.8の下穴貫通のあと φ4のリーマで　加工するのですが、この場合 材料の板厚が30だとすると　リーマ工具の不完全部が5場合 Zの指令を　板厚ぷらす５ミリにして　25で指定して　完全にφ４の穴が貫通した状態にするのか それとも　Z指令20で　不完全部が5ミリあるから　ガイドピンが抜けおちない ようにするか　皆様の場合どちらにしますか？ それともZ指令をもっと浅く　しますか？　 前浅くして　リーマピンを入れたのはいいのですが、今度ぬけなくなって はずすのに大変だった事があります。　そのため、　完全にφ４で貫通するのかそれとも不完全部だけで落下防止するのか　考えています。 まあ不完全部位の残りであれば　裏からたたいてとれなくなることはないのかもしれませんが。 以前取れなかった時は　もっとリーマのZ指令を浅くしていましたので。 アドバイスお願いします。

初の投稿になります、まだ初心者なので文章がわかりずらい所がありますがご了承ください、アルミ板にM５深さ２１貫通、M4深さ１２貫通不可、M3深さ１０のタップを立てようと思うのですがどの種類のタップを使えばいいかわかりません、MCでの加工なのですが、送り速度、回転速度もわからないので宜しくお願いします、あと８のH7の穴をリーマドリルで開けようと思うのですが、下穴とリーマドリルの回転、送り速度がわからないので宜しくお願いします あいがとうございます、一番初期のオークマの機械なのでタッパーをつかってます、８の下穴はどのぐらいにすればよいのでしょうか？

同じ条件下穴をあけているのに　片方はタップが硬いのはなぜ 同じ材料（DC53) 同じ機械（マシニングセンタ） 同じ工具　ミスミ　Φ5.2　SDドリル 同じ加工条件で 下穴を深さ20あけました。 マシニングで食いつきだけ　ワーク上面を0としZ-5までだけ　 M6タップ加工をしました。 その後ハンドルを使い　手で　M6タップ工具で　タップを切っていったのですが、一方は　下穴のそこを着くまで　スイスイタップが切れていきました。 もう一方の穴は　同じタップ工具をつかっており　下穴の加工条件も まったく同じなのに　手でタップ加工時　抵抗を感じ　行っては戻り 行ってはもどり　で切っていく事になりました。 共にZ-5までは　機械で食いつき加工をしているのですが、 そのプレートを　作業机などについている　横から挟んでクランプするやつに 下はワークには接さないで　横からのはさみだけで　固定しました。 それに M6スパイラルタップで　ハンドルを使い手で回していったのです。 プレートは横から挟まれているだけで　プレートの下は何かに接触している わけではないので、その時にプレートは多少傾きがあると思います。 しかし　5ミリ食いつきがあるから　そこでもし　プレートが少し傾いていたら　その傾きに合わせて　工具が傾き　プレートに対しては垂直に 工具ははいって行くとおもっているのですが、 今回の現象と関係ありますか？ 何が　片方だけ　抵抗が強く感じる原因だと思われますか？

貫通していない穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは有効＋いくらに下穴が必要か 貫通していない下穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは 指示されているリーマ有効距離に＋いくら位の下穴があいていたら 可能でしょうか？ つまり　下に落ちていく　キリコがその下穴の中にたまるけど 支持されたリーマ有効部の加工に影響することなく　加工が行える 下穴の深さということですが。

現在、色々な治具、装置を加工、組み立てをしているものです。 メッキ屋さんに黒染めを依頼して上がってくると ベトベトしています。 それをそのまま表面だけウエス等で拭いて組み立てを行うと 止まりタップの箇所からじわじわと処理液？が染み出てきて 白い粉状になります。 弊社の対策としては部品がメッキ屋さんから戻ってきたら いったん、大きい容器にお湯を入れて、その中に 洗剤（ママレモンみたいなもの）を少量入れて 部品をその中にいれて、止まりタップ、穴等はスポイドでひと穴ひと穴 その洗剤入りのお湯で洗浄して、最後に水洗いをしています。 でも、物が5kg、10kgの部品だと、洗うだけで大変な作業となっています。 同じような（加工、組み立て）ことをされている方で 何か良い方法があれば教えていただけると幸いです。 どうぞ宜しくお願いいたします。

機械40番 Ｍ１２*１．７５　 深さ25 下穴　ＯＳＧ-ＳＵＳ-ＧＤＳ　10.4　深さ36　新品 タップ　ＯＳＧのＳＵＳ用　スパイラル　　　新品 油　アルミ加工が多いのでアルミ用の油性 　　　 機械で25まで入れるのが怖かったので10ｍｍぼど機械で入れて 後は手で入れようとしたんですが　パキっと音とともにタップが欠けてしまいます・・・ ペーストも塗ってやったりステンコロリンも塗ってやってもダメでした・・・ 過去ログを調べてみるとチタン用のタップなら加工硬化したステンでもタップが立てられると　ありましたが　どうなんでしょうか・・・

いつもお世話になっております。 ねじの作図方法について、質問いたします。 たとえば、M12ピッチ1.5細目のめねじを作図するとします。 谷の径Dはもちろん12で作図しますが、 内径D1はいくつで作図するんでしょうか？ JIS規格でいくと内径D1は10.376となっています。 ですが、寸法やテキストがないデータをチェックなどをする際、 内径D1は10.5で作図する方が直感的で良いような気がします。 (あまり頭が良くないので並目？細目？。ピッチ1.75？1.5？って 　迷ってしまいます) JIS規格に忠実に作図するなら10.376。 引き算すれピッチがスッキリわかる10.5。 おねじにも同様のことが言えます。 皆さんはどう作図されていますか？

もともと営業をしていましたが、最近、工場の工程を手伝いする事になりました素人です。現在、鋳物の製品にﾀｯﾌﾟの加工がうまくできず困っています。 材質ﾀﾞｸﾀｲﾙ鋳物　外径400・長さ30程度のフランジ形状に正面の方向、横穴方向にﾀｯﾌﾟM5X8　12箇所X2X毎月20ヶ　※そのほかにもｷﾘ穴あり　　　 作業機械　ﾐﾂｲｾｲｷ　5軸　5年前に購入 加工者の言い分としては、ﾀｯﾌﾟがおれたり、かじったりするからできないとの言い方をされ、ﾒｰｶｰに聞けば、ﾀｯﾌﾟができないMCなんて聞いたことないとの事で、ﾘｼﾞｯﾄﾀｯﾌﾟ機能があるから大丈夫とのことでやらせましたが、タップが現に折れてしまいました。放電でその場は処理しました。毎月20個もこの作業があるため、改善もしなければいけないのですが、加工者はだからいったじゃないかと関係まで悪くなってしまい、そうはいっても原価がきびしいので、5軸の工程ですべての穴作業を行いたいのですが、普段からﾎﾟｷﾎﾟｷ折れるものなのでしょうか？切削油や送り速度に問題があるのでしょうか？作業者への的確な指示の仕方にも経験不足で悩んでいます。ﾍﾞﾃﾗﾝ工程者・作業者様のｱﾄﾞﾊﾞｲｽ等、是非とも御教授ください。

三菱の径１７．５ＴＡＦドリルを使用しているのですがどうも本体の方が、 約半年～1年程度で壊れてしまいます。開ける穴の数が多いということもありますが、アドバイスを頂きたいです。 条件　　：Ｓ２９００Ｆ２００ 切込量　：８ｍｍずつ 穴深さ　：２６．５ｍｍ 1か月の開ける穴の数：約１５００～１８００ 使用機械：横型マシニング　日立精機ＨＣ－５００ 削っている材質はＳ５０Ｃになります。 使っている固定サイクルはＧ８３の深穴ボーリングサイクルを使っています。 情報不足でしたね・・・ ＨＣ－５００なんですが、かなり古い機械ですので、センタースルー構造ではなく、外部からの切削油をかけています。使っている切削油は、ユシローケンＦＸ－６０です。濃度は、約20倍で使用しています。切削油は、刃先とシャンクにかかるようにしています。 マシン自体の主軸の軸ぶれは、０．０２５～０．０３ほどで、古い機械の為、かなり大きいと思います。 切削した後の状況なんですが、新しいチップを使用し、Ｇ８１を使用した場合、約１５ｍｍあたりから、切り屑の熱のせいで、シャンク自体に熱が溜まり溶着するなど、挙動が怪しくなるような状況です。切削油の出る量は調整できる機械ではありません。 現在は、新しいシャンクを購入して、切込量６ｍｍにしましたが、シャンクに溶着したりはしていません。（3日目ですが、おそらくそのうちまた。。。） ですが、切込量８ｍｍの場合ですが明らかに、使っているうちに、若干の溶着が、しばらくすると始まり、溶着部を磨きながら使用している感じです。。。 やはり、使用している機械が古い為、そんな感じになってしまうのですかね。。。 いろいろアドバイスありがとうございます。

機械はシチズンの自動盤を使用していて Ｓ４５Ｃの６角材の中心にＭ５×０．８のオーバーサイズで下穴をφ４．２５であけてＬ１０ｍｍのタップ加工をしているのですが、どうにもタップが折れてしまいます。月産１００００個やらなければいけないのに１００個もやれば折れて困っております。 何か良い方法、おすすめの刃物等ありましたら、御伝授ください。 よろしくお願い致します。 ロールタップを使ってみようと思うのですが、使用する前に何かいいアドバイスがありましたら、よろしくお願いします。

はじめまして。初質問させていただきます。 今MCでM6のタップの貫通加工をしているのですが五〇穴くらいで折れてしまってこまっています。ひどい時は１０穴くらいです。板厚は２０ｍｍです。 スパイラルでの加工をしていましてこのサイトを見てピンポイントのタップでの加工に切り替えようと思うのですが先輩が「下穴貫通後に表と裏面両方面取りすればスパイラルでもいける。」といいスパイラルでの加工を押しています。 ＭＣでの加工なので表と裏両方の面取りだとワークを一旦取り外してボール盤でとるかひっくり返して面取りだけ加工するかになりどちらにしても２度手間になってしまうのでできればピンポイントを使用したいのです。 あとお恥ずかし話なのですが今までピンポイントタップを使用したことがなく貫通穴の加工に適しているとのことなのですが裏面の面取りをしなくても折れることなくいけるものなのでしょうか？ 素人の質問ですいません。よろしくお願いします。

こんにちは。 過去の投稿を見ても類似のものが無かったので質問させて頂きます。 一般的な鉄鋼材に対してリーマー等で穴の内径仕上げ加工をした場合、 機械主軸の振れ等、様々な要因により公差外れを起こしてしまうこと があります。 特にリーマーボルト穴などは＋０.０１?オーバーでも不合格を食らっ てしまうので、リカバリーには苦労しています。 ＋にオーバーした場合の修正手段として当方では、 部品の他の部位が仕上がっていない時（加熱変形可の場合） ・内径部に肉盛り溶接、または埋めコマを溶接して再加工 　＊加工後にＰＴ実施 ・穴端面部を叩き出し ・２００～２５０℃に加熱、水をかけて急冷却 他の部位が図面寸法まで仕上がっている時（変形不可の場合） ・内径部をメッキ（状況によりメッキ後に再加工） ・設計部門を拝み倒して特採、或いは図面変更 等の処置をとっていますが、他にどのような方法が考えられるでしょ うか。 特に０.０１?程度内径を小さくしたい場合、上記以外で良い方法を 御存知の方がいれば差し支えない範囲で御教示頂ければ幸いですので 宜しくお願いします。

中古で買ったマシニングセンターのATCに M22のピッチ1.5の溝がストレートのOSG　TICNコートのタップ工具があります。 ズレを吸収してくれる。フローティングタッパーには取り付けられていません。 だからリジットタップで加工していたのかとも思いましたが、シンクロ用の タップ工具ではありません。 シンクロ用でないタップ工具を使ってリジットタップをするのと シンクロ用でないタップ工具でフローティングタッパーをつかわないで、 タップ加工するのとではどちらの方がましなのでしょうか？ どちらかはタップ加工ができるものなのでしょうか？ いいのはシンクロ用のM22のタップ工具を買うのがいいのでしょうが、 OSGではシンクロ用M22タップ工具は売っていません。 フローティングタッパを買って現状の工具を使う方が高くつく思うので、 工具を変えた方がいいと思いますが、 現状の組み合わせでタップ加工をしている会社は結構あるのでしょうか？ シンクロ用でないM22タップ工具をフローティングタッパーには取り付けて いないという。 よろしくお願いします。

この度、弊社にてマシニングセンタを導入しました。 現在、それ用の工具を選定しているのですが、 細目のネジ穴加工を行う場合に使用する工具の選定で悩んでいます。 具体的な加工の例としては、Ｍ５×Ｐ０．５　深さ１０の止り穴で 被削材はＳ４５Ｃです。 オススメの工具を教えていただければ幸いです。 初歩的な質問ですみませんが、よろしくお願いします。