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マシニングセンタで 1/16-27NPTFのタップをたてます この時下穴の大きさはどうすればいいですか？ また、必要な下穴はテーパになってないといけない と思うんですが、この考え方はおかしいですか？ また、タップはどれだけいれたらいいですか？ プログラムするうえで以上3点の疑問があります。 （なお、図面には基準径位置、端面から１．５とあります） どなたか教えてください。よろしくお願いします。

OSGタップ工具　HS　SFT　M8　SKS3に食いつきだけなら OSGのタップ工具　HS　SFT　を使っています。 M8なのですが、　した穴はφ６．９であけています。 メーカーの資料にはSKS3には　○が入っていないので、 OSGに聞いたら　いいとはいいませんが、 マシニングでタップするのは　指令値でZ-5だけの　食いつき部分だけなのですが、 実際のところ　Z-5だけの　食いつきなら　○は入っていなくても 折れたりするのは考えにくいでしょうか？ 実際のところを教えてください。 タップ加工は　タッパーではなく　シンクロで加工しています。 回転数２５１です。　

貫通していない穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは有効＋いくらに下穴が必要か 貫通していない下穴で　止まり用ではないリーマ工具で　リーマ可能なのは 指示されているリーマ有効距離に＋いくら位の下穴があいていたら 可能でしょうか？ つまり　下に落ちていく　キリコがその下穴の中にたまるけど 支持されたリーマ有効部の加工に影響することなく　加工が行える 下穴の深さということですが。

厚みのあるプレートに部品を取り付ける際に構造上プレート側からの ボルト止めとなる場合に必然的にボルトが長くなってしまいます。 ザグリ等の加工を行えば短くするのは可能ですが加工も面倒です。 ボルトの伸びだけを考慮すれば良いのでしょうか？ それなら、あえて短くする必要も無いと思うのですが・・・。 ドレくらいが適当なのでしょうか？ そもそも「長い」と感じるのは感覚的なもので ねじ径の２倍くらいになると、私はそう感じて 取付側の厚みを薄くするのですが 本当に正しいのか・・・・？ また、エアシリンダ等シリンダの推力方向に固定ボルトが 配置されている場合も両方からのボルト止めが準備されて いますが、シリンダ側からだと長いボルトとなりますが 推力と直角方向の力を多少なり受ける場合は ボルトの強度も多少強度に寄与するのか、とも思います。 長文で申しわけありませんが よろしくお願いいたします。

M4切削タップ加工において工具とした穴の心ずれによる抵抗 　多軸タップの機械でタップ加工をしています。M4の切削タップです。 した穴などの状態や　つかんでいる工具とコレットは同じものです。 （周りとめがないタイプのコレット） が　一箇所だけ　加工時の抵抗が強いのか　工具が上にずれてきます。 コレットの締め付けは手で思いっきりしめました。 それ以上のZ方向への力がかかり　工具が上にずれてくるのだと思いますが、 そのずれてくる一箇所の　した穴と　工具の位置の　心があっているかを肉眼で確認したところ　０．５から多くても1ミリくらいの間であっていない ような気もします。 タジクタップマシンには多少の心ずれは吸収してくれるのだと思いますが、 その一箇所だけ工具が上にずれてくるのは　その場所だけ　した穴との心が 他よりもずれが大きいため　抵抗増により　工具が上にずれてくる以外 思いつかないのですが、 そこで質問です。 M4の切削タップ加工において　心が０．５から１ミリずれると そんなに大きな　抵抗になるものでしょうか？ M4が8箇所同時に加工しているのですが。その一箇所だけなのです。 上にずれてくるのは。　意見よろしくお願いします。 ちなみにその下穴は曲げのそばにありタップ入り口方向の穴は○ですが、 貫通側は　曲げに引かれてちょっとゆがんでいます。 しかし　これは 他のZが上に上がってこない　M4タップのした穴も同じように 曲げのそばにした穴があり、　貫通側がゆがんでいるのは 同じなのです。 だから　心があっていないのかと思ったのですが。

主軸の設計を最近任されるようになったのですが、今回客先から依頼を受けた案件について皆さんの意見及び回答をお聞きしたいと思い投稿させていただきます。 材質　A6061T6処理　にΦ3.5のキリ穴　深さ20　送り速度0.2mm/刃 を加工するとのことでした。 上記の加工をする際の主軸の軸受にかかる荷重は幾つぐらいになるのか？ またその数値を導き出すまでの過程が知りたいです。 宜しくお願いします。 　

セカンドカット　サードカットで　ワイヤー半径以下のRに出来るか？ 線径Φ0.25のワイヤー線を使って コの字の　くり抜き加工をした場合　その直角の角は ワイヤー半径以上のRがついてしまいますが、 2ND　3NDなどをすれば　ワイヤー半径以下のRに出来るのでしょうか？

汎用フライスにて、 Ｒ３のボールエンドミルで、Ｘ方向へ深さ２ミリの溝を入れるという加工です。 この場合、スクエアエンドミルと違い、送りのアップカットダウンカットは関係なくなるので効率よく往復させて走らせようと思うのですが、 ご高齢の上司に、（フライス正面から見て）順方向である右から左へ送らないといけないと言われました。 理由としては、 ・刃持ちが悪い ・ミゾ幅が広がる ・そもそも走る方向が反対なんて絶対ダメだ ということでした。 最後の走る方向については、順方向というものが関係なくなると思うのですが、どうもご高齢であるため会話も噛み合わず伝えきれませんでした。 実際のところ技術的に見て、私の考え方は正しいのでしょうか。 （結果的に、会社の方針として上司の言う方法で加工しております）

弊社機械は複合旋盤で、外周にBEM（R3)みたいなもので深さ４ミリ程度突くのですが、 底面が溶着？溶けてるような感じです。 素材はﾅｲﾛﾝ系にｶｰﾎﾞﾝ入ってます。 条件はS4000で機械能力一杯です。 一応送りの上げ下げやステップ等おこなってますが、 なかなかに手強く溶けます。 工具は超硬EMを成形したものを使用しています。 水溶性油をｼﾞｬﾌﾞｼﾞｬﾌﾞかけてもいます。 同様の類似品でR2は溶けません。 何か良きｱﾄﾞﾊﾞｲｽはないでしょうか？？ よろしくお願いします。

部品加工を生業にしている小規模工場です。所有しているマシニングのストロークの関係で今回　１メーター以上Xストロークのある機械を中古で探しております。機械屋さんから複数提示されたなかの一台が　２パレット仕様なんですが　２パレットが量産に適しているんだろう　くらいにはわかるんですが 実際　縦マシの２パレットって使い勝手はいかがなもんか 機種は　日立精機の　VS　です。 どなたかご存知の方おられましたら　こんな使い方ができる・・・なんて話でも結構なんで、何でも教えてください。

板金ケ－スの設計をしております ＳＤカ－ドのリ－ダ/ライタというＰＣに組み込んで使用される製品です 板金の素材としては　ＳＥＣＣ　ステンレスを予定しております この製品に皿ネジを使用しておりますが、よく使わないほうがいいということを聞きますが、緩みやすいということらしいのですが、周りの装置を見ると実際には使用されています。 　どのような点に注意し使用すればいいのでしょうか。

マシニングセンター用の倍力コレットというものを探しています。 マシニングセンター用の倍力コレットという物を探しているのですが、いまいちどういう物なのかがわかりません。 ネット上で調べてはみたのですが、だいたいの形状しかわかりません。 ユキワ精工製やＯＴＴ製のプルスタッドチャックと形状的には似ているのですが、これは倍力コレットという物なのでしょうか？ 是非、教えていただきたいです。よろしくお願いします。

板金部品（SPC t=1.6等)タレパンやレーザー加工の図面を描くときに、切削加工図面のような表面仕上げ記号（面粗度）は必要でしょうか。記入する場合はどんな感じで、記入すればいいのでしょうか。例えば（ ～ ） ▽ で板厚部分に～を記入するような感じでしょうか。これって必要でしょうか。ご回答のほどよろしくお願いいたします。

図面でネジの寸法の表現方法が多岐にわたるため、知識不足な私にはうまくせいりできません。。 １．４－６キリ ２．４－φ６ ３．４－φ６キリ ４．４－Ｍ６ ５．６キリ×４ ６．φ６×４ ７．φ６キリ×４ ８．Ｍ６×４ ９．６キリ下穴４ 10．φ６下穴４ 11．φ６キリ下穴４ 12．Ｍ６下穴４ 13．P.C.D ４-６φ 4-６φ 以上のような表現の意味を教えてください。 また、ほかにも紛らわしい表現や間違いやすい表現をおしえてください。 よろしくおねがいします。 それと、 バカ穴、ネジ穴、下穴、キリ穴などの穴と、 Ｍ、φ、キリなどの関係性（どれがどれの穴のものか）よくわからないので教えてもらえませんか？ http://jitukawa.net/kikaku2.html

客先のプレートの図面で穴径φ１０Ｆ７、センターピッチ公差±０．０５と言う内容のものが新規で来てます。 相手部品、機械加工で軸の公差及び軸間のﾋﾟｯﾁの公差の設計はどんな内容でしょうね。 設計熟練の方、教示願えませんか。 ちなみに図面の名称はエンドプレート、エンジン部品です。 宜しく。

鋳物の加工に関して 平らな面に2-Φ6H7　深さ10　の止まり穴加工に関して。 栓ゲージを通すと止まりが入ってしまいます。 何かアドバイスがありましたら宜しくお願いします。 現在の加工工程 1　下穴　5.8キリ深15 2　5.98エンドミル　深10.2 3　仕上げ　6.0リーマ　深10 です。 ちなみに無給油でやっています。 1箇所が止まって２箇所目が入る場合いがあります。

プレス　曲げ型の 製品ガイド位置決めピンに　Φ4のノックピンなどを使いますが、 ダイにΦ４リーマ加工をして　貫通していますが、 その位置の下ダイセットには穴を開けてはいない場合 ノックピンをダイに金づちで入れたあとに　ピンの経調整などで　 抜かないとならない場合に　抜く　いい方法はございませんか？ ダイセットには穴をあけていないから裏から叩く事が出来ません。 抜くいい方法がないのでしょうか？ トライの時に　ノックピンを　ペンチで挟んで引っ張ると抜ける位に ゆるく入れる位しかないのでしょうか？　 ある程度ピンを入れないと　ピンが垂直になっていない事も考えられるので、 たたくと　今度は抜けません。　よろしくお願い致します。

SKS3など　油焼き入れしたワークの アナ中心位置だしアナは 穴の中に炭素がいっぱいついているので、 ダイヤモンド丸棒やすりで　ごしごしして　すすを落としています。 この場合　アナが削られて　変形した分　アナ中心位置出し完の位置は マシニングでその穴をあけたときの中心とずれますよね？ ずれた分あとで　問題となる場合 穴の中にある　炭素　アナを　やすりで削る事なく どのようにして　とられておられますか？ なにか　いい　すすを取る方法がございますか？ よろしくお願いします。

Φ5mm前後の平行ピン２本によるアルミブロックと アルミt3~5程度の位置決めをしたいと思っております。 下の母材に抜け防止に圧入ぎみ(抜けなければ良い） 上部材は手で簡単に挿入できて、中央にボールプランジャーを取付ける為、 摺動できる範囲の穴径としたいと考えています。 市販の平行ピンは通常m6とh7があるようですが、どちらを選択して 上下部材の穴公差(はめあい）をどのように設定するのが良いのでしょうか。 はめあい公差の使用経験があまり無く、いまいち隙間と使用感のイメージがわかりません。 また、圧入となるとハンマーで叩けばよいのですかね…。

直径２０ｍｍ（交差＋０．０５／－０） 深さ４０ｍｍ 底面にR１，０ このような精度の止まり穴を大量に効率よく加工するときはどのような加工方法が適してますか？ ボーリングで加工すると底面のR1.0ができません 使用してるBIGのボーリングシステムにはノーズRが０．２と０．４のチップしかありません ラジアスエンドミルではこの公差が毎回出るか心配です 経験豊富な皆様ならどのように加工しますか？ アドバイスよろしくお願いします