検索結果

ホーニング油と防錆油の分離方法について教えてください。 ホーニング加工した後、防錆油塗布をし余分な防錆油吹き落しを考えています。 防錆油塗布と防錆油吹き落しの際に、ホーニング油と防錆油が混合して残油 として残るわけですが、この混合油を分離して防錆油とホーニング油として 再利用できるものでしょうか。 ホーニング油と防錆油の混合油の分離方法を教えてください。 お願い致します。

汎用フライスにおいて φ６０で長さ６００ｍｍのステンレスを３５Ｘ３５の角材へ加工してます 削っていくうちに母材が熱をもち反るように歪んでしまいます 使用ツールはＳＥＣＯの７枚刃フェースミルです 普段はアルミを加工してるのでステンレス加工の条件に困ってます 今は回転５００/min、送り２６０mm/min切削量１mmです 熱をもたないように加工するにはどうしたらいいでしょうか？ 使用ツール http://www.secotools.com/ja/Global/Products/Milling/Face-milling/Hexamill/

洗浄方法を見直しています。鋳鉄をアルカリで脱脂洗浄しております。 ネットでｐＨ１２程度のアルカリイオン水を見つけて見ています。 安全・防錆・排水処理軽減・コスト減等、そうであれば大変ありがたい事が列挙されております。実際ご使用しておられるご担当者様からのご意見を伺いたいと思います。 安全←これはわかります。　防錆←どの程度？　排水処理軽減←残渣物質によっては一概に言えない？　コスト←生成機購入でコスト減？ 解らないことが多くご教授下さい。

SECD鋼板のプレス加工後に脱脂洗浄をしたところ 白い斑点模様が発見されました 2年ぐらい生産していて問題なかったのですが 今年の8月に多発しました 汗を垂らすと同じ現状が発生し、脱脂洗浄しても除去できなかったのですが あまりにも多く、汗とは考えられませんでした 高炉メーカーに問い合わせたが原因究明できず 塩水噴霧試験を実施しましたが問題ありませんでした。 材料入荷（コイル状態）発見できなかったので どの時点で模様が発生したのかが分かりません 工程は、コイルセット⇒順送プレス⇒脱脂洗浄⇒梱包出荷です。 よろしくお願いします。

今、メッキ品の塩水噴霧試験を計画しています。 色々メッキの文献を読みましたが、塩水噴霧で評価する理由が よく分からなくなりました。 塩水を腐食促進として用いる理由は ?局部腐食(孔食)が起こりやすい ?潮解作用で、大気中の水を吸湿する と認識しています。 しかし、?が起こるのはSUSやAlの不動態皮膜を形成するものであり、不動態皮膜が塩化物イオンで破壊されることを言うと文献で見ました。 ZnやNiメッキした部品でも塩水で評価するのは?の理由によるものなのでしょうか？ 塩化物イオンが、金属塩を形成し、腐食を促進させるのはどの金属(メッキ)でも起こり得り、?が理由だと思っていましたがどちらが正しいのでしょうか？ お手数おかけしますが、ご教授よろしくお願いします。

諸先輩がたにご質問です、弊社は高周波熱処理専門の工場になりますが、 焼入れ後に水溶性の油にて第1防錆槽にて洗浄、第２防錆槽にて防錆処理を実施した後に戻し炉へ投入となります。 しかし、戻し炉後の外観検査において、シミの多発が発生しております。 そこで、水溶性の洗浄をやめ、真水での洗浄後に水溶性の油にて防錆を考えております。 そこで質問なのですが、真水は水溶性油よりも洗浄能力は高いのでしょうか？ 又、高い場合はなぜなのかご教授していただけると助かります。 回答ありがとうございます。 しかし、純水の使用ではなく、通常の水道水の使用を考えております。 私なりに考えたのですか、水洗浄油と水が混ざらないのと一緒で、 ワ－クに水の膜がはり油を跳ね返すと考えおりますが。

一般論で結構です。 ◆開封後、3ヶ月経過の次亜塩素酸ナトリウム(NaClO)に黒い不純物が見られたため 成分分析したところ、FeとNi、微量のCrが析出されました。 　Fe、Ni、Crは、次亜塩素酸ナトリウムに対して、1%以下の量になります。 質問ですが、NaClO(精製方法に寄りますが･･･)にFeやNiが含有されている可能性は、一般的に考えて普通にあり得ることでしょうか？ また、NaClOに含有されていると仮定した場合、Fe2+やNi2+はどのような化学反応で FeやNiになる可能性があるのでしょうか？ 全くの素人的な質問で申し訳ありませんが、ご教授頂きたくお願いします。

よろしくお願いします。 客先から苦情がありまして、原因がわからない為、掲載させていただきましす。 ＳＫ4-Ｇ（φ5　Ｌ＝30）にＳ50Ｃ（内径φ5+公差　Ｌ＝10）をロックタイト648で接着しようとしたのですが接着剤が固まらないとの苦情がありました。 ＳＫ4-ＧとＳ50Ｃの品物は加工後、リン酸マンガン処理を行い、保護油（少ないような時は市販の呉工業の556を吹きかけています。）にて保管してます。（1～3カ月で在庫品を納入しています。） リピート品ですので、急にクレームを言われても原因がわからず苦慮しております。接着工程などは客先の場内ですのでわかりません。 保護油の水溶性・非水溶性などが関係してくるのでしょうか？？ よろしくお願いします。

いつもお世話になります。 ドリル加工についての質問です。 素材SUJ2　で　穴径Φ２　深さ１５mmのドリル加工の参考切削条件をご教授頂けないでしょうか？ ドリルは、センタースルーの超硬ドリルです。 よろしくお願い致します。

お世話になります。 弊社は金属加工会社なのですが、検査室の他に加工現場にも２つ石定盤があります。 先般、現場の人間から石定盤のメンテナンス方法を聞かれたのですが、答えられずに困りました。 検査室の石定盤は週１回程度の間隔で、アルカリ洗剤でゴシゴシ拭き上げた後、水拭きして自然乾燥してます。 しかし現場は油脂・切削油などが舞っており、ホコリも相当なものです。 滑りを良くするために、防錆油を頻繁にスプレーで吹きかけているくらいです。 そんな折、石定盤用のクリーナーとワックスがある事を知り、検査室用に購入を検討しているのですが、現場に同じ管理を要求しても、上記のような作業環境なので維持できるか不安です。 皆様の職場では、現場の石定盤についてどのような管理・メンテナンスをしてますか？ それぞれ、ハイトゲージを用いて高さを測る用途がメインです。 宜しくお願い致します。

お世話になります。 平面研削盤で、アルミ材、ＳＵＳ材（磁性・非磁性）ＳＣ材、ＩＣＲメッキ、 超硬材、鋳物、等、何でもの材質を研削してます。 研削粉の回収は、マグネットセパレータと小さいフィルターが付いており回収してますが、すべて取り切れる物では有りません。 特に超硬材から出るコバルトの黒っぽい（粉が液状）ものや、研削液の上に溜まる銀色を液状のもの等、取り切れないものが砥石の目詰まりを早める要因である事に、遅まきながら最近の調査で判明しました。 もちろん年１回の交換を実施し、見える程度の浮遊物はアミですくっております。 砥石は、一般砥石＃６０～＃１００、ダイヤホイル＃２０００を使用してますす。 砥石の目詰まり防止を目的とした場合、研削液の浄化で良い方法がありましたら、アドバイスをお願いします。 回答１さん、有難う御座いました。 業者から話を聞き、とれも効果の出るもので是非とも使用したいと思いますが、町工場の我々には見積もり金額から手が出るものではありません。またスタート地点の戻りましたが、コストも考慮した何らかの方法が有りましたらアドバイスを、何卒お願いします。

接着剤(PVA系水溶性)を純水(温水)で溶かしますが超音波洗浄機などを使わず 純水を若干攪拌するだけで残渣がなく洗浄できるでしょうか？ 当然、攪拌槽は幾つかに分けて順に洗浄して行きたいと考えております。 御忙しい所大変恐縮ですがご教授宜しく御願いします。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　以上 『ははは』さん早速のアドバイスありがとうございます。 洗浄される物に圧力(刺激)などは一切かけられません。 よって、超音波、高圧洗浄などはちょっとNGです。 説明不足で大変申訳ございません。やはり残渣を残さず取り除く には外部的に圧力(刺激)を与えなくては駄目なのでしょうか？

被洗浄物を超音波洗浄する際、被洗浄物の表面に切削油起因の油分が存在すると洗浄効果を抑制するという話を聞いた事があります。これは何故なのでしょうか？文献等を調査しても解を得れない状況ですので、何方か御教示願います。

現在15×100×12のアクリル板をＮＣフライス盤にて切削しています。 切削時には合っている寸法が、万力から外すとどうしても±0.15程度の誤差が生じてしまいます。 万力の口金部分にエンプラを加工したものを取り付け万力で挟む時の応力は緩和させたのですが、やはり穴あけや表面切削後材料の中心が沈み材料が変形するということに悩まされています。 さらに、切削した表面も色が濁ってしまい美しい切削面がつくれません。 切削条件等なにか改善方法がありましたら、教えていただければ嬉しいです 現在の切削条件 主軸回転数　　　　　　1000rpm 送り　　　　　　　　　120?/m 主軸直径（エンドミル）12? 切り込み量　　　　　　0.5? 切削時エアーを常時吹きつけて、切りくずを飛ばし、切削熱も下げている よろしくお願いします すみません。 加工材料の寸法が間違っていました。 厚さ5ｍｍ　幅100?　高さ12?　です。

メッキのことについて詳しい情報がいただきたく書き込みをさせていただきます。 銅のリードフレームに電気メッキでニッケル（Ni)を施してから、無電解ニッケルメッキ（NiP)を施します。無電解ニッケルメッキを施す前に触媒作用をさせて表面を処理しているのですが、具体的にどのような薬品で行い、なにを取り除いているのでしょうか？また、もしその工程が不十分であった際はどのような悪さをするでしょうか？ メッキ工程については、ほとんどわかっていないのですが、機械的なストレスで、そこのメッキ間がはがれてしまうという現象があります。 恐れ入りますが、ご存知の方教えていただきますようよろしく終えん害します。

いつもみなさんの意見を参考にさせていただいてます。 SUS304の穴あけΦ4.3を35mmで貫通なのですが、キリの寿命が短すぎて困っています。 機械はBT40ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀで給油は外部（内部の機能なし）、ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑはG83でS1200、F100、切り込み量2.5mmです。ﾂｰﾙはO○GのEX-SUSのﾚｷﾞｭﾗｰです。 穴80箇所くらいで切れなくなるので、寿命を延ばすにはどうしたいいでしょうか？

チクソモールドの金型に付着したマグネシウム合金を除去したいと考えているのですが、形状的に磨きが行えません。 加熱して除去することを考えたのですが、溶湯状態は燃える可能性と、金型温度が上がりすぎで鈍ってしまう可能性があることを知りました。 付着した合金を除去する方法はどんな方法がありますでしょうか？

MQL装置（セミドライ加工）の導入を検討しています。 現在、水溶性切削油を使用しているマシニングにMQL装置の後付を考えていますが、以下の質問をお願いいたします。MCにはオイルスキマー、ミストコレクターは付いております。理由としては高硬度鋼の仕上げではメーカーオイルミスト推奨が多いし、工具寿命延長し面荒さを向上したい。また、CBN工具も使用していきたい。 1,荒取りや穴あけでは、水溶性切削油を使い、高硬度鋼の仕上げではセミドライにしようと考えていますが、このような加工方法をとられているところはありますでしょうか？ 2,上記のようにオイルスキマー、ミストコレクターがありますし、セミドライ では油量が微量なので水溶性との混ざりは気にしなくて良いでしょうか？ 3,MQL装置でも夜間、無人運転で火災の可能性はあるのでしょうか？（実例など） 多数のアドバイスありがとうございました。すべてすばらしい回答で甲乙つけられません。すべて良回答ということで・・・。

マシニング加工で、被削材にバイスでくわえる厚みがありません。なるべくはやく固まる接着剤で、切削（軽切削？！）に耐えられて、キレイに剥がせられるような（はがし液も可で）ものがあれば教えてください。よろしくお願いします。

お世話になります。 タップM1.6、M1.2の加工が量産化される話しがあります。 材料はS45Cなのです。 M2以上であれば、今までやってきていますが、M2未満となりますと自信ありません。 M1.6以下のメネジを失敗せずに加工するヒントがあれば何でもご教授ください。（「専門外注へ依頼する」というのは除外ですが） また、タップに代わる方法（案）があれば併せて教えてください。 設計変更依頼が出来るかもしれません。 ちなみにタップは、ネジでSUS t=1の板を押えるためのものの様です。 もう一点抜けてましたが、タップサイズを大きくするのもM1.6が限界です。