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マシニング歴８ヶ月の初心者オペレーターです。 皿もみ（皿ねじ）用、および穴の面取り用で お勧めの工具を教えてください。 もともとレーザー加工業の弊社は昨年縦型マシニングセンタを 導入しました。 顧客は板金系製品製造業や設備関連製造業が多く レーザー加工プラス曲げやマシニングを用いた 二次加工を含めた製品の仕事をいただいています。 ようは、マシニングとはいえ板モノがほとんどです。 多い工程は、バカ穴・タップ穴と 最近皿ネジ用の皿もみ加工も増えてきました。 加工寸法は穴径がφ２０位まで、 タップがＭ１６くらいまでの面取り（Ｃ0.3～0.5）。 皿ネジはＭ３～Ｍ１２用の皿もみ。 ワーク材質はＳＳ材が９割、ＳＵＳ３０４が１割、アルミがたまに。 （量産品はありません） マシニング導入当初からbigのセンターボーイを使っていました。 （ツーリング関連を一式bigで揃えた為） が、工具材種がハイスなためちょっとヘタリ易いので ほかの工具（メーカー）探しています。 先日イスカルのマルチマスターをデモ機として 使っていました。 穴の面取り加工でビビり易いのが気になりました。 おそらくですが、この工具は側面面取りが得意で もみつけはできるが穴の面取りのできる設計になっていないような気がします。 Ｃ１以下の面取りでもビビりがあり、皿もみはガタガタになりました。 切削条件どうこうではなさそうな・・・ もちろん返却時にメーカーに聞いてみますが、 営業担当＆メーカー技術部が頼りなかったので 納得のいく回答はあまり期待できません。 とくに皿もみ加工は皆さんどのように加工しているのでしょうか？ マシニングでするような加工では無いのでしょうか？ なにとぞ宜しくお願い致します。

３D加工をする上で使う工具はみなさんどのようなものを使っているのでしょうか？ 現在３D加工の勉強中でして、３D加工は初心者です。 ３D加工するワークで主はアルミ、たまに鉄もきますが…。 現在の私が行っている加工方法は…荒は大きい径のボールエンドミルでザクザク削り 中仕上げで小径ボールエンドミルに変えて切削、最後に仕上げボールエンドミルで加工。 という流れで２～３つのボールエンドミルで加工しております。 疑問は持ちながらも平面加工も最後の仕上げの小径でピッチ細かくしながら加工しております。 仕上げは1本の工具で切り込みも０．０５～０．１くらいで設定して回してます。理由は複数の工具での仕上げはツール径誤差でスジができるのでは？とおもい1本で回してます。 上記の内容で加工しますと長時間の加工になってしまい、コスト的にもだいぶあがってしまいます。 おそらく外のところは違うやり方なんだろうなぁと思い、思い切って投稿させてもらいました。 私の推測ですが、ラジアスエンドミル（R付きエンドミル）を使用すれば早くなると考えております。 ボールより切り込みも深く、また幅も広いので荒などでは特に有効。 仕上げでもストレート部分は切り込み深さをボールより深く入れられるのでは？ そして平面加工にも対応できるのではないか？ 今、このラジアスエンドミルでの加工を検討しておりますが、この考えは間違っていませんでしょうか？ また「３D加工でもフラットエンドミルを使うよ。」とか「ほかの工具使ってやってます！」などありましたら、アドバイスいただけるとうれしいです。

お世話様です． センタドリルを省略して加工するのはよいのでしょうか．気になりましたので投稿いたしました． 銅板（t3）にキリ穴やタップ等いわゆる穴あけ加工をしています． 私はセンタもんでからドリル～でしたが，センタドリルを省略し下穴なしでドリル～で済ませている方がいました． ドリル径はφ3～φ5です．使用工具はEX-SUS-GDRです． 基本的にドリルのチゼルで切削できないことを知っています．しかし実際に穴が開きます． 穴が曲がったり，ピッチのばらつきが発生したりしないのでしょうか．もしくは [t3だから可能なのでしょうか] [銅だから可能なのでしょうか] [使用工具の性能なのでしょうか] とても気になります． よろしくお願いします． ちなみに，ピッチ寸法等はうるさくないです．（この場ではセンタ省略による品質を気にしているのではなく，単純に寸法や穴の曲がりは出ないかを心配しています．）

引き抜き材の材質SCM415（快削鋼ではありません）の13ミリの材料を外径12ミリ、長さ20ミリに挽いています。外径寸法が安定しません。寸法公差は10μ以内です。後工程でセンターレス（研磨）はだめです。機械はNC自動旋盤、工具は京セラのチップ（メーカー推奨のチップ）を使用しています。切削油は油性です。回転速度は3200回転、送りはF0.025です。外径が太くなったり細くなったりします。ガイドブッシュの調整はしました。機械のボールねじも交換したばかりです。NC自動旋盤の経験はあまりありません。固定型のNC旋盤が多いです。アドバイスを宜しくお願い致します。

質問：Gめねじ部にザグリ穴指示があるのですが、ザグリ径、深さがわかりません。 背景：マニホールドワーク図にGめねじ（1/4、3/8の２つ）があります。すべてのGねじにザグリの絵があるのですが、具体的な径、深さの表記がありません。図面注記欄に「Gねじ部は全てJIS O型とする」という記述があったのですが、調べてもJIS O型がどうザグリにつながるのかわかりませんでした。JISとかで決まっているものでしょうか、ザグリ径、深さ、または説明のあるサイトなどご教示くださるととても助かります。 困っていること：切削工具準備

初めまして、ご意見お願いいたします。 当方、NC旋盤を始めて3年くらいの新人＋毛？です。 φ150あたりまでのSUS・鉄・アルミ・銅など一般的な金属の切削加工をしております。 機械はSL150(森精機) 油圧チャック 最高回転5000rpm 水溶性油 すべて同じ機械で加工しているため、スローアウェイ工具を材量の種類ごとにチップだけ交換というスタイルをとっております。(たまにチップをグラインダーで研ぐこともあります。) 社内には、ほかにNC旋盤がなく相談できる人がおりません。 私はかなり経験不足ですし、、、、どうしよう・・。 工具屋さんには相談してるのです。 困っていることなのですが、、、 鉄のSS400なのですが、外形＆端面用工具で今ひとつ精度良く(0から+0.01)・きれいに仕上がらないのです。 片面を終わらせた後に、仕上げたところをチャックして反対側を仕上げでφ15(0+0.01)を長さ20ほど、という加工です。 ちょっと漠然としすぎですか？ 今の条件は 回転＝3000 (油圧チャックで仕上げた部分が変形してしまうため油圧を上げられず・・・。何度かチャックが開いてお釈迦様ができました。) 切り込み＝0.15 送り＝0.12 工具は角20で、住友TNGG16のサーメットのコーティング0.4Rで仕上げてます。 質問 ・低回転でss400を精度良く、6sというのはチップ検討だけでは無理な話でしょうか？ ・加工時の回転を上げる方法をもっと考えたほうがよいのでしょうか？ ・皆さんは回転を上げられないときはどうしておりますか？ 初めての投稿で足りない部分などあるかと思います。 ご指示とご教授いただけると幸いです。

　指定材質ＦＣ２００のワークを４０番横型マシニングで深溝加工しています。切削工具はφ４０のＫ１０ロー付け６枚刃、刃長１００ミリのエンドミルです。取りしろは底壁とも５ミリ前後で刃長全部を使う深さです。Ｓ６００Ｆ３５０で加工していたのですが、８０台位で刃が欠けてしまい、現在素材硬度を下げながら送りを半分にした結果、刃の欠けは改善されましたが、磨耗が激しくやはり８０台くらいで再研磨が必要です。 加工長さは、１００ミリ深さの部分が１２０ミリ、刃先からの深さが４０ミリの部分が３００ミリあり、これを２回のパスで加工しています。 溝幅は４８ミリです。また深さ１００ミリの壁部分は大きな窓があいており、結構鋳バリが残っています。 　素材硬度を下げるのは鋳物やさん（中国です）任せで、鋳放しで半日置いておくとか、鋳型枠を大きいものにするとかしてくれてますがあまり軟らかくなったと思えません。こちら中国工場には硬度計がなく確証なし（硬度計も買って欲しいな社長殿）。 　素材面と、切削方法面で改善方法があればどうかご教授願いたくキーを叩きました。どうかどなたか助けて。

初めてアリ溝加工をします。 アドバイスお願いします。 ＜ワーク＞ アルミ5052　板物（ｔ30）とSS400の製缶物 ともにアリ溝の長さは3ｍ程度 ＜機械＞ 門型のマシニングセンタ、主軸BT50 ＜工具＞ 栄工舎の　 アルミ・・・OAC2 SS400・・・OACR2 ＜加工工程＞ ・荒加工・・エンドミルφ5.0、深さZ-4.1 ・仕上げ・・アリ溝工具でメーカーの条件表の下値付近にて 　　　　　　水溶性切削油をノズルにて噴射（スピンドルスルー未対応） ?上記の条件で特に問題なく加工できるのでしょうか？ ?荒のエンドミルはぎりぎりのφ5.3くらいにした方がいいのでしょうか？ ?切り粉つまりが怖いのですが、対処としては時折エアーガンで除去するくらいしか思いつかないのですが、大丈夫でしょうか？ 　 メーカーに問い合わせてみましたが、 「ワークがびびらないようにしっかりクランプしてください」 くらいしかいい情報は得られませんでした。 初加工なのでビビってるだけなのかもしれませんが、 他に何かアドバイス等ありましたらお願いします。 　 結果報告致します。 加工工程は以下の通りです。 ?前加工 φ4エンドミルをZ-4.0 φ5エンドミルをZ-4.05 （φ5エンドミル一発だけではカエリが大きかったので） ?仕上げ 　アリ溝エンドミルにて加工 　 結果 特に問題なく加工できました。 （アリ溝エンドミルは上部にR0.4付のOACR2-P7を使用） 切り粉の詰まりや、一本で加工長3Mが可能かなどの 心配点も大丈夫でした。 ただ、SS材の加工で工具の先端が目に見えて摩耗しました。 SS材での再使用はちょっと心配のくらいです。 以上、が回答いただいた方々、ありがとうございました。

SUS303、SUS304、純チタンの加工は問題なく行えるのですが、 SS400、S45C、SKD11、SKD61、SUS430、SUS440Cの加工では異常摩耗が発生します。 加工内容は下記の通りです。 １の加工はすべての材料で試していますが、２の加工はSUS303、SUS304、SS400、S45C、SKD11でしか試していません。 １ 使用エンドミル：φ2×6(2枚歯、超硬TiAlNコーティング) 回転数：8000rpm 送り速度：600mm/min 切込み：径方向1mm、深さ方向0.1mm クーラント：水溶性切削油 加工内容：ポケット加工 ２ 使用エンドミル：φ0.8×3(2枚歯、超硬TiAlNコーティング) 回転数：16000rpm 送り速度：380mm/min 切込み：径方向0.4mm、深さ方向0.045mm クーラント：水溶性切削油 加工内容：ポケット加工 １の加工で異常摩耗する材料を切削したときの摩耗状態を確認したところ逃げ面とすくい面の摩耗が急速に進み、10～15分ほどでコーナー部でチッピングが発生してしまいます。（材料によって摩耗の速さに差はあります。） 1の加工で問題なく加工ができる材料を切削した際は1時間ほど加工しても、多少の逃げ面摩耗は発生しますが、正常な摩耗の範囲だと思われます。（SUS303の場合4時間ほど加工しても交換の必要は無い程度しか摩耗しませんでした。） ２の加工でも同様の傾向がみられました。 難削材と言われているSUS304や純チタンの切削ができて、SS400やS45Cなどだとエンドミルが異常摩耗してしまいます。 切削条件で回転数と送り速度をを半分にしたり2倍にしたり、深さ方向の切込みを1/2にしたり1/4にしたりしましたが、改善されず、工具と材料の接触距離に摩耗量が比例している感じでした。 例えば回転数を2倍にして送り速度を半分にした場合や、深さ方向の切込みを1/4にした場合だと、元の条件の時よりも明らかに摩耗量が増えていました。 異常摩耗が発生している材料でも問題なく加工ができている材料の様に加工できるようにしたいです。 何か改善点やアドバイスがあれば教えていただきたいです。

はじめまして、切削加工会社で生産技術・品質を担当している者です。 弊社にて、アルミ四角材１２０mm長さ３００mmに対して 内径Φ１００　深さ３００の加工を行います。 恥ずかしい話、大きなワークの加工が慣れておりません。 そこで、皆様にご教授願いたいと思い投稿させていただきます。 材質：アルミA6063　四角材　□120mm　長さ３００mm 加工寸法：Φ１００（公差は+0.05～0）　深さ３００　荒さRz3.2 加工検討の結果、条件が以下の通りになりました。 ●加工機械：旋盤（チャッカー） ●加工方法：ボーリング（ドリル→ボーリング→ボーリング…） ●工具：イスカル S40U PDUNR/L-15　Φ５０mm　長さ３５０mm 懸念事項 ●四角120mmに対してΦ100の穴をあけるので、真円が出せるかどうか ●ビビリ・テーパがでてしまうのではないか 旋盤にてボーリングで加工しようと検討中なのですが 他に加工効率の面・品質の面・工具等でこちらの方法が良い等御座いますでしょうか？ 旋盤よりマシニングの方が良い等ありましたらご教授お願い致します。

ドイツの工作機械で「ＲＥＩＮＥＣＫＥＲ」と言うメーカに非常に興味があります。ネットで調べてみたのですが日本への輸入元となる商社がわかりません。どちら様かお解かりなる方はいらっしゃませんでしょうか？ よろしくお願い致します。 ２件の回答を頂き、大変参考になりました。ありがとうございます。現在興味を持っている機械が「ＷＺＳ６０　ＲＥＩＮＥＣＫＥＲ」と言う工具研削盤です。回答頂いた高松機械の関連会社「タカマツ　マグナ」からたどると主に切削盤しかヒットしませんでした。機種名から検索すると「ＵＬＭＥＲ　ＷＥＲＫＺＥＵＧ」と言うところがヒットしてお目当ての研削盤が出てきます。代理店商社関連も乗っていますが、日本の「タカマツ　マグナ」はありませんでした。日本の代理店は掲載無しでした。研削盤と切削盤とで会社が違うってことなのでしょうか？何か情報を持っている方がいましたらお教えください。最近ドイツでは工作機械メーカーの吸収や再編が顕著だとのお話を聞いたこともあります。同じ会社ながら部門別に買収分割されてしまったのでしょうか？是非情報をお願いします。

いつもお世話になっております。 今SUS316L φ420×100tを約□300×300に加工するとこなのですが、 チップがまるっきりもたなくて困っています。 現状使える工具はサンドビックR390 φ30、二枚刃、R390、φ63、五枚刃です。 チップは共に2030をドライで使用、条件はメーカーの50%～100%まで相対的に変えてみましたが結果変わらずでした、 見たところ切り子が噛んでるようなきがします。 プラズマやバンドソーでの荒取りは設備上無理なので削りで考えています。 やはり横型での正面フライスか、ラフィングでの加工が望ましいでしょうか？ 加工したい機械はタテ型　♯50二面拘束、水溶性切削油です。

これからレーザー加工機を導入する、板金屋の技術を担当しているものです。 タップ加工について悩んでいることがあります。 レーザーでタップ下穴を加工した場合、切削やプレスとは全く違いますよね？ 切断面の硬化やドロス・粉塵の残留が刃こぼれを招き、真円の精度によってはタップの精度に大きく影響すると思います。 最初は無酸化切断(クリーンカット)でチャレンジしてみようと考えています。 実際のところ、皆さんの会社ではどのように加工されているのでしょうか？ やはりキリでさらってから加工されているのでしょうか？ 画期的ないい方法や工具がありましたらアドバイスください。 よろしくお願いいたします。

初歩的な質問だと思いますがアドバイスをお願いします。 金型の加工で加工の仕上り面がささくれたようになる現象がおこりますが、この現象が起こる条件や加工条件の限界点等がありましたら教えていただきたいです。 ちなみに、被削材はＳＫＤ61、ＳＫＴ4で、ＴｉａｌＮコートのボールエンドミルを使用しています。 加工条件は周速と実切削工具径によって決めています。ここで、送り速度を決定するのですが Ｖｆ（送り）＝ｎ（回転数）Ｘ　Ｚ（刃数）Ｘ　Ｆｚ（一刃当りの送り量） この場合にＦｚの数値を上げすぎると表面が粗くなったりささくれたような現象が現れます。 ちなみに現在のＦｚは0.2です。

初歩的な質問だと思いますがアドバイスをお願いします。 金型の加工で加工の仕上り面がささくれたようになる現象がおこりますが、この現象が起こる条件や加工条件の限界点等がありましたら教えていただきたいです。 ちなみに、被削材はＳＫＤ61、ＳＫＴ4で、ＴｉａｌＮコートのボールエンドミルを使用しています。 加工条件は周速と実切削工具径によって決めています。ここで、送り速度を決定するのですが Ｖｆ（送り）＝ｎ（回転数）Ｘ　Ｚ（刃数）Ｘ　Ｆｚ（一刃当りの送り量） この場合にＦｚの数値を上げすぎると表面が粗くなったりささくれたような現象が現れます。 ちなみに現在のＦｚは0.2です。

機械加工　切削条件 S45Cの厚さ25mm素材でφ60の半割りの穴をボーリングで加工する際に2枚刃のボーリング工具を使用しています。 使用しているインサートはサンドビックのCCMT09でPFブレーカーを使用しています。 fz0.3まで対応可能とカタログにありましたので2枚刃でrev0.6で送れると考えたのですが テストしたところ欠けが発生し従来の寿命値まで使用できませんでした。 刃数を増加した分、送りをあげるという考えは違うのでしょうか。 理論上10枚刃にしたら3mmで送れる事になってしまいますが… ご教授お願いします。

こんばんわ、度重なる質問で申し訳ございません 新規受注で、アルミのピストンを加工する事となりました。 材料はアルミ棒材から切り出し、旋盤で外形加工します。 また、旋盤加工の前にＭＣ(エンドミル)で長穴形状で、 ある程度の深さの空洞を作ります そこで質問ですが、まず ?、切削液(クーラント)はかけるべきでしょうか？ 　旋盤の場合とＭＣの場合の回答をお願いします。 ?、ＭＣでエンドミル加工する際の工具は、ＸＰＭハイスエンド 　または、蝋付け超硬刃２枚エンドミル、どちらが適していますか？ ?　溶着、構成刃先などを防止するための注意点を教えてください 　これも、旋盤とＭＣでの場合でおねがいします 家庭諸事情で回りに聞くべき人がいませんので 現在ではここでしか頼るところがありません 何卒よろしくお願いします

今度初めてＳＵＳの加工を行うのですが（今まではＳＳとｱﾙﾐしか行ったことがありません）、ＳＵＳの場合はﾉﾝｽﾃｯﾌﾟで穴加工するときいたのですが、どうなんでしょうか？SUSの加工を行われているお教えください。 加工内容は 　材料　　SUS304 　穴径/工具　　φ14-SUS用ﾄﾞﾘﾙ　　φ22-ｽﾛｰｱｳｪｲﾄﾞﾘﾙ　φ33-ｽﾛｰｱｳｪｲﾄﾞﾘﾙ 　穴深さ　38?　 　水溶性切削油 　です。 宜しくお願いします。　　 　 質問の仕方が悪かった様ですみません。 ﾉﾝｽﾃｯﾌﾟやｽﾃｯﾌﾟ等のﾃｽﾄ加工は一通り思いつく限りやってみてやいるのですが、あまり違いを感じず良好に加工は行えています。ただﾃｽﾄﾋﾟｰｽに限りが有るのと、来月始めから生産の都合上夜間の無人運転を始めなければ成らず、不安の為つい質問してしまいました。

いつもお世話になっております。 #20829等で穴あけや工具寿命に関する質問をしています。 私自身は管理者の立場ですので、ＮＣも知りませんし、直接機械を触ることもありません。 さて今回の質問ですが、マシニングセンタのプログラムを組むのに、 汎用旋盤、フライス盤の経験者がマシニングで加工するのと、 何も知らない新人が最初からマシニングで加工するのと やり方が変わって来るのかなと。 汎用の経験者は公差のある大きめの穴を明けるのに、少し小さめの穴を明けて、 ボーリングバーで少しずつ切り込みをかけながら、仕上げて行くのに対して、 最初からＮＣの人はいきなり見込みの切り込み量で切削を行ない、寸法を仕上げて行く、 といったくせの違いはあるのでしょうか？ 教育の仕方で困っています。

　オハヨウ御座います。 かずぼうです。 宜しくお願い致します。 　ＭＣでの、ＳＴＡＶＡＸ（生）とＮＡＫ８０の加工で、 例えば５ＲＢで３Ｄ形状をポケット粗加工をする時なんですが、 ＳＴＡＶＡＸの方がかなりヘタリが早いのは、仕方ないのでしょうか？。 　個人的には、ＮＡＫ８０加工条件を基準にしてまして、 ＳＴＡＶＡＸの時は、Ｓ・Ｆ・Ｚ切り込み共にＮＡＫ８０条件の８０％ に落として加工してます。 　みなさんは、どうされてますか？。 ＮＡＫ８０より｢Ｓ・Ｆ・Ｚ切り込み｣を落としてますか？。 また逆に、ＮＡＫ８０の粗加工は、具体的にどんな｢Ｓ・Ｆ・Ｚ切り込み｣ で加工されてますか？。 　環境基準としては、｢適厚角材・バイスでシッカリ固定・油性切削油・ＢＴ４０ビックプラス・リニヤガイドＭＣ・超硬アルミナコート・工具突き出し代＝３×径｣です。 　どんな御回答でも嬉しいです。 どうか宜しくお願い致します。